CN110937365A - 用于多根铁丝下料的输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于多根铁丝下料的输送装置，其包括机架以及对称设置在机架两侧的放料仓，放料仓内设有用于对铁丝沿长度方向的两端进行限位导向的限位板，放料仓内设有用于限制铁丝下滑的定位机构，机架上在两个放料仓之间且在放料仓的下方固设有接料机构，且机架上设有用于输送钢丝的输送机构；接料机构包括在机架上的固定板、固设在固定板上的第一气缸以及固设在第一气缸的出料端的承接板，承接板的横截面呈匚形，匚形的承接板背离第一气缸的两端开设有多个与铁丝相配合的凹槽，放料仓朝向承接板的一端设为出料端，铁丝通过出料端对应落到凹槽内。通过机器代替人工对铁丝进行下料和输送，具有节省人力和提高工作效率的效果。

Description

用于多根铁丝下料的输送装置

技术领域

本发明涉及置物架加工设备的技术领域，特别是涉及一种用于多根铁丝下料的输送装置。

背景技术

目前，在对置物架的生产加工过程中，需要将作为置物架的生产原料的铁丝均匀切割成断后，需要人工将铁丝一根一根的放置排布在预先准备的支撑架的凹槽内，使得铁丝整齐排布在支撑架上，然后再将另一组铁丝交叉放置在已经放置好的铁丝上，最后将上下两组交叉放置的铁丝焊接固定。但是在此过程中，需要人工对经过切割的铁丝进行下料和搬运，操作步骤较为繁杂，需要消耗大量的人力且工作效率较低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种用于多根铁丝下料的输送装置，利用机器设备代替人工对铁丝进行下料输送，其具有节省人力、提高工作效率的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于多根铁丝下料的输送装置，包括机架以及对称设置在机架两侧的放料仓，所述放料仓内设有用于对铁丝沿长度方向的两端进行限位导向的限位板，所述放料仓内设有用于限制铁丝下滑的定位机构，所述机架上在两个放料仓之间且在放料仓的下方固设有接料机构，且所述机架上设有用于输送钢丝的输送机构；所述接料机构包括在机架上的固定板、固设在固定板上的第一气缸以及固设在第一气缸的出料端的承接板，所述承接板的横截面呈匚形，匚形的所述承接板背离第一气缸的两端开设有多个与铁丝相配合的凹槽，所述放料仓朝向承接板的一端设为出料端，铁丝通过所述出料端对应落到凹槽内。

通过上述技术方案，下料时，操作者将铁丝放置在放料仓内，然后铁丝沿着放料仓的出料端对应落到承接板上的凹槽内，接着放料仓内其余的铁丝被定位机构限制下移，第一气缸驱动承接板位置下降，直至铁丝支撑在输送机构上并被输送，接着第一气缸在驱动承接板位置上升到初始位置，这样反复多次，从而实现对铁丝的卸料，无需人工进行下料，节省人力的同时，也有利于提高工作效率。

本发明进一步设置为：所述放料仓的内壁上沿宽度方向固定连接有第一连接柱和第二连接柱，所述第一连接柱上转动连接有压块，所述压块和放料仓之间的滑料板之间预留有供铁丝穿设的空隙，所述第二连接柱上固定连接有连接块，所述放料仓位于出料端且背离第一连接柱的一侧固定连接有第一导向杆，所述连接块朝向放料仓的一边固定连接有第二导向杆，所述第一导向杆和第二导向杆之间开设有与压块和放料仓之间的空隙相对应滑料通道，所述滑料通道向下倾斜设置。

通过上述技术方案，铁丝在从放料仓内滑移到第一导向杆和第二导向杆之间，然后沿着滑料通道下滑，对铁丝起到了导向和限制的作用，减少了铁丝在下滑的过程中发生偏移的可能。

本发明进一步设置为：所述第二导向杆上在第一导向杆和第二导向杆远离出料端的一端固接有挡板，所述第一导向杆和第二导向杆朝向挡板的一端设有与挡板相平行的斜切面，所述斜切面和挡板之间的间隙与承接板上的凹槽相对应。

