CN110942720B - 一种显示面板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种显示面板及其制备方法，通过在显示面板中设置支撑结构，利用所述支撑结构支撑所述显示面板的弯曲段。所述支撑结构包括第一支撑部及第二支撑部，所述第二支撑部采用增料打印技术制备于所述第一支撑部表面及所述第一支撑部侧边，简化了通过加工制作支撑部，继而再贴合至显示面板相应位置的制作流程，消除了贴合间隙，使显示面板弯曲段能获得更完整的支撑效果。

Description

一种显示面板及其制备方法

技术领域

本申请涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制备方法。

背景技术

柔性显示装置所采用的柔性基板因具有静态或动态的弯曲特性，为显示装置实现窄边框设计提供了可能，如图1所示为一种现有的柔性显示面板下边框弯折结构示意图，包括柔性基板101、第一支撑膜102、第二支撑膜103、泡棉104、补强层105、光学胶106、触控电极层107、偏光片108、UV胶109、触控电路板110及封装层111。

一般地，为实现窄边框设计，在显示面板弯折绑定区的折弯起点112与终点113会利用支撑膜的端面作为弯折支撑，参照图1所示结构进行说明。当柔性基板101在折弯绑定时，第一支撑膜102与第二支撑膜103远离显示区的一端分别为所述柔性基板101提供弯折支撑，所述柔性基板101从弯折起点112向弯折终点113折弯，并最终绑定至所述第二支撑膜103远离所述第一支撑膜102的一侧。所述第一支撑膜102与所述第二支撑膜103之间的间隔，构成了所述柔性基板101弯折时的折弯半径的半弧长。

由于所述柔性基板101采用所述第一支撑膜102与所述第二支撑膜103的端点作为支撑，而所述第一支撑膜102与所述第二支撑膜103又多采用贴合的方式设置于显示面板中，所以折弯精度会受支撑膜的制备精度影响，若两个支撑膜存在较大的段差，就极易造成局部应力过大的问题，严重的还可能造成断线，影响显示功能。

发明内容

本申请实施例提供一种显示面板及其制备方法，能够解决现有的显示面板及其制备方法在实现窄边框设计时，采用支撑膜端面作为支撑，使得显示面板易出现断线，进而影响显示的技术问题。

本申请实施例提供一种显示面板，所述显示面板的端部向背部弯折形成弯曲段，在所述显示面板的背部设置有用于支撑所述弯曲段的支撑结构。

所述支撑结构包括：第一支撑部和第二支撑部。

所述第二支撑部包括：第一支撑件和第二支撑件。

所述第一支撑部一侧与所述显示面板背部贴合设置，另一侧被所述第二支撑部的第一支撑件覆盖。

所述第二支撑件由所述第一支撑件朝向所述弯曲段的一端延伸，所述第二支撑件朝向所述显示面板的背部延伸，且与所述第一支撑部的侧边相接触。所述第二支撑件的顶部与所述第一支撑部顶部处于同一平面，且所述第二支撑件与所述第一支撑部的交界线位于非弯曲段。

所述第二支撑件在对应所述弯曲段的弯折起点及弯折终点处分别设置有第一贴合面和第二贴合面，所述第一贴合面与所述第二贴合面为位于所述第二支撑件上的倒角。

由于所述第二支撑件顶部与所述第一支撑部顶部处于同一平面，所以所述显示面板位于所述第一支撑部与所述第二支撑件构成的平面上，保证了所述显示面板具有足够的支撑性能。

所述第一贴合面与所述第二贴合面均位于所述第二支撑件上，分别对应设置在所述弯曲段的弯折起点及弯折终点处。所以所述显示面板在贴合所述第一支撑部后，剩余部分会先接触与所述第一支撑部高度相平齐的所述第二支撑件表面，然后再经所述第一贴合面向所述第二贴合面处弯折，形成曲率一定的圆弧，最终绑定至所述第二支撑部的底部，即绑定至所述第二支撑部远离所述第一支撑部的一侧。

所述第一贴合面与所述第二贴合面之间可以通过直线实现平滑连接，也通过一圆滑曲线实现连接。在采用一圆滑曲线实现连接所述第一贴合面及所述第二贴合面时，所述第一贴合面与所述第二贴合面可一起构成一个半径为R的半圆形。

