CN110921300B - 一种用于锂电池组装的防爆片进料装置及其进料方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及锂电池配件组装技术领域。一种用于锂电池组装的防爆片进料装置,包括防爆片输送进料组件、防爆片压紧组件和防爆片检测组件;防爆片输送进料组件用于将防爆片输送进料,所述的防爆片压紧组件用于将防爆片稳定压紧;所述的防爆片检测组件用于将防爆片进行视觉检测。本专利的优点是提升防爆片输送的稳定性,防止防爆片脱离,并且提升输送质量以及保证防爆片的质量。

Description

一种用于锂电池组装的防爆片进料装置及其进料方法
技术领域
本发明涉及锂电池配件组装技术领域,尤其涉及一种用于锂电池盖帽组装的防爆片进料装置及其进料方法。
背景技术
电池盖帽主要由防爆片、孔板和胶圈构成,生产时先分别将防爆片、孔板和胶圈依次输送至治具上,并进行初步的组装,再将组合体输送至热熔装置中进行热熔加工完成电池盖帽的组装。
现有的电池盖帽自动组装设备,例如公开号CN110369890A的中国发明专利中公开了一种电池盖帽自动组装焊接设备,包括转动送料装置,转动送料装置包括驱动机构、机架、送料转盘,驱动机构固定安装于机架,送料转盘固定安装于驱动机构且形成有若干半开放孔,各半开放孔内均嵌设装配夹具,各装配夹具上均开设有两容置通槽;防爆盖送料装置将防爆盖送至容置通槽;胶圈送料装置将小胶圈送至容置通槽;孔板送料装置将孔板送至容置通槽;盖帽压紧装置将顶盖、防爆盖、小胶圈和孔板压合;盖帽焊接装置将防爆盖和顶盖相互焊合;成品组装装置翻转半成品盖帽且将密封圈和半成品盖帽相压合以形成成品盖帽。如此实现了电池盖帽自动化组装焊接,降低了组装工作量,缩短了耗时,降低了组装焊接成本。在防爆片输送进料过程中,目前直接将防爆片输送至治具上,这样会导致输送精度比较低,并且没有设置压紧稳定装置,会导致防爆片在输送过程中脱离,从而影响加工效率,同时也没有对防爆片进行检测,无法保证产品质量,从而大大增加产品的报废率。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有防爆片进料的问题,提供一种便于防爆片稳定输送并将防爆片稳定压紧放置,提升输送中的稳定性,同时进行防爆片检测,提升输送质量的一种用于锂电池组装的防爆片进料装置。
为本发明之目的,采用以下技术方案予以实现:一种用于锂电池组装的防爆片进料装置,包括防爆片输送进料组件、防爆片压紧组件和防爆片检测组件;防爆片输送进料组件用于将防爆片输送进料,防爆片输送进料组件包括防爆片衔接支架、防爆片输送底座、防爆片输送升降气缸、防爆片输送升降架、防爆片输送电机、防爆片传动轮组、防爆片转轴,防爆片转板;防爆片衔接支架和防爆片输送底座分别设置在机架上,防爆片输送升降气缸设置在防爆片输送底座的一侧,防爆片输送升降架通过防爆片输送升降滑轨设置在防爆片输送底座上,且防爆片输送升降架与防爆片输送升降气缸的移动部连接,防爆片输送电机通过防爆片输送电机固定板设置在防爆片输送底座的另一侧,防爆片传动轮组与防爆片输送电机的转轴连接,防爆片转轴的底部配合设置在防爆片传动轮组上,防爆片转板与防爆片转轴的顶部连接;所述的防爆片压紧组件用于将防爆片稳定压紧;所述的防爆片检测组件用于将防爆片进行视觉检测。
作为优选,防爆片转板上设置有两个防爆片输送头,防爆片输送头与防爆片衔接支架相衔接。
作为优选,防爆片转轴通过防爆片转轴套设置在防爆片输送升降架上。
作为优选,防爆片压紧组件包括防爆片压紧支架、两个防爆片压紧气缸、两个防爆片压紧移动板,两个防爆片压紧板;防爆片压紧支架设置在机架上,两个防爆片压紧气缸并排设置在防爆片压紧支架的下部,两个防爆片压紧移动板分别与两个防爆片压紧气缸的顶部连接,且两个防爆片压紧移动板通过两个防爆片压紧移动滑轨设置在防爆片压紧支架上,两个防爆片压紧板分别设置在两个防爆片压紧移动板的顶部。
作为优选,两个防爆片压紧板上分别设置有两个防爆片压紧头。
作为优选,防爆片压紧支架后部设置有两个防爆片升降传感器,防爆片升降传感器与防爆片压紧板相配合。
作为优选,防爆片检测组件包括防爆片检测支架、第一防爆片检测器和第二防爆片检测器,第一防爆片检测器和第二防爆片检测器并排设置在防爆片检测支架上,第一防爆片检测器和第二防爆片检测器通过视觉检测的方式进行检测。
一种用于锂电池组装的防爆片的进料方法,依次通过以下步骤:通过防爆片进料震动盘将防爆片输送至防爆片进料装置中的防爆片衔接支架上,通过防爆片输送升降气缸带动防爆片输送升降架移动至防爆片衔接支架上方,通过防爆片输送电机带动防爆片传动轮组旋转,从而使防爆片转轴带动防爆片转板上的两个防爆片输送头将从防爆片衔接支架上吸取并旋转输送至治具组上,通过防爆片压紧气缸带动防爆片压紧移动板上的防爆片压紧板下降,从而使防爆片压紧头将治具组上的防爆片稳定压紧,最后通过第一防爆片检测器和第二防爆片检测器进行视觉检测放置情况。
