CN105773275B - 全自动上下料一体切管机中的上料切管装置 - Google Patents

全自动上下料一体切管机中的上料切管装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,包括:上料装置、移动小车及切管机,在上料装置和切管机之间设置有运输机架,在运输机架上设置有运输导轨,移动小车活动设置于运输导轨上,在移动小车上设置有用于夹持管材的第一夹持装置,移动小车由第一驱动装置驱动,在第一驱动装置的驱动下移动小车能在运输导轨上运动,往返于上料装置和切管机之间,将上料装置中的管材运输至切管机中。本发明的优点是:能自动将管材输送至切管机中进行切割,且能同时切割多根管材。

Description

全自动上下料一体切管机中的上料切管装置
技术领域
[0001] 本发明涉及到管材切割设备领域,尤其涉及一种全自动上下料一体切管机中的上 料切管装置。
背景技术
[0002] 随着国内经济的快速发展,管材的应用也越来越普遍,尤其在建筑、机械等工业领 域中得到了广泛的应用。常规生产中需要将长管材切割成小段管材,而不同的应用领域对 管材的长度精度要求、形状精度要求等都有特殊的要求,因而需要使用专门的管材切割设 备对管材进行切割加工,而切管机作为常见的管材切割设备广泛用于工业生产中。目前切 管机在切割加工过程中采用传统的手工上料方式,由于管材本身净重质量较大,长度也较 长,因而手工上料非常麻烦,效率低下、切割精度不高、操作者的劳动强度大,而且现有的切 割机一次只能切割一根管材,切割效率非常低。
发明内容
[0003] 本发明所需解决的技术问题是:提供一种能自动将管材输送至切管机中进行切 割,且能同时切割多根管材的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置。
[0004] 为解决上述问题,本发明采用的技术方案是:所述的全自动上下料一体切管机中 的上料切管装置,包括:上料装置,在上料装置后方设置有移动小车及切管机,在上料装置 和切管机之间设置有运输机架,在运输机架上设置有运输导轨,移动小车活动设置于运输 导轨上,在移动小车上设置有用于夹持管材的第一夹持装置,移动小车由第一驱动装置驱 动,在第一驱动装置的驱动下移动小车能在运输导轨上运动,往返于上料装置和切管机之 间,将上料装置中的管材运输至切管机中;所述的上料装置的结构为:包括上料机架,在上 料机架上设置有管材分料输送装置、输送平台和管材排列装置,管材分料输送装置和管材 排列装置分别位于输送平台的两侧,管材搁置于管材分料输送装置中,并通过管材分料输 送装置单根顺序输出,输送平台能承接从管材分料输送装置输出的管材,并将管材单根顺 序输送至管材排列装置中,管材排列装置能承接从输送平台输出的管材,并将管材顺序排 列于管材排列装置中;所述的切管机的结构为:包括切管机架,在切管机架上设置有水平直 线导轨,水平直线导轨的轨迹与管材轴线相互垂直,齿轮箱活动设置于水平直线导轨上,齿 轮箱由第二驱动装置驱动,在第二驱动装置的驱动下齿轮箱能在水平直线导轨上运动;在 齿轮箱中设置有齿轮组,齿轮组由第三驱动装置驱动,齿轮组的输出轴伸出齿轮箱外后与 锯片固定连接;在水平直线导轨上方的切管机架上设置有与水平直线导轨平行的切割长 槽,锯片上端穿过切割长槽后伸出切割长槽外,在切割长槽上还设置有夹持管材的第二夹 持装置,在第二驱动装置和第三驱动装置的作用下,锯片能在切割长槽中运动,从而将位于 第二夹持装置中的管材切断。
[0005]进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的第一 夹持装置的结构为:在移动小车上设置有上底板,在上底板上设置有第一固定块和第一固 定夹钳,在第一固定块和第一固定夹钳之间设置有第一活动夹钳,第一夹持油缸固定设置 于第一固定块上,第一夹持油缸的伸出杆与第一活动夹钳固定连接,第一夹持油缸的伸出 杆向外伸出时第一活动夹钳靠近第一固定夹钳,第一夹持油缸的伸出杆向内缩回时第一活 动夹钳远离第一固定夹钳;所述的第一驱动装置的结构为:在运输机架上设置有第一滚珠 丝杠,在移动小车底部设置有与第一滚珠丝杠上的螺纹相配合的第一螺纹孔,第一滚珠丝 杠设置于第一螺纹孔中,第一滚珠丝杠由第一伺服电机驱动,在第一伺服电机的驱动下移 动小车能在运输导轨上往返运动。
