CN208913458U - 一种电池防爆片装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池防爆片装配设备，包括：机架，防爆片预定位机构，设置于所述机架上，所述防爆片预定位机构上设置有容置槽，所述容置槽的形状与防爆片的形状相匹配，防爆片取放机构，设置于所述机架上，所述防爆片取放机构包括用于将所述容置槽内的所述防爆片转运至所述电池上的防爆片抓手。区别于现有技术，本实用新型可以先对防爆片的位置进行预定位，再通过防爆片取放机构进行抓取防爆片，将防爆片移动到电池上，再放下防爆片，有效的避免防爆片在转运的过程中，出现的防爆片偏移情况，可以有效的提高生产效率，降低成本。

Description

一种电池防爆片装配设备

技术领域

本实用新型涉及电池装配领域，特别涉及一种电池防爆片装配设备。

背景技术

近年来，在电池装配生产过程中，需要将防爆片焊接在电池的顶盖上，实现电池的防爆与密封的功能，但是，由于防爆片重量较轻，在防爆片转运的过程中，容易出现防爆片偏移的情况，导致防爆片与电池装配不良。

实用新型内容

为此，需要提供一种电池防爆片装配设备，用于解决现有技术中在防爆片转运的过程中，容易出现防爆片偏移的技术问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种电池防爆片装配设备，包括：

机架，

防爆片预定位机构，设置于所述机架上，所述防爆片预定位机构上设置有容置槽，所述容置槽的形状与所述防爆片的形状相匹配，

防爆片取放机构，设置于所述机架上，所述防爆片取放机构包括用于将所述容置槽内的所述防爆片转运至所述电池上的防爆片抓手。

作为本实用新型的一种优选结构，所述防爆片预定位机构包括第一预定位块以及第二预定位块，所述第一预定位块设置有第一凹槽，所述第二预定位块设置有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相互配合形成所述容置槽，所述防爆片预定位机构还包括第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述第一预定位块靠近或远离所述第二预定位块。

作为本实用新型的一种优选结构，所述第一凹槽的底部具有通孔，所述通孔与外部负压装置相连通。

作为本实用新型的一种优选结构，所述防爆片取放机构还包括基板、第二驱动单元以及第三驱动单元，所述防爆片抓手设置在所述基板上，所述基板通过滑轨设置在所述机架上，所述第二驱动单元用于驱动所述基板靠近或远离所述防爆片预定位机构，所述第三驱动单元用于所述驱动防爆片抓手靠近或远离所述容置槽。

作为本实用新型的一种优选结构，所述防爆片抓手为负压抓手，所述防爆片抓手的顶端与外部负压装置相连通。

作为本实用新型的一种优选结构，所述电池防爆片装配设备还包括输送带，所述输送带设置在所述防爆片预定位机构下方的所述机架上。

作为本实用新型的一种优选结构，所述输送带上设置有用于夹持所述电池的夹持组件，所述夹持组件设置在所述防爆片抓手下方。

作为本实用新型的一种优选结构，所述电池防爆片装配设备还包括电池定位机构，所述电池定位机构设置在所述机架上，所述电池定位机构包括设置在所述输送带下方的顶升驱动单元以及设置在所述夹持组件上方的定位块。

作为本实用新型的一种优选结构，所述电池防爆片装配设备还包括焊接组件，所述焊接组件设置于所述机架上，所述焊接组件包括用于将所述防爆片焊接于所述电池上的焊头。

作为本实用新型的一种优选结构，所述电池防爆片装配设备还包括用于对所述电池充氦的充氦组件。

区别于现有技术，上述技术方案通过防爆片预定位机构上设置有容置槽，所述容置槽的形状与防爆片的形状相匹配，防爆片取放机构包括用于将所述容置槽内的所述防爆片转运至所述电池上的防爆片抓手。通过容置槽，可以对防爆片进行整理与定位，再通过防爆片取放机构抓取防爆片，并移动至电池上。在防爆片装配过程中，可以先对防爆片的位置进行预定位，再通过防爆片取放机构进行抓取防爆片，将防爆片移动到电池上，再放下防爆片，有效的避免防爆片在转运的过程中，出现的防爆片偏移情况，可以有效的提高生产效率，降低成本。