通过上述技术方案，当铁丝从滑料通道内脱离的过程中，挡板对铁丝滑落的方向起到了导向作用，使得铁丝沿着挡板与斜切面之间的间隙且沿竖直方向对应落到承接板上的凹槽内，减少了铁丝从滑料通道内滑落时在惯性作用下与凹槽的槽口错开导致铁丝落到凹槽的外侧的可能，提高了铁丝下落位置的准确度。

本发明进一步设置为：所述定位机构包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板分别沿水平方向固定连接在第一导向杆和第二导向杆上，所述第一连接板朝向第二导向杆的一侧设有第一插接杆以及驱动第一插接杆升降的第二气缸，所述第二连接板朝向第一导向杆的一侧固接有第二插接杆以及驱动第二插接杆升降的第三气缸，所述第一插接杆和第二插接杆在水平方向上位置错开设置，下料时，所述第一插接杆与第二插接杆分别抵触在铁丝上，且所述第一插接杆与第二插接杆之间限制有n根铁丝，且所述第二插接杆设置在第一插接杆背离出料端的一侧。

通过上述技术方案，铁丝从第一导向杆和第二导向杆的滑料通道下滑的过程中，第三气缸的输出端缩回使得第二插接杆从铁丝的表面脱离，此时位于第一插接杆和第二插接杆之间的n根铁丝从滑料通道内滑落并对应落到承接板上的凹槽内，然后第三气缸驱动第二插接杆伸出到初始位置，此时第二气缸的输出端缩回，使得后面铁丝朝向第一插接杆滑移，接着第二气缸再驱动第二插接杆重新抵触在铁丝的表面，这样设置，对铁丝起到了限制定位作用，使得铁丝定量滑移落到承接板上的凹槽内。

本发明进一步设置为：所述第一导向杆和第二导向杆相对的一侧沿滑料通道的长度方向固设有导向柱，下料时铁丝的轴面与两个所述导向柱的轴面相切。

通过上述技术方案，导向柱的设置，减少了铁丝在滑料通道内滑落时与第一导向杆和第二导向杆之间的接触面积，从而有利于减小铁丝下滑过程中的受到的摩擦阻力，便于铁丝快速滑落到承接板上的凹槽内，使得下料顺利进行。

本发明进一步设置为：所述机架上在固定板的下方固定连接有安装板，所述固定板滑移设置在安装板背离机架的一侧，且所述安装板上设有用于驱动固定板移动的第四气缸，所述凹槽的个数为偶数2n，正常状态下，其中一组所述第一导向杆和第二导向杆之间的滑料通道在竖直方向上与第一个凹槽相对应，另一组所述第一导向杆和第二导向杆之间的滑料通道在竖直方向上与第n+1个凹槽相对应。

通过上述技术方案，当两个放料架上的铁丝对应落到承接板上的凹槽内时，第四气缸的输出端做伸缩运动，使得固定板带动承接板沿着安装板的表面移动，从而使得两个放料架上的铁丝一一对应落到凹槽内，使得承接板可以同时承接2n根铁丝，从而达到了对多根铁丝下料的效果，有利于进一步提高工作的效率。

本发明进一步设置为：所述固定板朝向安装板的一侧固接有滑块，所述安装板朝向固定板的一侧沿长度方向固接有导轨，所述滑块朝向导轨的一侧开设有与导轨固定配合的滑槽。

通过上述技术方案，滑块和导轨的配合设置，对固定块的移动方向起到了导向的作用。

本发明进一步设置为：所述输送机构包括转动连接在机架上的转动轮以及绕设在转动轮之间的传输链条，所述传输链条的外侧的外侧沿长度方向均匀固接有接料块，所述接料块上背离传输链条的一侧开设有与铁丝相对应的限位槽，所述机架上固设有用于驱动转动轮旋转的伺服电机。