[0006] 进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,在移动小车 上设置有下底板,在下底板上铰接有推动气缸,上底板的一端与下底板铰连接,上底板的另 一端与推动气缸的伸出杆铰连接,推动气缸的伸出杆向内缩回后上底板与下底板相互平 行,推动气缸的伸出杆向外伸出后上底板绕铰接点向上翻转、相对下底板倾斜。
[0007] 进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的第二 驱动装置为:在切管机架上设置有第二滚珠丝杠,在齿轮箱底部设置有与第二滚珠丝杠上 的螺纹相配合的第二螺纹孔,第二滚珠丝杠由第二伺服电机驱动,在第二伺服电机的驱动 下齿轮箱在水平直线导轨上运动;所述的第三驱动装置为设置于齿轮箱中的第三伺服电 机,齿轮组由第三伺服电机驱动。
[0008] 进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的第二 夹持装置的结构为:在切割长槽上设置有第二固定块和第二固定夹钳,在第二固定块和第 二固定夹钳之间设置有第二活动夹钳,第二夹持油缸固定设置于第二固定块上,第二夹持 油缸的伸出杆与第二活动夹钳固定连接,第二夹持油缸的伸出杆向外伸出时第二活动夹钳 靠近第二固定夹钳,第二夹持油缸的伸出杆向内缩回时第二活动夹钳远离第二固定夹钳; 在第二固定夹钳和第二活动夹钳上方的切管机架上设置有上夹持油缸,上夹持油缸的伸出 杆与上夹钳固定连接,上夹持油缸的伸出杆向外伸出时上夹钳向下运动,抵压位于第二固 定夹钳和第二活动夹钳之间的管材。
[0009] 进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的管材 分料输送装置的结构为:在上料机架上由前至后间隔设置有若千竖向设置的固定杆,在位 于输送平台处的上料机架上设置有带轮轴,在带轮轴上由前至后间隔设置有若干与各固定 杆一一对应的带轮,带轮轴由第四驱动装置驱动;在固定杆与带轮轴之间还设置有导向杆, 在各固定杆与对应带轮之间分别设置有输送带,各输送带的一端与对应固定杆顶部固定连 接,另一端绕经导向杆后与对应带轮固定连接,各固定杆顶部均高于导向杆上顶面,在上料 机架后端还竖向设置有挡料板,管材堆码搁置于各固定杆与导向杆之间的输送带上,且管 材后端抵靠在挡料板上;当移动小车位于运输导轨最前端时,挡料板至上料机架后端的距 离大于移动小车上第一夹持装置至上料机架后端的距离。
[0010]进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的第四 驱动装置的结构为:在上料机架上设置有第四伺服电机,第四伺服电机通过传动装置与带 轮轴连接。
[0011]进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的输送 平台由若干分段输送平台构成,各分段输送平台与各带轮——对应,至少二个分段输送平 台上设置有挡料结构,至少二个分段输送平台上设置有翻料结构,翻料结构位于带轮与挡 科結佝心冋的方杈裥迗f台上;从営材分科输送装置输出的管材滑动至挡料结构处,然后 通过翻料结构越过挡料结构进入管材排列装置中;所述的挡料结构为:在分段输送平台上 竖向设置有第一气缸,第一气缸的伸出杆向上伸出后高于分段输送平台上表面;所述的翻 料结构为:在分段输送平台上铰接有第二气缸,第二气缸的伸出杆顶部与翻转板一端铰连 接,翻转板的另一端铰连接于分料输送平台侧面,第二气缸的伸出杆向外伸出带动翻转板 向上翻转,从而使位于挡料结构处的管材越过挡料结构进入管材排列装置中。