所述第一支撑部远离所述显示面板的一侧设置有双面胶膜材，所述双面胶膜材另一侧与所述第一支撑件相贴合。所述第一支撑部可以设置为一体成型的结构；也可以设置为支撑膜与泡棉的层叠结构。当设置为一体成型结构时，所述第一支撑部一侧与所述显示面板背部相贴合，另一侧制备有双面胶膜材，以便为后续制备第二支撑部做准备。当设置为支撑膜与泡棉的层叠结构时，所述支撑膜一侧与所述显示面板背部相贴合，另一侧与所述泡棉相贴合，所述泡棉的另一侧设置有双面胶膜材以便为后续制备第二支撑部做准备。

所述第二支撑部采用增料打印方式制备于所述第一支撑部上，所述增料打印方式利用所述显示面板上预设标记或所述第一支撑部朝向所述弯曲段的一端的边缘信息等特征进行成型的定位。所述第二支撑部采用高分子材料制备，所述材料包括热溶性材料、光敏树脂的其中一种，所述热溶性材料包括PLA、ABS。

之所以采用增料打印方式制备所述第二支撑部，是由于所述第一支撑部在制备所述第二支撑部之前就被贴合至所述显示面板的背部，位于所述显示面板的非弯曲段，所以在制备所述第二支撑部时，可以令第一支撑部位于上侧，打印喷嘴借助现有的所述第一支撑部位置信息实现定位，实现所述第二支撑部的制备，消除贴合方式所造成的缝隙问题，可为所述显示面板提供更完整的支撑。

所述增料打印方式包括光聚合成型增料打印、熔融沉积成型增料打印；其中，光聚合成型增料打印主要以光敏树脂为原料，熔融沉积成型增料打印多以PLA、ABS为原料。

所述第二支撑部的制备路径及制备流程依据打印路径设置方式的不同会有所不同。因此本申请实施例还提供一种显示面板制备方法，包括以下步骤：

S1：提供一显示面板，在所述显示面板背部制备第一支撑部；

S2：设定打印路径为打印第一支撑件，先在所述第一支撑部表面制备第一支撑件；

S3：待所述第一支撑件打印至指定高度后，调整打印路径，在所述第一支撑部侧面制备第二支撑件，所述第二支撑件侧面与所述第一支撑部相接触，形成第二支撑部；

S4：所述显示面板的端部沿所述第二支撑件上的第一贴合面向第二贴合面弯折，形成弯曲段，绑定至所述第二支撑部背部。

其中，所述第一支撑件成型后，所述第一支撑件朝向所述弯曲端的一端与所述第一支撑部朝向所述弯曲端的一端相平齐，所述第二支撑件贴合所述第一支撑件与所述第一支撑部的平齐端面制备。

本申请实施例还提供一种显示面板制备方法，包括以下步骤：

S1：提供一显示面板，在所述显示面板背部制备第一支撑部；

S2：设置打印路径为打印第二支撑件，先在所述第一支撑部侧面制备第二支撑件；

S3：待所述第二支撑件与所述第一支撑部高度平齐后，调整打印路径，在所述第一支撑部表面制备第一支撑件，在已制备的所述第二支撑件上继续制备所述第二支撑件，形成第二支撑部。

S4：所述显示面板的端部沿所述第二支撑件上的第一贴合面向第二贴合面弯折，形成弯曲段，绑定至所述第二支撑部背部。

其中，所述第二支撑件利用所述第一支撑部朝向所述弯曲段的一端进行成型定位。

所述显示面板还包括层叠设置柔性基板、器件层、光学胶、触控电极层、偏光片及封装层等部分。

本申请实施例提供的显示面板及其制备方法通过在显示面板的背部设置支撑结构，可以避免显示面板端部弯折时易出现断裂，进而影响显示的技术问题，且所述支撑结构采用增料打印方式制备，可以解决因贴合精度导致的对位不准，影响支撑性能的问题，简化了制备流程；解决了现有的显示面板及其制备方法因采用支撑膜端面作为支撑结构导致出现割裂信号线的问题，消除了贴合缝隙，使显示面板的弯折区具有更完整的支撑效果。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