一种锂电池盖帽组装设备,包括机架及其上的分度盘旋转装置、孔板进料装置、胶圈进料装置、废品下料装置、转移装置、孔板热熔装置、防爆片热熔装置、成品输送装置和上述的防爆片进料装置。
采用上述技术方案的一种用于锂电池组装的防爆片进料装置,该装置通过防爆片进料装置上的防爆片输送进料组件便于将防爆片稳定由防爆片衔接支架上转移输送至治具组上,进一步提升了进料的稳定性以及精确性;通过防爆片压紧组件进一步将防爆片稳定的放置在治具中,防止发生位置偏差,并通过防爆片检测组件进行进一步的保障。 综上所述,本专利的优点是提升防爆片输送的稳定性,防止防爆片脱离,并且提升输送质量以及保证防爆片的质量。
附图说明
图1为本发明一种锂电池盖帽组装设备的结构示意图。
图2为防爆片进料装置的结构示意图。
图3为孔板进料装置和胶圈进料装置的结构示意图。
图4为废品下料装置的结构示意图。
图5为转移装置的结构示意图。
图6为孔板热熔装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
如图1所示,一种锂电池盖帽组装设备,包括机架及其上的分度盘旋转装置1、防爆片进料装置2、孔板进料装置3、胶圈进料装置4、废品下料装置5、转移装置6、孔板热熔装置7、防爆片热熔装置8和成品输送装置9;分度盘旋转装置1上设置有分度盘101,分度盘101上设置有多个工位,且沿着分度盘101外圈顺时针方向依次包括第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位、第十工位和第十一工位;分度盘101的外圈上规则排列设置有多个治具组102,每个治具组包括四个治具座,且四个治具座规则排列,通过四个治具座进一步增加输送加工的数量,提升效率。防爆片进料装置2位于第一工位、第二工位和第三工位,防爆片进料装置2用于将防爆片输送进料至治具组102上并压紧检测;孔板进料装置3位于第四工位、第五工位和第六工位,孔板进料装置3用于将孔板输送进料至防爆片上并压紧检测;胶圈进料装置4位于第七工位和第八工位,胶圈进料装置4用于将胶圈输送进料至孔板内;废品下料装置5位于第九工位,废品下料装置5将组装的废品下料;转移装置6位于第十工位和第十一工位,转移装置6用于分别将物料组合体输送至孔板热熔装置7和防爆片热熔装置8,通过孔板热熔装置7和防爆片热熔装置8分别将孔板和防爆片进行热熔加工,成品输送装置9为抓取转移机械手,成品输送装置9用于将成品输送出料。
如图1和图2所示,防爆片进料装置2包括防爆片输送进料组件、防爆片压紧组件和防爆片检测组件;防爆片输送进料组件位于第一工位,防爆片输送进料组件包括防爆片衔接支架211、防爆片输送底座212、防爆片输送升降气缸213、防爆片输送升降架214、防爆片输送电机215、防爆片传动轮组216、防爆片转轴217,防爆片转板218和两个防爆片输送头219;防爆片衔接支架211和防爆片输送底座212分别设置在机架上,防爆片衔接支架211和防爆片输送底座212相衔接便于更好的进行输送。防爆片输送升降气缸213设置在防爆片输送底座212的一侧,防爆片输送升降架214通过防爆片输送升降滑轨设置在防爆片输送底座212上,防爆片输送升降架214与防爆片输送升降气缸213的移动部连接,通过防爆片输送升降气缸213带动防爆片输送升降架214进行升降定位。防爆片输送电机215通过防爆片输送电机固定板设置在防爆片输送底座212的另一侧,防爆片传动轮组216与防爆片输送电机215的转轴连接,通过防爆片输送电机215带动防爆片传动轮组进行转动,防爆片转轴217的底部配合设置在防爆片传动轮组216上,且防爆片转轴217通过防爆片转轴套2171设置在防爆片输送升降架214上,通过防爆片传动轮组216带动防爆片转轴217旋转。防爆片转板218与防爆片转轴217的顶部连接,两个防爆片输送头219设置在防爆片转板218上,通过防爆片输送头219便于更好的进行输送,提升输送稳定性。防爆片输送头219与防爆片衔接支架211相衔接,从而更好将防爆片进行抓取输送。