[0012] 进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的管材 排列装置的结构为:在各分段输送平台一侧分别设置有容纳管材的矩形槽口,在各矩形槽 口上方设置有引导管材进入矩形槽口中的引导板,各引导板与对应分段输送平台之间形成 管材进入口;至少二个矩形槽口处的上料机架上设置有顶料结构,顶料结构能将进入矩形 槽口中的管材抵压于矩形槽口中;所述的顶料结构为:在上料机架上设置有第三气缸,第三 气缸的伸出杆向外伸出后能将位于矩形槽口中的管材抵压于矩形槽口中。
[0013] 进一步地,前述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其中,所述的管材 排列装置的结构为:在各分段输送平台一侧分别设置有容纳管材的V形槽口,在各V形槽口 上方的上料机架上分别设置有与V形槽口相配合的倒V形槽口,各倒V形槽口分别由第四气 缸驱动,各第四气缸的伸出杆向下伸出后能使倒V形槽口与V形槽口对合,从而将位于V形槽 口中的管材夹住。
[0014]本发明的有益效果是:能实现管材的自动上料及自动切割作业,通过管材分料输 送装置、输送平台、管材排列装置,将多根管材顺序整齐排列于管材排列装置中,而后通过 移动小车将顺序整齐排列的管材运输至切管机中进行切割作业,而切管机结构的设置结合 上料装置及移动小车相互配合,从而实现锯片一次进刀切割多根管材。
附图说明
[0015] 图1是本发明所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置的结构示意图。
[0016] 图2是图1中上料装置的第一种实施例的立体结构示意图。
[0017] 图3是图2中A-A方向的局部结构示意图。
[0018] 图4是图2中B-B方向的局部结构示意图。
[0019] 图5是图4中翻料机构中翻转板向上翻转的结构示意图。
[0020]图6是图5中管材在翻料机构的作用下越过挡料结构后进入矩形槽口的管材进入 口的结构示意图。
[0021] 图7是图3中第三气缸将进入矩形槽口中的管材抵压于矩形槽口中的结构示意图。
[0022] 图8是图2中管材排列装置的结构示意图。
[0023] 图9是图1中上料装置的第二种实施例的结构示意图。
[0024] 图10是图9中C-C方向的局部结构示意图。
[0025] 图11是图9中D-D方向中倒V形槽口与V形槽口对合后的结构示意图。
[0026] 图12是图1中移动小车与切管机的结构示意图。
[0027] 图13是图12中G方向的切管机的立体结构示意图。
[0028] 图14是图13中E方向的切管机的立体结构示意图。
[0029] 图15是图12中F方向的第一夹持装置的结构示意图。
[0030] 图16是图15中的第一夹持油缸和推动气缸的伸出杆分别向外伸出后的结构示意 图。
具体实施方式
[0031] 下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步详细的说明。
[0032] 如图1和图12所示,本实施例所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置, 包括:上料装置111,在上料装置1H后方设置有移动小车555及切管机777,在上料装置111 和切管机777之间设置有运输机架5,在运输机架5上设置有运输导轨51,移动小车555活动 设置于运输导轨51上,在移动小车555上设置有用于夹持管材1〇的第一夹持装置6,移动小 车555由第一驱动装置驱动,在第一驱动装置的驱动下移动小车555能在运输轨道51上运 动,往返于上料装置111和切管机777之间,将上料装置111中的管材1〇运输至切管机777中 进行切割作业。一般在运输导轨51的前端设置有限位块,限位块的位置根据实际需要而定, 移动小车555沿运输导轨51向前运动至限位块处时,移动小车555处于运输导轨51的最前 端、上料装置111的后端,此时移动小车555上的第一夹持装置6能夹持上料装置111中的管 材10,并通过运输导轨51运送至切管机777中进行切割作业。