通过上述技术方案，当铁丝从放料仓内对应落到承接板上的凹槽内时，第一气缸驱动承接板移动到传输链条的下方，使得铁丝对应支撑在传输链条上的限位槽内，然后伺服电机驱动转动轮旋转，使得传输链条带动铁丝沿着水平方向移动，使得已经被放置在限位槽内的铁丝在水平方向上与承接板错开设置，实现了对铁丝下料后输送的效果，有利于提高工作效率。

本发明进一步设置为：所述放料仓沿宽度方向两侧的外侧均固设有第五气缸，所述第五气缸的输出端穿设过放料仓的侧壁与限位板固定连接。

通过上述技术方案，第五气缸的设置，便于操作者根据铁丝加工的长度对放料仓上的两个限位板之间的间距进行调整，使得两块限位板之间的间距与铁丝的长度相适配，有利于扩大放料仓的适用范围，且对限位板位置调整的方式操作简单便捷。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过放料仓、定位机构、接料机构以及输送机构，实现了对铁丝的自动下料和输送，替代人工进行操作，有利于节省人力、提高工作的效率；

2.通过第五气缸的设置，便于对两个限位板之间的间距进行调整，使得两个限位板之间适用于对不同长度的铁丝进行限制，有利于提高放料仓和两个限位板的适用范围。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图。

图2是实施例1中用于体现机架、放料仓、定位机构、接料机构以及输送机构的结构示意图。

图3是图2中A部的放大图。

图4是实施例1中用于体现接料结构的结构示意图。

图5是图2中B部的放大图。

图6是实施例2的整体结构示意图。

附图标记：1、机架；11、放料仓；111、滑料板；1111、第一导向杆；112、出料端；113、第一连接柱；1131、压块；1132、空隙；114、第二连接柱；1141、连接块；1142、第二导向杆；1143、滑料通道；1145、挡板；1146、斜切面；1147、导向柱；115、限位板；116、第五气缸；2、定位机构；21、第一连接板；211、第一插接杆；212、第二气缸；22、第二连接板；221、第二插接杆；222、第三气缸；3、接料机构；31、安装板；311、导轨；32、固定板；321、滑块；3211、滑槽；33、第四气缸；34、第一气缸；35、承接板；351、凹槽；4、输送机构；41、转动轮；42、传输链条；421、接料块；4211、限位槽；43、伺服电机。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：参照图1和图2，为本发明公开的一种用于多根铁丝下料的输送装置，包括机架1以及对称设置在机架1两侧的放料仓11，放料仓11的底部为向下倾斜的倾斜面，且底端设为出料端112，放料仓11内设有用于对铁丝沿长度方向的两端进行限位导向的限位板115，放料仓11内设有用于限制铁丝下滑的定位机构2，机架1上在两个放料仓11之间且在放料仓11的下方固设有接料机构3，且机架1上设有用于输送钢丝的输送机构4。工作时，经过切割的多根铁丝被分别放置到两个放料仓11内，然后铁丝经过定位机构2的限制定位被放置到接料机构3中，接着接料机构3再将铁丝放置到输送机构4上，实现了对铁丝的下料和输送。

参照图2和图3，放料仓11内沿宽度方向设有第一连接柱113和第二连接柱114，第一连接柱113和第二连接柱114沿长度方向的两端分别焊接固定在放料仓11沿宽度方向的两侧。第一连接柱113上转动连接有压块1131，压块1131和放料仓11之间的滑料板111之间预留有空隙1132。第二连接柱114上卡接有连接块1141，连接块1141朝向放料仓11的一边粘接有第二导向杆1142，放料仓11位于出料端112且背离第一导向杆1111的一侧固定连接有第一导向杆1111，第一导向杆1111和第二导向杆1142保持平行，且第一导向杆1111和第二导向杆1142之间预留有向下倾斜设置的滑料通道1143，滑料通道1143与空隙1132相连通。第一导向杆1111和第二导向杆1142相对的一侧沿滑料通道1143的长度方向对称固设有导向柱1147，两个导向柱1147分别部分限制在第一导向杆1111和第二导向杆1142内。