防爆片压紧组件位于第二工位,防爆片压紧组件包括防爆片压紧支架221、两个防爆片压紧气缸222、两个防爆片压紧移动板223,两个防爆片压紧板224和两个防爆片压紧头225;防爆片压紧支架221设置在机架上,两个防爆片压紧气缸222并排设置在防爆片压紧支架221的下部,通过防爆片压紧气缸222进行升降驱动。两个防爆片压紧移动板223分别与两个防爆片压紧气缸222的顶部连接,且两个防爆片压紧移动板223通过两个防爆片压紧移动滑轨设置在防爆片压紧支架221上,通过防爆片压紧气缸222带动防爆片压紧移动板223进行升降定位。两个防爆片压紧板224分别设置在两个防爆片压紧移动板223的顶部,通过防爆片压紧板224便于进一步的连接和支撑。两个防爆片压紧头225分别设置在两个防爆片压紧板224上,通过防爆片压紧头225便于更好的将防爆片压紧在治具上。防爆片压紧支架221后部设置有两个防爆片升降传感器226,防爆片升降传感器226与防爆片压紧板224相配合,通过传感器进一步提升升降精度,提升压紧的准确性。
防爆片检测组件位于第三工位,防爆片检测组件包括防爆片检测支架231、第一防爆片检测器232和第二防爆片检测器233,第一防爆片检测器232和第二防爆片检测器233并排设置在防爆片检测支架231上,第一防爆片检测器232和第二防爆片检测器233通过视觉检测的方式进行检测,进一步提升检测效率以及进一步确保加工质量。
工作时,通过分度盘旋转装置1上的分度盘101旋转至第一工位,通过防爆片进料震动盘将防爆片输送至防爆片进料装置2中的防爆片衔接支架211上,通过防爆片输送升降气缸213带动防爆片输送升降架214移动至防爆片衔接支架211上方,通过防爆片输送电机215带动防爆片传动轮组216旋转,从而使防爆片转轴217带动防爆片转板218上的两个防爆片输送头219将从防爆片衔接支架211上吸取并旋转输送至治具组102上,在将分度盘101旋转至第二工位,通过防爆片压紧气缸222带动防爆片压紧移动板223上的防爆片压紧板224下降,从而使防爆片压紧头225将治具组102上的防爆片稳定压紧,最后将分度盘101旋转至第三工位,通过第一防爆片检测器232和第二防爆片检测器233进行视觉检测放置情况。
防爆片进料装置2解决防爆片进料容易脱离和进料位置不准确的问题,解决了防爆片在移动过程中容易发生移动,导致防爆片定位不准的问题。防爆片进料装置2上的防爆片输送进料组件便于将防爆片稳定由防爆片衔接支架211上转移输送至治具组102上,进一步提升了进料的稳定性以及精确性;通过防爆片压紧组件进一步将防爆片稳定的放置在治具中,防止发生位置偏差,并通过防爆片检测组件进行进一步的保障,从而进一步提升进料质量。
如图1、图2和图3所示,孔板进料装置3包括孔板输送进料组件31、孔板压紧组件32和孔板检测组件33;孔板输送进料组件31位于第四工位,孔板输送进料组件31包括孔板输送支架311、孔板进料衔接板312、孔板升降气缸313、孔板升降架314、孔板内外移动气缸315、孔板移动板316和四个孔板输送头317;孔板输送支架311设置在机架上,孔板进料衔接板312设置在孔板输送支架311的一侧,通过孔板进料衔接板312便于将孔板有一个更好的衔接,并且便于孔板放置等待吸取。孔板升降架314通过孔板升降滑轨设置在孔板输送支架311上,孔板升降气缸313设置在孔板输送支架311的另一侧,且孔板升降气缸313的顶部与孔板升降架314连接,通过孔板升降气缸313带动孔板输送支架311进行升降移动,从而进一步保证升降精度和升降的稳定性。孔板内外移动气缸315设置在孔板升降架314的顶部,孔板移动板316与孔板内外移动气缸315的移动部连接,且孔板移动板316通过孔板移动滑轨设置在孔板升降架314上,通过孔板内外移动气缸315带动孔板移动板316进行内外移动,从而便于更好的进行吸取和放料,提升进料的精度。四个孔板输送头317规则排列设置在孔板移动板316上,且四个孔板输送头317与孔板进料衔接板312相配合,便于更好的将孔板一次性放置治具组102中的防爆片上,进一步提升输送效率。孔板压紧组件32位于第五工位,孔板压紧组件32与防爆片压紧组件结构相同,孔板检测组件33位于第六工位,孔板检测组件33与防爆片检测组件结构相同。
工作时,通过分度盘旋转装置1上装有防爆片的治具组102旋转至第四工位,通过孔板输送震动盘将孔板输送至孔板输送进料组件31中的孔板进料衔接板312上,通过孔板内外移动气缸315带动孔板移动板316上的四个孔板输送头317移动至孔板进料衔接板312上方,通过孔板升降气缸313带动孔板升降架314向下移动,从而带动四个孔板输送头317将孔板进料衔接板312上的孔板吸取并输送至装有防爆片的治具组102上,通过孔板压紧组件32与防爆片压紧组件相同的工作方式进行压紧,通过孔板检测组件33与防爆片检测组件相同的工作方式进行检测。
通过孔板进料装置3上的孔板输送进料组件31便于将孔板稳定由孔板衔接支架312上转移输送至治具组102上,进一步提升了孔板进料的稳定性以及精确性;通过孔板压紧组件32进一步将孔板稳定的放置在治具的防爆片上,防止发生位置偏差,并通过孔板检测组件33进行进一步的保障,从而进一步提升进料质量。