如图I2、图15和图16所示,本实 施例中所述的第一夹持装置6的结构为:在移动小车555上设置有上底板65,在上底板65上 设置有第一固定块62和第一固定夹钳61,在第一固定块62和第一固定夹钳61之间设置有第 一活动夹钳64,第一夹持油缸63固定设置于第一固定块62上,第一夹持油缸63的伸出杆与 第一活动夹钳64固定连接,第一夹持油缸63的伸出杆向外伸出时第一活动夹钳64靠近第一 固定夹钳61,第一夹持油缸63的伸出杆向内缩回时第一活动夹钳64远离第一固定夹钳61。 如图12所示,本实施例所述的第一驱动装置的结构为:在运输机架5上设置有第一滚珠丝杠 52,在移动小车555底部设置有与第一滚珠丝杠52上的螺纹相配合的第一螺纹孔,第一滚珠 丝杠52设置于第一螺纹孔中,第一滚珠丝杠52由第一伺服电机53驱动,在第一伺服电机53 的驱动下移动小车555能在运输导轨51上往返运动。本实施例中,如图15和图16所示,在移 动小车555上设置有下底板66,在下底板66上铰接有推动气缸67,上底板65的一端与下底板 66铰连接,上底板65的另一端与推动气缸67的伸出杆铰连接,推动气缸67的伸出杆向内缩 回后上底板65与下底板66相互平行。推动气缸67的伸出杆向外伸出后上底板65绕铰接点60 向上翻转、相对下底板66倾斜。工作时,当移动小车555运动至运输导轨51的最前端夹持住 上料装置111中的管材10后,推动气缸67的伸出杆向外伸出,使上底板65绕铰接点向上翻 转,使上料装置111中的管材10—端抬起,这样就能降低上料装置111中的管材10与上料装 置111之间的摩擦。
[0033]如图2和图3所示,本实施例所述的上料装置,包括:上料机架丨,在上料机架1上设 置有管材分料输送装置、输送平台和管材排列装置,管材分料输送装置和管材排列装置分 别位于输送平台的两侧,管材10搁置于管材分料输送装置中,并通过管材分料输送装置单 根顺序输出,输送平台能承接从管材分料输送装置输出的管材10,并将管材10单根顺序输 送至管材排列装置中,管材排列装置能承接从输送平台输出的管材10,并将管材10顺序排 列于管材排列装置中。本实施例中所述的管材分料输送装置的结构为:在上料机架1上由前 至后间隔设置有若干竖向设置的固定杆11,在位于输送平台处的上料机架〖上设置有带轮 轴2,在带轮轴2上由前至后间隔设置有若干与各固定杆u一一对应的带轮21,带轮轴2由第 四驱动装置驱动;所述的第四驱动装置的结构为:在上料机架上设置有第四伺服电机,第四 伺服电机通过传动装置与带轮轴连接,传动装置可采用带传动、链传动、齿轮传动等。在固 定杆11与带轮轴2之间还设置有导向杆22,在各固定杆11与对应带轮21之间分别设置有输 送带23,各输送带23的一端与对应固定杆11顶部固定连接,另一端从导向杆22—侧绕经导 向杆22顶部后至导向杆22另一侧后与对应带轮21固定连接,各固定杆11顶部均高于导向杆 22上顶面,在上料机架1后端还竖向设置有挡料板12,管材10堆码搁置于各固定杆11与导向 杆22之间的输送带23上,且管材10后端抵靠在挡料板12上,此时,位于各固定杆11与导向杆 22之间的各输送带向下垂荡形成容纳管材10的一个容纳腔。当移动小车555位于运输导轨 51最前端时,挡料板12至上料机架1后端的距离大于移动小车555上第一夹持装置6至上料 机架1后端的距离,从而保证第一夹持装置6夹持的管材10的后端伸出第一夹持装置外。 [0034]如图2所示,本实施例中所述的输送平台由若干分段输送平台3构成,各分段输送 平台3与各带轮21—一对应,至少二个分段输送平台3上设置有挡料结构,至少二个分段输 送平台3上设置有翻料结构,翻料结构位于带轮21与挡料结构之间的分段输送平台3上;从 管材分料输送装置输出的单根管材10滑动至挡料结构处,然后通过翻料结构越过挡料结构 进入管材排列装置中。如图4所示,本实施例中所述的挡料结构为:在分段输送平台3上竖向 设置有第一气缸31,第一气缸31的伸出杆向上伸出后高于分段输送平台3上表面。如图4、图 5和图6所示,本实施例中所述的翻料结构为:在分段输送平台3上铰接有第二气缸32,第二 气缸32的伸出杆顶部与翻转板33—端铰连接,翻转板33的另一端铰连接于分料输送平台3 侧面,第二气缸32的伸出杆向外伸出带动翻转板33向上翻转,从而使位于挡料结构处的单 根管材10越过挡料结构进入管材排列装置中。