图1为一种现有的显示面板结构示意图。

图2A为本申请实施例提供的第一种显示面板结构示意图；

图2B为本申请实施例提供的支撑结构的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的第二种显示面板结构示意图。

图4A～图4H为本申请实施例提供的第二支撑部的第一种制备步骤示意图。

图5A～图5H为本申请实施例提供的第二支撑部的第二种制备步骤示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

本申请针对现有的显示面板及其制备方法，采用支撑膜端面作为弯折支撑实现窄边框设计时，支撑膜侧边易导致信号线路断裂，造成显示异常，影响显示效果的技术问题，本实施例能够解决该缺陷。

具体的，请参阅图2A，其为本申请实施例提供的第一种显示面板结构示意图，参阅图2B，其为本申请实施例提供的支撑结构的结构示意图；包括柔性基板201，支撑结构200，光学胶206，触控电极层207，偏光片208、UV胶209、触控电路板210及封装层211。

所述显示面板端部向背部弯折形成弯曲段，所述支撑结构200位于所述显示面板的背部，所述支撑结构200包括第一支撑部202和第二支撑部203，所述第二支撑部203包括第一支撑件214和第二支撑件215。

所述第一支撑部202一侧与所述显示面板的背部贴合设置，即与所述柔性基板201的非显示侧贴合设置；另一侧与所述第一支撑件214相接触；所述第二支撑件215由所述第一支撑件214朝向所述弯曲段的一端延伸形成，所述第二支撑件215朝向所述显示面板的背部延伸，且与所述第一支撑部202的侧边相接触，所述第二支撑件215高度等于所述第一支撑部202的高度与所述第一支撑件214的高度之和。

所述第二支撑件215上设置有第一贴合面216与第二贴合面217，所述第一贴合面216对应设置在所述弯曲段的弯折起点212处，所述第二贴合面217对应设置在所述弯曲段的弯折终点213处，所述显示面板在贴合所述第一支撑部202后，剩余部分会先接触与所述第一支撑部202高度相平齐的所述第二支撑件215表面，然后再经所述第一贴合面216向所述第二贴合面217处弯折，形成曲率一定的圆弧，最终绑定至所述第二支撑部203的底部，即绑定至所述第二支撑部203远离所述第一支撑部202的一侧。

所述第一贴合面216与所述第二贴合面217之间可以通过直线实现平滑连接，也可以通过一圆滑曲线实现连接。如图3所示即为采用圆滑曲线实现所述第一贴合面216与所述第二贴合面217连接的显示面板结构示意图。

继续参照图2A和图2B所示的结构示意图，所述第二支撑件215的顶部与所述第一支撑部202的顶部平齐，即所述第二支撑件215与所述第一支撑部202之间无段差，保证了所述柔性基板201在弯折时不会出现应力集中的问题。

此外，由于所述第二支撑件215与所述第一支撑部202之间无缝隙，所述第二支撑件215与所述第一支撑部202又在所述显示面板的非弯曲段相接触，所以保证了所述显示面板在所述弯曲段具有足够的支撑性能。

所述第一支撑部202远离所述显示面板的一侧设置有双面胶膜材(图中未示出)，以便为后续制备第二支撑部203做准备。所述第一支撑部202可以设置为一体成型的结构，如图3所示；也可以设置为支撑膜205与泡棉204的层叠结构，如图2A和图2B所示。

当设置为一体成型结构时，所述第一支撑部202一侧与所述显示面板背部相贴合，另一侧制备有双面胶膜材(图中未示出)，以便为后续制备第二支撑部203做准备。当设置为支撑膜205与泡棉204的层叠结构时，所述支撑膜205一侧与所述显示面板背部相贴合，另一侧与所述泡棉204相贴合，所述泡棉204的另一侧设置有双面胶膜材(图中未示出)以便为后续制备第二支撑部203做准备。