如图1至图3所示,胶圈进料装置4包括胶圈输送进料组件41和胶圈检测组件42;胶圈输送进料组件41位于第七工位,胶圈输送进料组件41结构与防爆片输送进料组件结构相同,并且使用方式也相同。胶圈检测组件42位于第八工位,胶圈检测组件42包括胶圈检测支架421、两个胶圈检测气缸422、两块胶圈检测升降板423、两块胶圈检测板424和两个胶圈检测头425;胶圈检测支架421设置在机架上,两个胶圈检测气缸422并排设置在胶圈检测支架421的下部,两个胶圈检测升降板423分别与两个胶圈检测气缸422的顶部连接,通过胶圈检测气缸422带动胶圈检测升降板423进行升降移动定位。两块胶圈检测板424分别设置在两块胶圈检测升降板423顶部,两个胶圈检测头425分别设置在两块胶圈检测板424上,通过胶圈检测头425便于更好的进行固定和支撑。每个胶圈检测头425上设置有两个检测探针426,通过检测探针426便于有效的进行检测,提升检测精度。
工作时,通过分度盘旋转装置1上装有防爆片和孔板的治具组102旋转至第七工位,胶圈输送震动盘将胶圈输送进料,通过胶圈输送进料组件41与防爆片输送进料组件使用相同的方式将胶圈输送至孔板上,并旋转至第八工位,通过胶圈检测组件42上的胶圈检测气缸422带动胶圈检测升降板423上的两个胶圈检测头425对胶圈进行检测,看是否安装到位。
通过胶圈进料装置4胶圈输送进料组件41便上的于将胶圈稳定的转移输送至治具组102上,进一步提升了胶圈进料的稳定性以及精确性;通过胶圈检测组件42上的胶圈检测气缸422进一步提升检测升降精度,并通过胶圈检测头425进一步提升胶圈安装精度,从而进一步提升组装质量。
如图1和图4所示,废品下料装置5包括下料支架51、下料水平电缸52、下料L型连接板53和多个下料输送头54、下料盒55、下料顶起支架56和下料顶起气缸57;下料支架51设置在机架上,下料水平电缸52设置在下料支架51的顶部,下料L型连接板53设置在下料水平电缸52的移动部上,通过下料水平电缸52带动下料L型连接板53进行水平移动定位。四个下料输送头54规则排列设置在下料L型连接板53的横板上,通过四个下料输送头54便于将废品一次性吸取下料。下料盒55设置在机架上,且位于下料输送头54的下方,便于更好的下料收纳。下料顶起支架56设置在机架上,且位于治具组102下方,下料顶起气缸57设置在下料顶起支架56的顶部,下料顶起气缸57穿过下料顶起支架56连接有下料顶块58,通过下料顶起气缸57便于将废料顶起,从而便于更好的下料。
如图1和图5所示,转移装置6包括排料转移组件、排料平台62和热熔转移组件;排料转移组件包括排料转移支架611、第一排料转移电缸612、第二排料转移电缸613;排料转移支架611设置在机架上,第一排料转移电缸612和第二排料转移电缸613分别设置在排料转移支架611上部的前后两侧;通过第一排料转移电缸612和第二排料转移电缸613分别进行两侧的水平移动定位,提升移动定位精度。第一排料转移电缸612和第二排料转移电缸613的移动部上均设置有抓取模块,通过抓取模块便于将组装好的防爆片、孔板和胶圈进行抓取。抓取模块包括抓取支撑板614、抓取升降气缸615、抓取升降板616、抓取旋转气缸617,抓取旋转架618和两个抓取旋转头619619;抓取支撑板614设在第一排料转移电缸612的移动部上,抓取升降气缸615设置在抓取支撑板614的顶部,通过抓取升降气缸615便于更好的进行升降移动。抓取升降板616连接在抓取升降气缸615的底部,且抓取升降板616通过抓取升降滑轨设置在抓取支撑板614上,通过抓取升降气缸615带动抓取升降板616进行升降移动定位,提升升降移动精度。抓取旋转气缸617设置在抓取升降板616的底部,通过抓取旋转气缸617便于更好的进行旋转定位。抓取旋转架618与抓取旋转气缸617的旋转部连接,通过抓取旋转气缸617带动抓取旋转架618进行旋转驱动。两个抓取旋转头619连接在抓取旋转架618的两侧,通过抓取旋转头619便于更好的将物料组合体进行抓取移动至排料平台62上。排料平台62数量为两个,且分别位于排料转移支架611的前后两侧,每个上排料平台62设置有多个规则排列的物料槽621,通过物料槽621便于更好的放置物料。热熔转移组件数量为两个且结构相同,且分别位于排料转移支架611的前后两侧,热熔转移组件包括热熔转移水平电缸631、热熔转移前后电缸632、热熔转移U型架633、热熔转移升降气缸634、热熔转移升降架635、转移U型板636;热熔转移水平电缸631设置在机架上,热熔转移前后电缸632设置在热熔转移水平电缸631的移动部上,通过热熔转移水平电缸631和热熔转移前后电缸632分别进行前后和水平定位移动。