[0035]如图2、图7和图8所示,本实施例中所述的管材排列装置的结构为:在各分段输送 平台3—侧分别设置有容纳管材10的矩形槽口 4,在各矩形槽口4上方设置有引导单根管材 10进入矩形槽口4中的引导板41,各引导板41与对应分段输送平台3之间形成管材进入口, 当需切割的管材截面为矩形形状时,使管材进入口长度H大于管材10管口短边长度S且小于 管材10管口长边长度L;当需切割的管材截面为圆形形状时,管材进入口长度H要保证管材 能顺利进入矩形槽口 4中。至少二个矩形槽口 4处的上料机架1上设置有顶料结构,顶料结构 能将进入矩形槽口 4中的管材10抵压于矩形槽口 4中。如图2和图7所示,本实施例中所述的 顶料结构为:在上料机架1上设置有第三气缸42,第三气缸42的伸出杆向外伸出后能将位于 矩形槽口4中的管材10抵压于矩形槽口4中。如图8所示,本实施例中在各矩形槽口4的槽底 设置若干支承轴43,各支承轴43通过轴承座横卧于矩形槽口 4的槽底,位于矩形槽口 4中的 管材搁置于各支承轴43上,且各支承轴43轴线与管材轴线相互垂直。运输导轨51的前端位 于管材排列装置后侧,当移动小车555在运输导轨51上向前运动至运输导轨51前端时,位于 管材排列装置中的管材后端伸入移动小车555上的第一夹持装置6中。第一夹持装置6夹紧 官材10后,驱动移动小车f555在运输导轨51上向后运动、拉动管材1〇向后运动时,管材]_〇与 各支承轴43之间为滚动接触,大大降低了管材10底部与矩形槽口 4槽底之间的摩擦。
[0036]如图12、图13和图14所示,本实施例中所述的切管机777的结构为:包括切管机架 7,在切管机架7上设置有水平直线导轨"71,水平直线导轨71的轨迹与管材1〇轴线相互垂直, 齿轮箱8活动设置于水平直线导轨71上,齿轮箱8由第二驱动装置驱动,在第二驱动装置的 驱动下齿轮箱8能在水平直线导轨71上运动;在齿轮箱8中设置有齿轮组,齿轮组由第三驱 动装置驱动,齿轮组的输出轴伸出齿轮箱8外后与锯片81固定连接;在水平直线导轨71上方 的切管机架7上设置有与水平直线导轨71平行的切割长槽73,锯片81上端穿过切割长槽73 后伸出切割长槽73外,在切割长槽73上还设置有夹持管材10的第二夹持装置,在第二驱动 装置和第三驱动装置的作用下,锯片81能在切割长槽73中运动,从而将位于第二夹持装置 中的管材10切断。所述的第二驱动装置为:在切管机架7上设置有第二滚珠丝杠,在齿轮箱8 底部设置有与第二滚珠丝杠上的螺纹相配合的第二螺纹孔,第二滚珠丝杠由第二伺服电机 72驱动,在第二伺服电机72的驱动下齿轮箱8在水平直线导轨71上运动;所述的第三驱动装 置为设置于齿轮箱8中的第三伺服电机,齿轮组由第三伺服电机驱动。本实施例中,所述的 第二夹持装置的结构为:在切割长槽73上设置有第二固定块92和第二固定夹钳91,在第二 固定块92和第二固定夹钳91之间设置有第二活动夹钳93,第二夹持油缸94固定设置于第二 固定块92上,第二夹持油缸94的伸出杆与第二活动夹钳93固定连接,第二夹持油缸94的伸 出杆向外伸出时第二活动夹钳93靠近第二固定夹钳91,第二夹持油缸94的伸出杆向内缩回 时第二活动夹钳93远离第二固定夹钳91;在第二固定夹钳91和第二活动夹钳93上方的切管 机架上设置有上夹持油缸96,上夹持油缸96的伸出杆与上夹钳95固定连接,上夹持油缸96 的伸出杆向外伸出时上夹钳95向下运动,抵压位于第二固定夹钳91和第二活动夹钳93之间 的管材。工作时通过控制第二夹持油缸94和上夹持油缸96动作,使第二固定夹钳91、第二活 动夹钳93和上夹钳95相互配合将管材10牢固夹紧于第二夹持装置中或松开位于第二夹持 装置中的管材10。