所示第二支撑部203采用增料打印方式制备，制备所述第二支撑部203的材料为高分子材料，包括热溶性材料、光敏树脂的其中一种，所述热溶性材料包括PLA、ABS。

由于所述第一支撑部202已被贴合至所述显示面板的背部，且位于所述显示面板的非弯曲段，所以在制备所述第二支撑部203时，可将所述第一支撑部202所在的一侧朝上放置，利用所述第一支撑部202的边缘信息实现对待制备区域进行定位，通过控制打印喷嘴的移动路径即可逐步成型所述第二支撑部203。

所述增料打印方式包括光聚合成型增料打印、熔融沉积成型增料打印；其中，光聚合成型增料打印主要以光敏树脂为原料，熔融沉积成型增料打印多以PLA、ABS为原料。

由于所述第二支撑部203的制备路径及制备流程依据打印路径设置方式的不同会有所不同，所以可采取以下两种方式实现所述显示面板的制备，即可用如图4A～图4H和图5A～图5H所示的步骤实现所述显示面板的制备。

第一种方式包括以下步骤：

S1：提供一显示面板，在所述显示面板背部制备第一支撑部；

S2：先设定打印路径为打印所述第一支撑件214，在所述第一支撑部202表面制备第一支撑件214；

S3：待所述第一支撑件214打印至指定高度后，调整打印路径，在所述第一支撑部侧面制备第二支撑件，待所述第二支撑件215打印至指定高度后对其进行固化，形成第二支撑部203，所述第二支撑件侧面与所述第一支撑部相接触；

S4：将所述显示面板的端部沿所述第二支撑件上的第一贴合面向第二贴合面弯折，形成弯曲段，绑定至所述第二支撑部背部。

若所述第二支撑部203以热溶性材料为原料，则制备所述第二支撑部203的具体实施方式为：先将热溶性材料加热融化，然后打印喷嘴218在控制装置的控制下根据所述第一支撑件214的截面轮廓信息将材料涂敷在所述第一支撑部202表面，即涂敷在所述第一支撑部202表面的双面胶膜材220上，快速冷却后形成一层截面，如图4A所示；一层截面成型完成后，机台下降一个高度(即分层厚度)再成型下一层，直至打印至所述第一支撑件214指定高度，形成整个所述第一支撑件214造型，如图4B所示。之后调整打印路径，使打印喷嘴218以所述第一支撑件214与所述第二支撑件215相交处为起点，根据所述第二支撑件215的截面轮廓信息将材料涂敷打印至所述显示面板背部，快速冷却后形成一层所述第二支撑件215的截面，如图4C所示；一层截面成型完成后，机台下降一个高度再成型下一层，直至打印至所述第二支撑件215指定高度，形成整个所述第二支撑件215造型，如图4D所示，之后对所述第二支撑部203进行固化即可。

若所述第二支撑部203以热敏树脂材料为原料，则制备所述第二支撑部203的具体实施方式为：先在所述第一支撑部202表面涂敷一层液态热敏树脂材料，然后控制装置控制光源219按所述第一支撑件214的截面信息在液态光敏树脂表面进行逐点扫描，被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反应而固化，形成表示所述第一支撑件214的一个薄层，如图4E所示；一层固化完成后，机台下移一个层厚的距离，重复进行涂敷、逐点扫描、成层操作，直至得到整个所述第一支撑件214造型，如图4F所示，之后调整打印路线，以所述第一支撑件214与所述第二支撑件215相交处为起点，在所述显示面板背部涂敷液态树脂，然后控制装置控制光源219按所述第二支撑件215的截面信息在液态树脂表面进行逐点扫描，被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反应而固化，形成表示所述第二支撑件215的一个薄层，如图4G所示；一层固化完成后，机台下移一个层厚的距离，重复进行涂敷、逐点扫描、成层操作，直至得到整个所述第二支撑件215造型，由此得到所述第二支撑部203，如图4H所示。

第二种方式包括以下步骤：

S1：提供一显示面板，在所述显示面板背部制备第一支撑部；

S2：设定打印路径为打印所述第二支撑件215，在所述第一支撑部侧面制备第二支撑件；

S3：待所述第二支撑件215打印至与所述第一支撑部202高度平齐时，调整打印路径，从所述第二支撑件215向所述第一支撑件214打印，或从所述第一支撑件214向所述第二支撑件215方向打印，待所述第二支撑件215与所述第一支撑件214打印至指定高度后对其进行固化，形成第二支撑部203；