参照图2和图3，下料时，铁丝沿着放料仓11的底部的滑料板111和压块1131之间的空隙1132滑移到滑料通道1143内，此时铁丝的轴面与两个导向柱1147的轴面相切并且继续向下滑移，这样设置，有利于减少铁丝与第一导向杆1111和第二导向杆1142之间的摩擦阻力，从而便于铁丝快速沿着滑料通道1143快速向下滑移。

参照图2和图3，定位机构2包括第一连接板21和第二连接板22，第一连接板21和第二连接板22沿水平方向相对着设置，且第一连接板21和第二连接板22分别连接在第一导向杆1111和第二导向杆1142上。第一连接板21和第二连接板22相对的一侧分别设有第一插接杆211和第二插接杆221，第一插接杆211和第二插接杆221在水平方向上位置错开且第二插接杆221设置在第一插接杆211背离出料端112的一侧，第一连接板21上设有用于驱动第一插接杆211升降的第二气缸212，第二连接板22上设有用于驱动第二插接杆221升降的第三气缸222，第二气缸212和第三气缸222的输出端分别与第一插接杆211和第二插接杆221同轴连接。

参照图2和图3，第一导向杆1111和第二导向杆1142远离出料端112的一端的端面设为斜切面1146，第二导向杆1142远离出料端112的位置设有挡板1145，挡板1145通过螺钉螺纹连接在第二导向杆1142上，挡板1145与斜切面1146保持平行且两者之间预留有间隙，间隙与第一导向杆1111和第二导向杆1142之间的滑料通道1143相连通。

参照图2和图3，在本实施例中，下料时，第一插接杆211和第二插接杆221的分别插接抵触在铁丝的外侧，第一插接杆211和第二插接杆221之间限制有三根铁丝，然后第三气缸222的输出端缩回，使得第二插接杆221从铁丝的外侧脱离，此时三根铁丝沿着滑料通道1143滑移到挡板1145和斜切面1146之间并落到接料机构3上。接着第三气缸222的输出端伸出使得第二插接杆221延伸到初始位置，第二气缸212的输出端缩回使得第一插接杆211从铁丝的外侧脱开，此时后面的三根铁丝沿着滑料通道1143滑移到第一插接杆211和第二插接杆221之间，然后第二气缸212的输出端伸出使得第一插接杆211重新抵触在铁丝上，对铁丝进行限制定位。

参照图4，接料机构3包括固定板32、固设在固定板32上的第一气缸34以及固设在第一气缸34的出料端112的横截面呈匚形的承接板35。机架1上在固定板32的下方焊接有安装板31，安装板31朝向固定板32的一侧沿长度方向焊接有导轨311，固定板32朝向导轨311的一侧粘接有滑块321，滑块321朝向导轨311的一侧开设有滑槽3211，固定板32和安装板31之间通过滑块321和导轨311的配合滑移连接，安装板31上沿水平方向固设有第四气缸33，第四气缸33的输出端焊接固定在固定板32的侧边上。

参照图4，第一气缸34的底座固定连接在固定板32背离安装板31的一侧，且第一气缸34的输出端固定端连接在承接板35朝向固定板32的一侧，匚形的承接板35背离第一气缸34的两端开设有多个与铁丝相配合的凹槽351，凹槽351的个数为偶数2n，在本是实施例中，凹槽351共设有六个。

参照图2和图3，在本实施例中，正常状态下，其中一个放料仓11上的第一导向杆1111和第二导向杆1142之间的滑料通道1143在竖直方向上与第一个凹槽351（图4）的槽口相对应，另一个放料仓11上的第一导向杆1111和第二导向杆1142之间的滑料通道1143在竖直方向上与第四个凹槽351的槽口相对应。下料时，两个放料仓11上的三根铁丝同时依次落到承接板35（图4）上的凹槽351内，与此同时，第四气缸33工作并驱动固定板32带动承接板35沿着安装板31的长度方向移动，使得两组三根铁丝依次掉落进六个凹槽351内，实现了同时对多根铁丝进行下料，操作简单便捷，有利于提高工作效率。