热熔转移U型架633设置在热熔转移前后电缸632的移动部,热熔转移升降气缸634设置在热熔转移U型架633的中部,热熔转移升降架635中部与热熔转移升降气缸634的顶部连接,通过热熔转移升降气缸634带动热熔转移升降架635进行升降移动。热熔转移升降架635通过热熔转移升降滑轨与热熔转移U型架633滑动连接,通过热熔转移升降滑轨进一步提升滑动效率,从而进一步提升滑动效果。转移U型板636设置在热熔转移升降架635上,转移U型板636上规则排列设置有多个热熔转移头6361,热熔转移头6361与物料槽621相匹配,通过转移U型板636上的热熔转移头6361便于一次性将多个物料组合体进行输送,从而进一步提升输送效率,进而进一步增加整体加工效率。
工作时,通过将装有防爆片、孔板和胶圈组合体的治具组102输送至第十工位,通过转移装置6上的排料转移组件中的第一排料转移电缸612带动抓取模块移动至物料组合体上方,通过抓取模块上的抓取升降气缸615带动抓取升降板616向下移动,通过抓取旋转气缸617带动抓取旋转架618上的两个抓取旋转头619旋转至与治具组102角度一致,从而使抓取旋转头619将治具组102上的物料组合体吸取移动至排料平台62的物料槽621上,反复进行多次,将排料平台62摆满后,通过热熔转移组件上的热熔转移水平电缸631带动热熔转移U型架633移动至排料平台62前侧,通过热熔转移升降气缸634带动转移U型板636移动至指定高度,通过热熔转移前后电缸632带动转移U型板636上的热熔转移头6361将排料平台62上的物料一次性全部吸取并移动至孔板热熔装置7进行加工,加工后,通过相同方法将物料输送至治具组102上,并输送至第十一工位,通过第二排料转移电缸613和另一侧的热熔转移组件将物料以相同方式输送至防爆片热熔装置8进行加工。
转移装置6解决了在转移输送过程中将物料逐个进行输送加工,输送加工效率低的问题,以及由于物料逐个进行热熔导致大大提升热熔成本的问题。通过转移装置6中的排料转移组件便于将治具组102上的物料稳定且精确的进行抓取,进一步提升转移吸取的精度和效率;通过排料平台62便于更好的将物料进行存放等待加工,通过热熔转移组件便于一次性将等待的物料同时进行输送,进一步提升输送效率,并且进一步提升整体加工效率。
如图1和图6所示,孔板热熔装置7包括孔板热熔组件和热熔翻转组件;孔板热熔组件包括包孔板第一热熔模块和孔板第二热熔模块;孔板第一热熔模块和孔板第二热熔模块对称设置在机架上,从而进一步提升热熔效率。孔板第一热熔模块包括四根孔板热熔升降导杆711、孔板热熔升降气缸712、孔板热熔升降架713、两个热熔顶紧气缸714、孔板隔热板715、孔板热熔板716、物料治具717;四根孔板热熔升降导杆711规则排列设置在机架上,四根孔板热熔升降导杆711的顶部连接有热熔顶板7111,通过热熔顶板7111进一步提升连接强度的同时进一步提升稳定性。热熔顶板7111上设置有多个规则排列的热熔顶头7112,通过热熔顶头7112便于更好的进行配合热熔。孔板第二热熔模块的顶部连接在热熔顶板7111上,孔板第一热熔模块和孔板第二热熔模块同时连接在热熔顶板7111的两侧。孔板热熔升降气缸712设置在机架上,且位于四根孔板热熔升降导杆711的中心,孔板热熔升降架713底部与孔板热熔升降气缸712连接,孔板热熔升降气缸712带动孔板热熔升降架713进行升降。孔板热熔升降架713套设在四根孔板热熔升降导杆711上,且孔板热熔升降架713在四根孔板热熔升降导杆711上进行升降移动。两个热熔顶紧气缸714设置在孔板热熔升降架713的两侧,两个热熔顶紧气缸714上设置有热熔顶紧板7141,热熔顶紧板7141上设置有顶紧头7142,通过热熔顶紧板7141带动顶紧头7142向上顶紧。孔板隔热板715设置在孔板热熔升降架713上,通过孔板隔热板715进一步增加隔热效果。孔板热熔板716设置在孔板隔热板715上,且孔板热熔板716内设置有多根加热管7161,通过多根加热管7161进一步提升加热效果。物料治具717设置在孔板热熔板716上,物料治具717设置有多个规则排列的热熔物料槽7171,通过热熔物料槽7171便于更好的放置物料。孔板热熔升降架713的顶部设置有多根规则排列热熔顶杆7131,热熔顶杆7131依次穿过孔板隔热板715、孔板热熔板716和物料治具717,便于更有效的支撑物料。