[0037]第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置、第二夹持油缸94、上 夹持油缸96、第一夹持油缸63、推动气缸67、第一气缸31、第二气缸32和第三气缸42均可与 控制装置相连接,操作者只需操控控制装置就能实现管材上料及切割作业。
[0038] 本实施例以同时切割五根管材10为例进行说明,管材10为¢50实心圆钢。工作时, 如图1和图2所示,上料装置111中的第四伺服电机驱动各带轮21转动,从而使各输送带23逐 渐收卷于对应的带轮21上,此时,位于各固定杆11与导向杆22之间的各输送带23的长度逐 渐缩短,迫使位于各固定杆11与导向杆22之间的各输送带23中的管材10向外滑出,参见图3 所示为在第四伺服电机的驱动下从各输送带23中向外滑出的单根管材滑落至各分段输送 平台3上的示意图。当位于各固定杆11与导向杆22之间的各输送带23中的某根管材10向外 滑出时第四伺服电机停止运动,参见图4、图5和图6所示,此时滑出的单根管材10滑落至输 送平台上的挡料结构处,然后第二气缸32的伸出杆向外伸出带动翻转板33向上翻转,翻转 板33推动位于挡料结构处的单根管材10、使该管材1〇越过挡料结构掉落至矩形槽口4中,第 三气缸42的伸出杆水平向外伸出后将掉落至矩形槽口 4中的管材10抵压于矩形槽口 4中,此 时就可以进行下一根管材上料作业了,继续启动第四伺服电机直至管材排列装置中顺序整 齐排列五根管材,此时,位于管材排列装置中的五根管材1〇后端均伸出上料机架1外后抵靠 在挡料板12上。启动第一驱动装置,移动小车555在第一驱动装置的驱动下运动至运输导轨 51的最前端,此时移动小车555上第一夹持装置6位于上料机架1和挡料板12之间,位于管材 排列装置中的五根管材1〇后端伸入移动小车555上的第一夹持装置6中,第一夹持油缸63动 作,驱动第一活动夹钳64夹持住五根管材10,接着推动气缸67动作使待切割的管材1〇相对 水平面向上翻转一定角度。然后通过第一驱动装置使移动小车555在运输导轨51上向后运 动,将五根管材10运送至切管机777的第二夹持装置中。第二夹持油缸94和上夹持油缸96动 作,使第二固定夹钳91、第二活动夹钳93和上夹钳%相互配合将五根管材10牢固夹紧于第 二夹持装置中。然后第二驱动装置和第三驱动装置动作,驱动锯片81高速旋转并在切割长 槽73中运动、将位于第一夹持装置中的五根管材10切断,使第一夹持装置松开,通过第一驱 动装置驱动移动小车555向前运动至运输导轨51的最前端,然后第一夹持油缸63动作,驱动 第一活动夹钳64夹持住五根管材10,接着推动气缸67动作使五根管材10相对水平面向上翻 转一定角度。然后使第二固定夹钳91、第二活动夹钳93和上夹钳95相互配合松开位于第二 夹持装置中五根管材10,此时通过第一驱动装置驱动移动小车54在运输导轨51上向后运 动,将五根管材10的后端重新送入切管机中的第一夹持装置中,第一夹持装置夹持五根管 材后就又可以进行切割作业了。通过上料装置111、移动小车555和切管机777相互配合,切 管机777能每四秒完成一次切割作业,切割效率相比传统的切管机切割效率提高了 5倍。而 且切割后得到的管材精度非常高,长度误差位于± 10丝,垂直度误差位于3丝以内(1丝=100 微米)。
[0039] 实施例二
[0040] 图9、图10和图11给出另一种实施例的结构不意图,本实施例与实施例一'的不同之 处在于管材排列装置不同,所述的管材排列装置的具体结构如下:在各分段输送平台3—侧 分别设置有容纳管材的V形槽口 44,在各V形槽口 44上方的上料机架1上分别设置有与V形槽 口 44相配合的倒V形槽口 45,各倒V形槽口 45分别由第四气缸46驱动,各第四气缸46的伸出 杆向下伸出后能使倒V形槽口 45与V形槽口 44对合,从而将V形槽口 44中的管材10夹住。该结 构适用的管材一般为圆管。其余结构和使用方式与实施例一相同,不再赘述。本实施例以同 时切割五根管材10为例进行说明,管材10为〇5〇实心圆钢,使用方式参见实施例一,通过上 料装置111、移动小车555和切管机777相互配合,切管机777能每四秒完成一次切割作业,切 割效率相比传统的切管机切割效率提高了 5倍。而且切割后得到的管材精度非常高,长度误 差位于±10丝,垂直度误差位于3丝以内(1丝=100微米)。