S4：将所述显示面板的端部沿所述第二支撑件上的第一贴合面向第二贴合面弯折，形成弯曲段，绑定至所述第二支撑部背部。

若所述第二支撑部203以热溶性材料为原料，则制备所述第二支撑部203的具体实施方式为：先将热溶性材料加热融化，然后打印喷嘴218在控制装置的控制下根据所述第二支撑件215的截面轮廓信息将材料涂敷在所述显示面板背部，快速冷却后形成一层截面，如图5A所示；一层截面成型完成后，机台下降一个高度(即分层厚度)再成型下一层，直至打印至所述第二支撑件与所述第一支撑部相平齐的高度，如图5B所示。之后调整打印路径，使打印喷嘴218从所述第一支撑件214向所述第二支撑件215方向打印；此时根据所述第一支撑件214的截面轮廓信息将材料涂敷打印至所述第一支撑部202表面，根据所述第二支撑件215的截面轮廓信息将材料涂敷打印至已成型层上，快速冷却后形成一层所述第二支撑件215与所述第一支撑件214的截面，如图5C所示；一层截面成型完成后，机台下降一个高度再成型下一层，直至打印将所述第一支撑件214与所述第二支撑件215打印至指定高度，形成整个所述第二支撑部203，如图5D所示，之后对所述第二支撑部203进行固化即可。

若所述第二支撑部203以热敏树脂材料为原料，则制备所述第二支撑部203的具体实施方式为：先在所述显示面板背部涂敷一层液态热敏树脂材料，然后控制装置控制光源219按所述第二支撑件215的截面信息在液态光敏树脂表面进行逐点扫描，被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反应而固化，形成表示所述第二支撑件215的一个薄层，如图5E所示；一层固化完成后，机台下移一个层厚的距离，重复进行涂敷、逐点扫描、成层操作，直至打印至所述第二支撑件215与所述第一支撑部202相平齐的高度，如图5F所示。之后调整打印路线，在所述第二支撑件215的已成型层上及所述第一支撑部202表面涂敷液态树脂，然后控制装置控制光源219按所述第二支撑件215与所述第一支撑件214的截面信息在液态树脂表面进行逐点扫描，被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反应而固化，形成表示所述第二支撑件215与第一支撑件214的一个薄层，如图5G所示；一层固化完成后，机台下移一个层厚的距离，重复进行涂敷、逐点扫描、成层操作，直至得到整个所述第二支撑部203造型，如图5H所示。

所述显示面板还包括设置在所述柔性基板201上的器件层等未示出部分；所述UV胶209用于调整中性层。

本申请实施例提供的显示面板及其制备方法通过在显示面板的背部设置支撑结构200，可以避免显示面板端部弯折时易出现断裂，进而影响显示的技术问题，且所述支撑结构200采用增料打印方式制备，可以解决因贴合精度导致的对位不准，影响支撑性能的问题，简化了制备流程；解决了现有的显示面板及其制备方法因采用支撑膜端面作为支撑结构导致出现割裂信号线的问题，消除了贴合缝隙，使显示面板的弯折区具有更完整的支撑效果

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本申请实施例所提供的显示面板及其制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种显示面板，所述显示面板的端部向背部弯折形成弯曲段，其特征在于，所述显示面板的背部还设置有用于支撑所述弯曲段的支撑结构；所述支撑结构包括：第一支撑部和第二支撑部；

所述第一支撑部贴合设置在所述显示面板的背部；

所述第二支撑部包括：

第一支撑件，与所述第一支撑部的另一侧表面相接触；

第二支撑件，由所述第一支撑件朝向所述弯曲段的一端延伸形成，所述第二支撑件朝向所述显示面板的背部延伸，且与所述第一支撑部的侧边相接触；

所述第二支撑件朝向所述弯曲段的一端设置有第一贴合面和第二贴合面，所述第一贴合面与所述弯曲段的弯折起点相接触，所述第二贴合面与所述弯曲段的弯折终点相接触；其中，所述第一贴合面与所述第二贴合面为位于所述第二支撑件上的倒角；所述第二支撑件的高度等于所述第一支撑部与所述第一支撑件的高度之和，所述第一支撑部顶部与所述第二支撑件的顶部相平齐；