附图说明

图1为具体实施方式所述电池防爆片焊接设备的结构示意图；

图2为具体实施方式所述防爆片预定位机构与防爆片取放机构的结构示意图；

图3为具体实施方式所述夹持组件与电池定位机构的结构示意图；

图4为具体实施方式所述焊接组件的结构示意图；

图5为具体实施方式所述充氦组件的结构示意图；

图6为具体实施方式所述防爆片预定位机构的结构示意图。

附图标记说明：

1、输送带，

2、充氦组件，

21、真空管，

22、氦气管，

24、整理气缸，

25、密封下压气缸，

26、直线导轨，

27、密封结构，

28、安装板，

29、阻碍气缸，

3、焊接组件，

31、升降驱动单元，

32、取放直线导轨，

33、取放安装板，

34、弹簧，

35、隔热板，

36、温度传感器，

37、加热体，

38、焊头，

4、防爆片预定位机构，

41、第一预定位块，

42、第一凹槽，

421、通孔，

43、第二预定位块，

44、第二凹槽，

45、第一驱动单元，

46、容置槽，

5、防爆片取放机构，

51、防爆片抓手，

52、基板，

53、基板滑轨，

54、第二驱动单元，

55、第三驱动单元，

6、机架，

7、夹持组件，

71、夹持板，

72、夹持驱动单元，

8、电池定位机构，

81、顶升驱动单元，

82、定位块，

83、定位调节螺栓，

84、焊接阻碍气缸，

9、防爆片上料组件。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

请参阅图1，本实施例涉及一种电池防爆片装配设备，电池防爆片装配设备包括输送带1、充氦组件2、焊接组件3、防爆片预定位机构4、防爆片上料组件9以及下料输送带，电池通过输送带1输送到充氦组件2进行充氦，充氦完成后的电池，输送至焊接组件3下方。在顶升驱动单元81和定位块82的配合下实现对电池的定位。防爆片通过防爆片上料组件9进行上料，将防爆片输送至防爆片预定位机构4，对防爆片进行整理，整理完成后，移至焊接组件3上方，通过焊接组件3将防爆片焊接到电池上，焊接完成后通过下料输送带进行下料。

本实施例中将充氦与防爆片焊接合并在一台设备内完成，可有效减少充氦到电池密封的时间，可以有效的减少氦气的溢出，不仅能够降低生产成本，还可以减少对最终气密检测结果的影响。

如图2所示，本实施例电池防爆片装配设备还包括机架6以及设置于机架6上的防爆片预定位机构4、防爆片取放机构5，防爆片预定位机构4上设置有容置槽46，容置槽46的形状与防爆片的形状相匹配，防爆片取放机构5包括用于将容置槽46内的防爆片转运至电池上的防爆片抓手51。

本实施例中，设备运作时，防爆片被输送至防爆片预定位机构4，通过防爆片预定位机构4对防爆片进行整理，实现防爆片的定位。定位完成后，容置槽46的通孔421对防爆片进行吸真空，防止防爆片位置偏移，第二驱动单元54驱动基板52平移靠近防爆片预定位机构4，将防爆片抓手51停止在防爆片正上方，第三驱动单元55驱动防爆片抓手51向下移动吸取防爆片。第三驱动单元55驱动防爆片抓手51上移，基板52移动到焊接组件3上方，第三驱动单元55驱动防爆片抓手51下移将防爆片放入电池的注液嘴中。有效的避免防爆片在转运的过程中，出现的防爆片偏移情况。有效的提高生产效率，降低成本。

如图2所示，本实施例中，电池防爆片装配设备还包括基板52、第二驱动单元54以及第三驱动单元55，防爆片抓手51设置在基板52上，基板52通过基板滑轨53设置在机架6上，第二驱动单元54用于驱动基板52靠近或远离防爆片预定位机构4，第三驱动单元55用于驱动防爆片抓手51靠近或远离容置槽46。如此，第二驱动单元54用于驱动基板52通过基板滑轨53前后平移，第三驱动单元55用于防爆片抓手51在竖直方向上下移动。

值得说明的是，防爆片抓手51的移动并不局限于上述两个方向平行移动的驱动方式，也可以有其他的实施方式，例如机械手、斜向移动、曲线移动的实施方式等，只要可以实现防爆片抓手51对防爆片的抓取与放下，均在本实施例的保护范围内。

优选的，如图2所示，本实施例中，防爆片抓手51为中空结构，防爆片抓手51为负压抓手，防爆片抓手51的底端朝下设置，防爆片抓手51的顶端与外部负压装置相连通。如此，由于防爆片本身较薄，通过防爆片抓手51吸真空的方式，防止防爆片在转运的过程中，位置发生偏移。