参照图2和图5，输送机构4包括包括转动轮41以及绕设在两个转动轮41之间的传输链条42，转动轮41转动连接在机架1上，在本实施例中，转动轮41和传输链条42均设有两组，两组转动轮41平行设置，且位于同一端的两个转动轮41同轴连接，机架1上固设有一个用于驱动转动轮41旋转的伺服电机43，伺服电机43的输出端与位于同一端的两个转动轮41之间的转动轴同轴连接。传输链条42的外侧的外侧沿长度方向粘接有多个接料块421，接料块421均匀设置在传输链条42上，接料块421上背离传输链条42的一侧开设有限位槽4211，相邻两个接料块421上的限位槽4211之间的间距与相邻两个凹槽351（图4）之间的间距相同。

参照图2和图3，当承接板35（图4）上的六个凹槽351（图4）内均承接有铁丝时，第一气缸34的输出端缩回，使得承接板35位置下降，直至支撑在承接板35上的铁丝对应支撑限制在接料块421上的限位槽4211内，接着伺服电机43工作，驱动转动轮41带动传输链条42进行传动，将铁丝进行输送，使传输链条42上的铁丝在水平方向上位置错开设置，然后第一气缸34（图4）的输出端伸出并驱动承接板35位置上升到初始位置，以便继续进行接料。

本实施例的实施原理为：下料时，操作者将经过切割的若干铁丝分别放入两个放料仓11内，接着铁丝沿着滑料板111和压块1131之间的空隙1132并排滑移进滑料通道1143内，并在定位机构2的限制定位下，每三个继续滑移进斜切面1146和挡板1145之间并掉落在承接板35上的凹槽351内，与此同时，第四气缸33驱动承接板35沿水平方向移动，使得从两个放料仓11内各自滑落下的三根铁丝对应落进六个凹槽351内，接着第一气缸34的输出端缩回，使得承接板35位置下降直至铁丝对应支撑在接料块421上的限位槽4211内，紧接着伺服电机43驱动传输链条42对铁丝进行输送，然后第一气缸34驱动承接板35位置上升到初始位置。

实施例2：参照图6，为本发明公开的一种用于多根铁丝下料的输送装置，与实施例1不同的是，放料仓11沿宽度方向两侧的外部均设有一个第五气缸116,第五气缸116的气缸壳体固定连接在放料仓11的外侧壁上，且第五气缸116的输出端穿设过放料仓11的侧壁与限位板115固定连接。这样设置，便于通过第五气缸116的输出端的伸缩驱动限位板115沿着滑料板111的表面进行移动，使得两个限位板115之间的间距与铁丝的长度相同，从而使得放料仓11内适用于对不同长度的铁丝进行限制，有利于扩大放料仓11的适用范围。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：包括机架(1)以及对称设置在机架(1)两侧的放料仓(11)，所述放料仓(11)内设有用于对铁丝沿长度方向的两端进行限位导向的限位板(115)，所述放料仓(11)内设有用于限制铁丝下滑的定位机构(2)，所述机架(1)上在两个放料仓(11)之间且在放料仓(11)的下方固设有接料机构(3)，且所述机架(1)上设有用于输送钢丝的输送机构(4)；所述接料机构(3)包括在机架(1)上的固定板(32)、固设在固定板(32)上的第一气缸(34)以及固设在第一气缸(34)的出料端(112)的承接板(35)，所述承接板(35)的横截面呈匚形，匚形的所述承接板(35)背离第一气缸(34)的两端开设有多个与铁丝相配合的凹槽(351)，所述放料仓(11)朝向承接板(35)的一端设为出料端(112)，铁丝通过所述出料端(112)对应落到凹槽(351)内。