所述第一贴合面与所述第二贴合面之间通过直线或圆滑曲线实现平滑连接；所述显示面板还包括柔性基板、光学胶、UV胶、触控电路板，所述柔性基板由所述显示面板正面弯折至显示面板的背面，形成围合区域，所述支撑结构位于所述围合区域内侧，所述光学胶与所述UV胶同层设置，且所述UV胶位于所述围合区域外侧，所述触控电路板的弯折段位于所述UV胶的外侧。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二支撑件与所述第一支撑部的交界线位于所述显示面板的非弯曲段。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一支撑部表面贴设有双面胶，所述双面胶的另一侧与所述第一支撑件相贴合。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一支撑部包括与所述显示面板背部相贴合的支撑膜，以及与所述支撑膜相贴合的泡棉。

5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二支撑部采用高分子材料制备，所述高分子材料包括热熔性材料、光敏树脂的其中一种。

6.一种显示面板制备方法，所述显示面板的端部向背部弯折形成弯曲段，其特征在于，包括以下步骤：

S1：提供一显示面板，在所述显示面板背部制备第一支撑部；

S2：设置打印路径为打印第一支撑件，在所述第一支撑部表面制备第一支撑件；

S3：待所述第一支撑件成型后，调整打印路径，在所述第一支撑部侧面制备第二支撑件，所述第一支撑件朝向所述弯曲段的一端与所述第一支撑部朝向所述弯曲段的一端相平齐，所述第二支撑件贴合所述第一支撑件与所述第一支撑部的平齐端面制备，所述第二支撑件侧面与所述第一支撑部相接触，形成第二支撑部，所述第二支撑件的高度等于所述第一支撑部与所述第一支撑件的高度之和，所述第一支撑部顶部与所述第二支撑件的顶部相平齐；

S4：将所述显示面板的端部沿所述第二支撑件上的第一贴合面向第二贴合面弯折，形成所述弯曲段，绑定至所述第二支撑部背部；

其中，所述第一贴合面与所述第二贴合面为位于所述第二支撑件上的倒角；所述第一贴合面与所述第二贴合面之间通过直线或圆滑曲线实现平滑连接，所述显示面板还包括柔性基板、光学胶、UV胶、触控电路板，所述柔性基板由所述显示面板正面弯折至显示面板的背面，形成围合区域；支撑结构包括所述第一支撑部和所述第二支撑部，所述支撑结构位于所述围合区域内侧，所述光学胶与所述UV胶同层设置，且所述UV胶位于所述围合区域外侧，所述触控电路板的弯折段位于所述UV胶的外侧。

7.一种显示面板制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：提供一显示面板，在所述显示面板背部制备第一支撑部；

S2：设置打印路径为打印第二支撑件，在所述第一支撑部侧面制备第二支撑件；

S3：待所述第二支撑件与所述第一支撑部高度平齐后，调整打印路径，在所述第一支撑部表面制备第一支撑件，在已制备的所述第二支撑件上继续制备所述第二支撑件，形成第二支撑部；

S4：将所述显示面板的端部沿所述第二支撑件上的第一贴合面向第二贴合面弯折，形成弯曲段，绑定至所述第二支撑部背部；

其中，所述第一贴合面与所述第二贴合面为位于所述第二支撑件上的倒角；所述第二支撑件的高度等于所述第一支撑部与所述第一支撑件的高度之和，所述第一支撑部顶部与所述第二支撑件的顶部相平齐；所述第一贴合面与所述第二贴合面之间通过直线或圆滑曲线实现平滑连接，所述显示面板还包括柔性基板、光学胶、UV胶、触控电路板，所述柔性基板由所述显示面板正面弯折至显示面板的背面，形成围合区域；支撑结构包括所述第一支撑部和所述第二支撑部，所述支撑结构位于所述围合区域内侧，所述光学胶与所述UV胶同层设置，且所述UV胶位于所述围合区域外侧，所述触控电路板的弯折段位于所述UV胶的外侧。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第二支撑件利用所述第一支撑部朝向所述弯曲段的一端进行成型定位。

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