具体的，如图2及图3所示，本实施例中，电池防爆片装配设备还包括输送带1，输送带1设置在防爆片预定位机构4下方的机架6上。输送带1设置在防爆片预定位机构4的下层，在设备上层对防爆片进行整理，设备下层对电池进行定位。在其他实施例中，防爆片预定位机构4与电池的输送带1位于同一层，优选的，防爆片预定位机构4位于输送带1的上层，如此，便于将防爆片移动至电池上。

具体的，如图3所示，本实施例中，输送带1上设置有用于夹持电池的夹持组件7，夹持组件7设置在防爆片抓手51下方。输送带1的两侧均设置有一个夹持驱动单元72，夹持驱动单元72的输出轴上均设置有一个U形夹持板71，输送带1将电池输送至夹持组件7处，通过夹持驱动单元72驱动两个U形夹持板71对电池进行夹持。如此，方便对电池的限位与固定。

优选的，本实施例中，电池防爆片装配设备还包括电池定位机构8，电池定位机构8设置在机架6上，电池定位机构8包括设置在输送带1下方的顶升驱动单元81以及设置在夹持组件7上方的定位块82。定位块82的顶部固定在上层机架6上，各个定位块82均设置有一个定位调节螺栓83，对定位块82的位置进行调节，定位块82的底部设置有倾斜面，用于对电池进行定位。夹持组件7将电池夹持住后，通过顶升驱动单元81将电池向上顶，电池进入定位块82限制的位置中。如此，防止电池在防爆片焊接过程中随意跑动。

具体的，如图4所示，本实施例中，电池防爆片装配设备还包括焊接组件3，焊接组件3设置于机架6上，焊接组件3包括用于将防爆片焊接于电池上的焊头38。具体的，焊接组件3包括由上至下依次设置的升降驱动单元31、弹簧34、隔热板35、加热体37以及焊头38。在防爆片焊接时，升降驱动单元31带动加热体37、焊头38整体下移，待焊头38与电池上的注液嘴接触一段时间后，防爆片抓手51再破真空，第三驱动单元55驱动防爆片抓手51上移，然后，升降驱动单元31带动加热体37、焊头38整体上移，完成焊接。顶升驱动单元81下移，焊接阻碍气缸84伸出，输送带1将电池输送至焊接阻碍气缸84处，电池被焊接阻碍气缸84挡住，等待下一个工艺。优选的，焊接组件3还包括设置在焊头38上的温度传感器36，用于对焊头38的温度进行检测。如此，本实施例采用热熔焊接的工艺实现防爆片焊接，不仅可以提高焊接效率，还可以大大降低生产成本。

本实施例中，防爆片抓手51安装在取放安装板33上，取放安装板33通过取放直线导轨32在竖直方向上下滑动。

具体的，如图5所示，本实施例中，电池防爆片装配设备还包括用于对电池充氦的充氦组件2，充氦组件2与夹持组件7分别依次沿输送带1传送方向设置。具体的，充氦组件2包括真空管21、氦气管22、整理气缸24、密封下压气缸25、直线导轨26、密封结构27、安装板28以及阻碍气缸29。密封下压气缸25设置在机架6上，密封结构27通过直线导轨26滑动设置在机架6上，密封下压气缸25的输出端与密封结构27相连接，用于驱动密封结构27上下移动。真空管21、氦气管22设置在密封结构27上，整理气缸24用于对电池进行整理。具体操作步骤如下，首先，通过整理气缸24和充氦整形板的作用下，对电池进行整理。整理完成后，密封结构27在密封下压气缸25的作用下与注液嘴进行密封，密封完成后，先通过真空管21对电池内部抽真空，抽真空完成后，再通过氦气管22对电池内部进行充氦直至充氦完成，充氦阻碍气缸29的阻碍端伸出，待电池进入下一个工艺。

具体的，如图6所示，本实施例中，防爆片预定位机构4包括第一预定位块41以及第二预定位块43，第一预定位块41设置有第一凹槽42，第二预定位块43设置有第二凹槽44，第一凹槽42与第二凹槽44相互配合形成容置槽46，防爆片预定位机构4还包括第一驱动单元45，第一驱动单元45用于驱动第一预定位块41靠近或远离第二预定位块43。通过第一驱动单元45驱动第一预定位块41靠近或远离第二预定位块43对容置槽46内的防爆片进行整理，第一凹槽42与第二凹槽44相互配合形成容置槽46，容置槽46与防爆片的形状相匹配。如此，完整对防爆片位置的整理与定位。