[0041 ]本发明的优点是:能实现管材10的自动上料及自动切割作业,通过管材分料输送 装置、输送平台、管材排列装置,将多根管材10顺序整齐排列于管材排列装置中,而后通过 移动小车555将顺序整齐排列的管材1〇运输至切管机777中进行切割作业,而切管机777结 构的设置结合上料装置111及移动小车55f5,从而实现锯片81—次进刀切割多根管材。
[0042]以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明保护的范围并不局限于此, 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内可轻易想到的变化或替换,都 应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,包括:上料装置,在上料装置后方设置 有移动小车及切管机,其特征在于:在上料装置和切管机之间设置有运输机架,在运输机架 上设置有运输导轨,移动小车活动设置于运输导轨上,在移动小车上设置有用于夹持管材 的第一夹持装置,移动小车由第一驱动装置驱动,在第一驱动装置的驱动下移动小车能在 运输导轨上运动,往返于上料装置和切管机之间,将上料装置中的管材运输至切管机中;所 述的上料装置的结构为:包括上料机架,在上料机架上设置有管材分料输送装置、输送平台 和管材排列装置,管材分料输送装置和管材排列装置分别位于输送平台的两侧,管材搁置 于管材分料输送装置中,并通过管材分料输送装置单根顺序输出,输送平台能承接从管材 分料输送装置输出的管材,并将管材单根顺序输送至管材排列装置中,管材排列装置能承 接从输送平台输出的管材,并将管材顺序排列于管材排列装置中;所述的管材分料输送装 置的结构为:在上料机架上由前至后间隔设置有若干竖向设置的固定杆,在位于输送平台 处的上料机架上设置有带轮轴,在带轮轴上由前至后间隔设置有若干与各固定杆一一对应 的带轮,带轮轴由第四驱动装置驱动;在固定杆与带轮轴之间还设置有导向杆,在各固定杆 与对应带轮之间分别设置有输送带,各输送带的一端与对应固定杆顶部固定连接,另一端 绕经导向杆后与对应带轮固定连接,各固定杆顶部均高于导向杆上顶面,在上料机架后端 还竖向设置有挡料板,管材堆码搁置于各固定杆与导向杆之间的输送带上,且管材后端抵 罪在挡料板上;当移动小车位于运输导轨最前端时,挡料板至上料机架后端的距离大于移 动小车上第一夹持装置至上料机架后端的距离;所述的输送平台由若干分段输送平台构 成,各分段输送平台与各带轮一一对应,至少二个分段输送平台上设置有挡料结构,至少二 个分段输送平台上设置有翻料结构,翻料结构位于带轮与挡料结构之间的分段输送平台 上;从管材分料输送装置输出的管材滑动至挡料结构处,然后通过翻料结构越过挡料结构 进入管材排列装置中;所述的挡料结构为:在分段输送平台上竖向设置有第一气缸,第一气 缸的伸出杆向上伸出后高于分段输送平台上表面;所述的翻料结构为:在分段输送平台上 铰接有第二气缸,第二气缸的伸出杆顶部与翻转板一端较连接,翻转板的另一端铰连接于 分料输送平台侧面,第二气缸的伸出杆向外伸出带动翻转板向上翻转,从而使位于挡料结 构处的管材越过挡料结构进入管材排列装置中;所述的切管机的结构为:包括切管机架,在 切管机架上设置有水平直线导轨,水平直线导轨的轨迹与管材轴线相互垂直,齿轮箱活动 设置于水平直线导轨上,齿轮箱由第二驱动装置驱动,在第二驱动装置的驱动下齿轮箱能 在水平直线导轨上运动;在齿轮箱中设置有齿轮组,齿轮组由第三驱动装置驱动,齿轮组的 输出轴伸出齿轮箱外后与锯片固定连接;在水平直线导轨上方的切管机架上设置有与水平 直线导轨平行的切割长槽,锯片上端穿过切割长槽后伸出切割长槽外,在切割长槽上还设 置有夹持管材的第二夹持装置,在第二驱动装置和第三驱动装置的作用下,锯片能在切割 长槽中运动,从而将位于第二夹持装置中的管材切断。