热熔翻转组件包括U型翻转底座721、翻转升降气缸722、翻转升降架723、翻转电机724、翻转转轴725、第一翻转压紧板726和第二翻转压紧727;U型翻转底座721设置在机架上,翻转升降气缸722设置在U型翻转底座721的中部,翻转升降架723中部与翻转升降气缸722的顶部连接,通过翻转升降气缸722带动翻转升降架723进行升降移动。翻转升降架723通过翻转升降滑轨设置在U型翻转底座721上,通过翻转升降滑轨进一步提升滑动效率。翻转电机724设置在翻转升降架723的一侧,翻转转轴725与翻转电机724的转轴连接,通过翻转电机724带动翻转转轴725进行旋转,从而便于更好的压紧。第一翻转压紧板726和第二翻转压紧板727分别套设在翻转转轴725上,第一翻转压紧板726和第二翻转压紧板727上均规则排列设置有多个物料压头7271,通过第一翻转压紧板726和第二翻转压紧板727上的物料压头7271将物料压紧,便于更好的进行热熔,提升热熔效果。
工作时,通过转移装置6将待热熔的物料输送至热熔物料槽7171上,通过热熔翻转组件上翻转电机724带动翻转转轴725旋转,从而带动第一翻转压紧板726和第二翻转压紧板727将热熔物料槽7171上的物料压紧固定,通过孔板热熔组件上的孔板热熔升降气缸712带动孔板热熔升降架713移动至顶部,通过热熔顶紧气缸714带动顶紧头7142将热熔顶杆7131顶起,从使物料顶起与顶部的热熔顶头7112顶紧,通过加热管7161发热对物料进行热熔加工。
孔板热熔装置7解决了物料放置不准确和升降移动中物料容易发生位移导致的热熔质量的问题,以及在热熔时热熔效率低和热熔效果差的问题。通过孔板热熔装置7便于更好将物料进行压紧放置,放置移动过程中脱离,便于进一步提升热熔过程中的稳定性,热熔时通过将物料夹紧进一步提升热熔效果,从而进一步提升产品质量。
防爆片热熔装置8结构与孔板热熔组件结构相同,且四根孔板热熔升降导杆711上还套设有防爆片升降移动板,防爆片升降移动板上部连接有防爆片升降气缸,防爆片升降气缸设置在热熔顶板7111上,防爆片热熔装置8的出料端处设置有出料排料平台81。防爆片热熔装置8的热熔方式与孔板热熔装置7相同,但防爆片热熔装置8通过防爆片升降气缸带动防爆片升降移动板将物料压紧,进一步提升夹紧的稳定性。
一种锂电池盖帽的组装方法,依次通过以下步骤:
(一)防爆片进料:通过分度盘旋转装置1旋转至第一工位,并将防爆片输送至防爆片进料装置2中的防爆片衔接支架211上,通过防爆片输送升降气缸213带动防爆片输送升降架214移动至防爆片衔接支架211上方,通过防爆片输送电机215带动防爆片转轴217旋转,从而使带动防爆片转板218上的两个防爆片输送头219将防爆片从防爆片衔接支架211上吸取并旋转输送至治具组102上,在将分度盘101旋转至第二工位,通过防爆片压紧气缸222带动防爆片压紧板224下降,从而使防爆片压紧头225将治具组102上的防爆片稳定压紧,最后将分度盘101旋转至第三工位,通过第一防爆片检测器232和第二防爆片检测器233进行视觉检测放置情况;
(二)孔板进料:通过分度盘旋转装置1上装有防爆片的治具组102旋转至第四工位,通过孔板输送震动盘将孔板输送至孔板输送进料组件31中的孔板进料衔接板312上,通过孔板内外移动气缸315带动四个孔板输送头317移动至孔板进料衔接板312上方,通过孔板升降气缸313带动孔板升降架314向下移动,从而将孔板进料衔接板312上的孔板吸取并输送至装有防爆片的治具组102上,通过孔板压紧组件32与防爆片压紧组件相同的工作方式进行压紧,通过孔板检测组件33与防爆片检测组件相同的工作方式进行检测;
(三)胶圈进料:通过分度盘旋转装置1上装有防爆片和孔板的治具组102旋转至第七工位,通过胶圈输送进料组件41与防爆片输送进料组件使用相同的方式将胶圈输送至孔板上,并旋转至第八工位,通过胶圈检测组件42上的胶圈检测气缸422带动胶圈检测升降板423上的两个胶圈检测头425对胶圈进行检测;
(四)废品下料:通过分度盘旋转装置1旋转至第九工位,通过下料水平电缸52带动下料L型连接板53进行水平移动定位,通过四个下料输送头54将废品一次性吸取下料;
(五)输送转移:通过将装有防爆片、孔板和胶圈组合体的治具组102输送至第十工位,通过转移装置6上的排料转移组件中的第一排料转移电缸612带动抓取模块移动至物料组合体上方,通过抓取模块上的抓取升降气缸615带动抓取升降板616向下移动,通过抓取旋转气缸617带动两个抓取旋转头619将治具组102上的物料组合体吸取移动至排料平台62的物料槽621上,反复进行多次,将排料平台62摆满后,通过热熔转移组件上将排料平台62上的物料一次性全部吸取并移动至孔板热熔装置7进行加工,加工后,通过相同方法将物料输回至治具组102上,并输送至第十一工位,通过第二排料转移电缸613和另一侧的热熔转移组件将物料以相同方式输送至防爆片热熔装置8进行加工;