值得说明的是，第一凹槽42与第二凹槽44的形状并不局限于图中圆形凹槽或半圆形凹槽的形状，只要第一凹槽42与第二凹槽44之间形成的容置槽46的形状与防爆片的形状相匹配即可。

优选的，本实施例中，第一凹槽42的底部具有通孔421，通孔421与外部负压装置相连通。如此，通过通孔421与外部负压装置相连通，在整理完成后，通过真空将防爆片吸住，保持防爆片的位置，防止防爆片偏移。

值得一提的是，在本实施例中，升降驱动单元31、第一驱动单元45、第二驱动单元54、第三驱动单元55、夹持驱动单元72、顶升驱动单元81等，均可以采用气缸、液压缸、直线电机等实施方式，任意一种或组合。

使用过程中，电池通过输送带1输送至充氦组件2进行充氦，充氦完成后的电池，输送至焊接组件3下方。在顶升驱动单元81和定位块82的配合下实现对电池的定位。防爆片通过防爆片上料组件9进行上料，将防爆片输送至防爆片预定位机构4，防爆片预定位机构4对防爆片进行整理，实现防爆片的定位。定位完成后，容置槽46的通孔421对防爆片进行吸真空，防止防爆片位置偏移，第二驱动单元54驱动基板52平移靠近防爆片预定位机构4，将防爆片抓手51停止在防爆片正上方，第三驱动单元55驱动防爆片抓手51向下移动吸取防爆片，防爆片抓手51上移，基板52移动到焊接组件3上方，第三驱动单元55驱动防爆片抓手51下移将防爆片放入电池的注液嘴中，焊接组件3对防爆片进行焊接，完成焊接后，将电池输送到下个工位。

区别现有技术，本实施例可以实现电池充氦功能、实现防爆片的自动上料和定位功能、实现防爆片与电池焊接的功能。将充氦与防爆片焊接合并在一台设备内完成，可有效减少充氦到电池密封的时间，可以有效的减少氦气的溢出，不仅能够降低生产成本，还可以减少对最终气密检测结果的影响。可有效防止出现防爆片脱落情况发生，有效的避免防爆片转运、破真空等过程中出现的防爆片偏移的情况。能够解决防爆片与电池的焊接问题，可保证整个电池的气密性及一定的冲爆强度。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本实用新型的专利保护范围。因此，基于本实用新型的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型专利的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池防爆片装配设备，其特征在于，包括：

机架，

防爆片预定位机构，设置于所述机架上，所述防爆片预定位机构上设置有容置槽，所述容置槽的形状与所述防爆片的形状相匹配，

防爆片取放机构，设置于所述机架上，所述防爆片取放机构包括用于将所述容置槽内的所述防爆片转运至所述电池上的防爆片抓手。

2.根据权利要求1所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述防爆片预定位机构包括第一预定位块以及第二预定位块，所述第一预定位块设置有第一凹槽，所述第二预定位块设置有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相互配合形成所述容置槽，所述防爆片预定位机构还包括第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述第一预定位块靠近或远离所述第二预定位块。

3.根据权利要求2所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述第一凹槽的底部具有通孔，所述通孔与外部负压装置相连通。

4.根据权利要求1所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述防爆片取放机构还包括基板、第二驱动单元以及第三驱动单元，所述防爆片抓手设置在所述基板上，所述基板通过滑轨设置在所述机架上，所述第二驱动单元用于驱动所述基板靠近或远离所述防爆片预定位机构，所述第三驱动单元用于驱动所述防爆片抓手靠近或远离所述容置槽。

5.根据权利要求4所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述防爆片抓手为负压抓手，所述防爆片抓手的顶端与外部负压装置相连通。

6.根据权利要求1所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述电池防爆片装配设备还包括输送带，所述输送带设置在所述防爆片预定位机构下方的所述机架上。

7.根据权利要求6所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述输送带上设置有用于夹持所述电池的夹持组件，所述夹持组件设置在所述防爆片抓手下方。

8.根据权利要求7所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述电池防爆片装配设备还包括电池定位机构，所述电池定位机构设置在所述机架上，所述电池定位机构包括设置在所述输送带下方的顶升驱动单元以及设置在所述夹持组件上方的定位块。

9.根据权利要求1所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述电池防爆片装配设备还包括焊接组件，所述焊接组件设置于所述机架上，所述焊接组件包括用于将所述防爆片焊接于所述电池上的焊头。

10.根据权利要求1所述的电池防爆片装配设备，其特征在于：所述电池防爆片装配设备还包括用于对所述电池充氦的充氦组件。