2.按照权利要求1所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在于:所 述的第一夹持装置的结构为:在移动小车上设置有上底板,在上底板上设置有第一固定块 和第一固定夹钳,在第一固定块和第一固定夹钳之间设置有第一活动夹钳,第一夹持油缸 固定设置于第一固定块上,第一夹持油缸的伸出杆与第一活动夹钳固定连接,第一夹持油 缸的伸出杆向外伸出时第一活动夹钳靠近第一固定夹钳,第一夹持油缸的伸出杆向内缩回 时第一活动夹钳远离第一固定夹钳;所述的第一驱动装置的结构为:在运输机架上设置有 第一滚珠丝杠,在移动小车底部设置有与第一滚珠丝杠上的螺纹相配合的第一螺纹孔,第 一滚珠丝杠设置于第一螺纹孔中,第一滚珠丝杠由第一伺服电机驱动,在第一伺服电机的 驱动下移动小车能在运输导轨上往返运动。
3. 按照权利要求2所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在于:在 移动小车上设置有下底板,在下底板上铰接有推动气缸,上底板的一端与下底板铰连接,上 底板的另一端与推动气缸的伸出杆铰连接,推动气缸的伸出杆向内缩回后上底板与下底板 相互平行,推动气缸的伸出杆向外伸出后上底板绕铰接点向上翻转、相对下底板倾斜。
4. 按照权利要求1或2所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在 于:所述的第二驱动装置为:在切管机架上设置有第二滚珠丝杠,在齿轮箱底部设置有与第 二滚珠丝杠上的螺纹相配合的第二螺纹孔,第二滚珠丝杠由第二伺服电机驱动,在第二伺 服电机的驱动下齿轮箱在水平直线导轨上运动;所述的第三驱动装置为设置于齿轮箱中的 第三伺服电机,齿轮组由第二伺服电机驱动。
5. 按照权利要求1或2所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在 于:所述的第二夹持装置的结构为:在切割长槽上设置有第二固定块和第二固定夹钳,在第 二固定块和第二固定夹钳之间设置有第二活动夹钳,第二夹持油缸固定设置于第二固定块 上,第二夹持油缸的伸出杆与第二活动夹钳固定连接,第二夹持油缸的伸出杆向外伸出时 第二活动夹钳靠近第二固定夹钳,第二夹持油缸的伸出杆向内缩回时第二活动夹钳远离第 二固定夹钳;在第二固定夹钳和第二活动夹钳上方的切管机架上设置有上夹持油缸,上夹 持油缸的伸出杆与上夹钳固定连接,上夹持油缸的伸出杆向外伸出时上夹钳向下运动,抵 压位于第二固定夹钳和第二活动夹钳之间的管材。
6. 按照权利要求1所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在于:所 述的第四驱动装置的结构为:在上料机架上设置有第四伺服电机,第四伺服电机通过传动 装置与带轮轴连接。
7. 按照权利要求1所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在于:所 述的管材排列装置的结构为:在各分段输送平台一侧分别设置有容纳管材的矩形槽口,在 各矩形槽口上方设置有引导管材进入矩形槽口中的引导板,各引导板与对应分段输送平台 之间形成管材进入口;至少二个矩形槽口处的上料机架上设置有顶料结构,顶料结构能将 进入矩形槽口中的管材抵压于矩形槽口中;所述的顶料结构为:在上料机架上设置有第三 气缸,第三气缸的伸出杆向外伸出后能将位于矩形槽口中的管材抵压于矩形槽口中。
8.按照权利要求7所述的全自动上下料一体切管机中的上料切管装置,其特征在于:所 述的管材排列装置的结构为:在各分段输送平台一侧分别设置有容纳管材的V形槽口,在各 V形槽口上方的上料机架上分别设置有与V形槽口相配合的倒V形槽口,各倒v形槽口分别由 第四气缸驱动,各第四气缸的伸出杆向下伸出后能使倒V形槽口与V形槽口对合,从而将位 于V形槽口中的管材夹住。
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