(六)热熔加工:通过转移装置6将待热熔的物料输送至热熔物料槽7171上,通过热熔翻转组件上翻转电机724带动翻转转轴725旋转,从而带动第一翻转压紧板726和第二翻转压紧板727将热熔物料槽7171上的物料压紧固定,通过孔板热熔组件上的孔板热熔升降气缸712带动孔板热熔升降架713移动至顶部,通过热熔顶紧气缸714带动顶紧头7142将热熔顶杆7131顶起,从使物料顶起与顶部的热熔顶头7112顶紧,通过加热管7161发热对物料进行热熔加工,防爆片热熔装置8与孔板热熔装置7相同的热熔方式进行加工并下料。
该设备通过防爆片进料装置2上的防爆片输送进料组件便于将防爆片稳定由防爆片衔接支架211上转移输送至治具组102上,进一步提升了进料的稳定性以及精确性;通过防爆片压紧组件进一步将防爆片稳定的放置在治具中,防止发生位置偏差,并通过防爆片检测组件进行进一步的保障;通过孔板进料装置3上的孔板输送进料组件31便于将孔板稳定由孔板衔接支架312上转移输送至治具组102上,进一步提升了孔板进料的稳定性以及精确性;通过孔板压紧组件32进一步将孔板稳定的放置在治具的防爆片上,防止发生位置偏差,并通过孔板检测组件33进行进一步的保障; 通过胶圈进料装置4胶圈输送进料组件41便上的于将胶圈稳定的转移输送至治具组102上,进一步提升了胶圈进料的稳定性以及精确性;通过胶圈检测组件42上的胶圈检测气缸422进一步提升检测升降精度,并通过胶圈检测头425进一步提升胶圈安装精度; 通过转移装置6中的排料转移组件便于将治具组102上的物料稳定且精确的进行抓取,进一步提升转移吸取的精度和效率;通过排料平台62便于更好的将物料进行存放等待加工,通过热熔转移组件便于一次性将等待的物料同时进行输送,进一步提升输送效率;通过孔板热熔装置7便于更好将物料进行压紧放置,放置移动过程中脱离,便于进一步提升热熔过程中的稳定性,热熔时通过将物料夹紧进一步提升热熔效果,从而进一步提升产品质量。

Claims (7)

1.一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,该设备包括机架及其上的分度盘旋转装置(1)、防爆片进料装置(2)、孔板进料装置(3)、胶圈进料装置(4)、废品下料装置(5)、转移装置(6)、孔板热熔装置(7)、防爆片热熔装置(8)和成品输送装置(9);分度盘旋转装置上设置有分度盘(101),分度盘(101)上设置有多个工位,且沿着分度盘(101)外圈顺时针方向依次包括第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位、第十工位和第十一工位;分度盘(101)的外圈上规则排列设置有多个治具组(102),防爆片进料装置(2)位于第一工位、第二工位和第三工位,防爆片进料装置(2)用于将防爆片输送进料至治具组(102)上并压紧检测;孔板进料装置(3)位于第四工位、第五工位和第六工位,孔板进料装置(3)用于将孔板输送进料至防爆片上并压紧检测;胶圈进料装置(4)位于第七工位和第八工位,胶圈进料装置(4)用于将胶圈输送进料至孔板内;废品下料装置(5)位于第九工位,废品下料装置(5)将组装的废品下料;转移装置(6)位于第十工位和第十一工位,转移装置(6)用于分别将物料组合体输送至孔板热熔装置(7)和防爆片热熔装置(8),通过孔板热熔装置(7)和防爆片热熔装置(8)分别将孔板和防爆片进行热熔加工,成品输送装置(9)用于将成品输送出料;
防爆片进料装置(2)包括防爆片输送进料组件、防爆片压紧组件和防爆片检测组件;防爆片输送进料组件用于将防爆片输送进料,防爆片输送进料组件包括防爆片衔接支架(211)、防爆片输送底座(212)、防爆片输送升降气缸(213)、防爆片输送升降架(214)、防爆片输送电机(215)、防爆片传动轮组(216)、防爆片转轴(217),防爆片转板(218);防爆片衔接支架(211)和防爆片输送底座(212)分别设置在机架上,防爆片输送升降气缸(213)设置在防爆片输送底座(212)的一侧,防爆片输送升降架(214)通过防爆片输送升降滑轨设置在防爆片输送底座(212)上,且防爆片输送升降架(214)与防爆片输送升降气缸(213)的移动部连接,防爆片输送电机(215)通过防爆片输送电机固定板设置在防爆片输送底座(212)的另一侧,防爆片传动轮组(216)与防爆片输送电机(215)的转轴连接,防爆片转轴(217)的底部配合设置在防爆片传动轮组(216)上,防爆片转板(218)与防爆片转轴(217)的顶部连接;所述的防爆片压紧组件用于将防爆片稳定压紧;所述的防爆片检测组件用于将防爆片进行视觉检测;其特征在于,