2.根据权利要求1所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述放料仓(11)的内壁上沿宽度方向固定连接有第一连接柱(113)和第二连接柱(114)，所述第一连接柱(113)上转动连接有压块(1131)，所述压块(1131)和放料仓(11)之间的滑料板(111)之间预留有供铁丝穿设的空隙(1132)，所述第二连接柱(114)上固定连接有连接块(1141)，所述放料仓(11)位于出料端(112)且背离第一连接柱(113)的一侧固定连接有第一导向杆(1111)，所述连接块(1141)朝向放料仓(11)的一边固定连接有第二导向杆(1142)，所述第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)之间开设有与压块(1131)和放料仓(11)之间的空隙(1132)相对应滑料通道(1143)，所述滑料通道(1143)向下倾斜设置。

3.根据权利要求2所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述第二导向杆(1142)上在第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)远离出料端(112)的一端固接有挡板(1145)，所述第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)朝向挡板(1145)的一端设有与挡板(1145)相平行的斜切面(1146)，所述斜切面(1146)和挡板(1145)之间的间隙与承接板(35)上的凹槽(351)相对应。

4.根据权利要求2或3所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述定位机构(2)包括第一连接板(21)和第二连接板(22)，所述第一连接板(21)和第二连接板(22)分别沿水平方向固定连接在第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)上，所述第一连接板(21)朝向第二导向杆(1142)的一侧设有第一插接杆(211)以及驱动第一插接杆(211)升降的第二气缸(212)，所述第二连接板(22)朝向第一导向杆(1111)的一侧固接有第二插接杆(221)以及驱动第二插接杆(221)升降的第三气缸(222)，所述第一插接杆(211)和第二插接杆(221)在水平方向上位置错开设置，下料时，所述第一插接杆(211)与第二插接杆(221)分别抵触在铁丝上，且所述第一插接杆(211)与第二插接杆(221)之间限制有n根铁丝，且所述第二插接杆(221)设置在第一插接杆(211)背离出料端(112)的一侧。

5.根据权利要求4所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)相对的一侧沿滑料通道(1143)的长度方向固设有导向柱(1147)，下料时铁丝的轴面与两个所述导向柱(1147)的轴面相切。

6.根据权利要求5所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述机架(1)上在固定板(32)的下方固定连接有安装板(31)，所述固定板(32)滑移设置在安装板(31)背离机架(1)的一侧，且所述安装板(31)上设有用于驱动固定板(32)移动的第四气缸(33)，所述凹槽(351)的个数为偶数2n，正常状态下，其中一组所述第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)之间的滑料通道(1143)在竖直方向上与第一个凹槽(351)相对应，另一组所述第一导向杆(1111)和第二导向杆(1142)之间的滑料通道(1143)在竖直方向上与第n+1个凹槽(351)相对应。

7.根据权利要求6所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述固定板(32)朝向安装板(31)的一侧固接有滑块(321)，所述安装板(31)朝向固定板(32)的一侧沿长度方向固接有导轨(311)，所述滑块(321)朝向导轨(311)的一侧开设有与导轨(311)固定配合的滑槽(3211)。

8.根据权利要求6所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述输送机构(4)包括转动连接在机架(1)上的转动轮(41)以及绕设在转动轮(41)之间的传输链条(42)，所述传输链条(42)的外侧的外侧沿长度方向均匀固接有接料块(421)，所述接料块(421)上背离传输链条(42)的一侧开设有与铁丝相对应的限位槽(4211)，所述机架(1)上固设有用于驱动转动轮(41)旋转的伺服电机(43)。

9.根据权利要求1所述的用于多根铁丝下料的输送装置，其特征在于：所述放料仓(11)沿宽度方向两侧的外侧均固设有第五气缸(116)，所述第五气缸(116)的输出端穿设过放料仓(11)的侧壁与限位板(115)固定连接。

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