孔板热熔装置(7)包括孔板热熔组件和热熔翻转组件;孔板热熔组件包括包孔板第一热熔模块和孔板第二热熔模块;孔板第一热熔模块和孔板第二热熔模块对称设置在机架上,孔板第一热熔模块包括四根孔板热熔升降导杆(711)、孔板热熔升降气缸(712)、孔板热熔升降架(713)、两个热熔顶紧气缸(714)、孔板隔热板(715)、孔板热熔板(716)、物料治具(717);四根孔板热熔升降导杆(711)规则排列设置在机架上,四根孔板热熔升降导杆(711)的顶部连接有热熔顶板(7111),热熔顶板(7111)上设置有多个规则排列的热熔顶头(7112);孔板第二热熔模块的顶部连接在热熔顶板(7111)上,孔板热熔升降气缸(712)设置在机架上,且位于四根孔板热熔升降导杆(711)的中心,孔板热熔升降架(713)底部与孔板热熔升降气缸(712)连接,且孔板热熔升降架(713)套设在四根孔板热熔升降导杆(711)上,两个热熔顶紧气缸(714)设置在孔板热熔升降架(713)的两侧,两个热熔顶紧气缸(714)上设置有热熔顶紧板(7141),热熔顶紧板(7141)上设置有顶紧头(7142),孔板隔热板(715)设置在孔板热熔升降架(713)上,孔板热熔板(716)设置在孔板隔热板(715)上,且孔板热熔板(716)内设置有多根加热管(7161),物料治具(717)设置在孔板热熔板(716)上,物料治具(717)设置有多个规则排列的热熔物料槽(7171);孔板热熔升降架(713)的顶部设置有多根规则排列热熔顶杆(7131),热熔顶杆(7131)依次穿过孔板隔热板(715)、孔板热熔板(716)和物料治具(717);热熔翻转组件包括U型翻转底座(721)、翻转升降气缸(722)、翻转升降架(723)、翻转电机(724)、翻转转轴(725)、第一翻转压紧板(726)和第二翻转压紧板(727);U型翻转底座(721)设置在机架上,翻转升降气缸(722)设置在U型翻转底座(721)的中部,翻转升降架(723)中部与翻转升降气缸(722)的顶部连接,且翻转升降架(723)通过翻转升降滑轨设置在U型翻转底座(721)上,翻转电机(724)设置在翻转升降架(723)的一侧,翻转转轴(725)与翻转电机(724)的转轴连接,第一翻转压紧板(726)和第二翻转压紧板(727)分别套设在翻转转轴(725)上,第一翻转压紧板(726)和第二翻转压紧板(727)上均规则排列设置有多个物料压头(7271);
防爆片热熔装置(8)结构与孔板热熔组件结构相同,且四根孔板热熔升降导杆(711)上还套设有防爆片升降移动板,防爆片升降移动板上部连接有防爆片升降气缸,防爆片升降气缸设置在热熔顶板(7111)上,防爆片热熔装置(8)的出料端处设置有出料排料平台(81)。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,防爆片转板(218)上设置有两个防爆片输送头(219),防爆片输送头(219)与防爆片衔接支架(211)相衔接。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,防爆片转轴(217)通过防爆片转轴套(2171)设置在防爆片输送升降架(214)上。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,防爆片压紧组件包括防爆片压紧支架(221)、两个防爆片压紧气缸(222)、两个防爆片压紧移动板(223),两个防爆片压紧板(224);防爆片压紧支架(221)设置在机架上,两个防爆片压紧气缸(222)并排设置在防爆片压紧支架(221)的下部,两个防爆片压紧移动板(223)分别与两个防爆片压紧气缸(222)的顶部连接,且两个防爆片压紧移动板(223)通过两个防爆片压紧移动滑轨设置在防爆片压紧支架(221)上,两个防爆片压紧板(224)分别设置在两个防爆片压紧移动板(223)的顶部。
5.根据权利要求4所述的一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,两个防爆片压紧板(224)上分别设置有两个防爆片压紧头(225)。
6.根据权利要求5所述的一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,防爆片压紧支架(221)后部设置有两个防爆片升降传感器(226),防爆片升降传感器(226)与防爆片压紧板(224)相配合。
7.根据权利要求1所述的一种锂电池盖帽组装设备,其特征在于,防爆片检测组件包括防爆片检测支架(231)、第一防爆片检测器(232)和第二防爆片检测器(233),第一防爆片检测器(232)和第二防爆片检测器(233)并排设置在防爆片检测支架(231)上,第一防爆片检测器(232)和第二防爆片检测器(233)通过视觉检测的方式进行检测。
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