CN110900018B - 一种悬臂机械手 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种悬臂机械手，用于取代行车完成板材的悬吊搬运，其包括：安装立柱，所述安装立柱下端安装于车间既定位置；旋转台，所述旋转台连接于所述安装立柱上端；主臂架，所述主臂架一端通过俯仰机构连接于所述旋转台上端；支臂，所述支臂一端通过摆动机构连接于所述主臂架远离俯仰机构端；垂直臂，所述垂直臂一端通过姿态调整机构连接于所述支臂远离摆动机构端；吸取座，所述吸取座连接于所述垂直臂远离姿态调整机构端。

Description

一种悬臂机械手

技术领域

本发明涉及悬吊技术领域，具体地说，涉及一种悬臂机械手。

背景技术

激光切割机工作时，需要将板材搬运到切割平台上以完成切割操作，传统的搬运方法是通过架设于车间内的行车进行板材的悬吊搬运，而针对那些不具备行车安装条件的车间来说，如何将板材搬运到切割平台上是个亟需解决的问题。

发明内容

为达到上述目的，本发明公开了一种悬臂机械手，用于取代行车完成板材的悬吊搬运，其包括：

安装立柱，所述安装立柱下端安装于车间既定位置；

旋转台，所述旋转台连接于所述安装立柱上端；

主臂架，所述主臂架一端通过俯仰机构连接于所述旋转台上端；

支臂，所述支臂一端通过摆动机构连接于所述主臂架远离俯仰机构端；

垂直臂，所述垂直臂一端通过姿态调整机构连接于所述支臂远离摆动机构端；

吸取座，所述吸取座连接于所述垂直臂远离姿态调整机构端。

优选的，所述俯仰机构包括：

俯仰基座；

立板，两个所述立板平行连接于所述俯仰基座侧端，所述立板底端连接于所述旋转台上端；

俯仰转轴，所述俯仰转轴转动连接于两个所述立板之间，所述主臂架远离摆动机构端铰接于俯仰转轴上；

俯仰电机，所述俯仰电机连接于所述俯仰基座底端；

第一斜齿轮，所述第一斜齿轮设于所述俯仰基座内，并连接于所述俯仰电机输出端；

第二斜齿轮，所述第二斜齿轮连接于所述俯仰转轴上，并与所述第一斜齿轮啮合。

优选的，两个所述立板之间连接有限位柱。

优选的，所述摆动机构包括：

摆动基座，所述摆动基座连接于所述主臂架远离俯仰机构端；

第一电机，所述第一电机设于摆动基座内；

摆动转轴，所述摆动转轴竖直设于摆动基座内，所述摆动转轴底端自所述摆动基座底端贯穿而出，所述摆动转轴底端与所述支臂远离姿态调整机构端连接，所述摆动转轴上端自所述摆动基座上端贯穿而出，所述摆动转轴上端连接有限位转环；

第一齿轮，所述第一齿轮连接于所述第一电机输出端；

第二齿轮，所述第二齿轮连接于所述摆动转轴上，并与所述第一齿轮啮合。

优选的，所述姿态调整机构包括：

调整箱，所述调整箱上端连接于所述支臂远离摆动机构端；

主轴，所述主轴竖直设于所述调整箱内，所述主轴底端自所述调整箱底端贯穿而出，所述主轴底端与所述垂直臂远离吸取座端连接；

安装环，所述安装环外环端与所述调整箱内壁连接，所述安装环内环端套设于所述主轴侧端设置；

第三齿轮，所述第三齿轮连接于所述主轴侧端靠近上端位置；

第二电机，所述第二电机安装于所述调整箱上端内壁；

第四齿轮，所述第四齿轮连接于所述第二电机输出端，且所述第四齿轮与第三齿轮啮合。

优选的，所述安装环内环端设有固定轴承，所述固定轴承设有两个，两个所述固定轴承分别设于所述安装环内环端靠近上端位置以及所述安装环内环端靠近底端位置，所述固定轴承套设于所述主轴侧端。

优选的，所述吸取座包括：

横板架，所述横板架连接于所述垂直臂远离姿态调整机构端；

吸盘，多个所述吸盘均匀分别于所述横板架底端；

真空泵，所述真空泵安装于所述安装立柱上；

第一气管，多个所述第一气管一端与所述吸盘连接，多个所述第一气管另一端汇总连接于所述真空泵进气端。

优选的，还包括：

旋转通道，所述旋转通道竖直贯通所述主轴中心轴端；

锁止槽，所述锁止槽设于所述旋转通道内壁靠近垂直臂端；

传动杆，所述传动杆设于所述旋转通道中心端；

锁止块，所述锁止块连接于所述传动杆靠近锁止槽端，所述锁止块适配所述锁止槽设置；

方柱杆，所述方柱杆同轴连接于所述传动杆远离锁止块端；

旋转柱，所述旋转柱转动连接于所述旋转通道内壁远离锁止槽端；

方柱槽，所述方柱槽设于所述旋转柱靠近传动杆端，所述方柱杆插设于所述方柱槽内；

固定槽，所述固定槽设于所述旋转柱远离方柱槽端；

固定管件，所述固定管件一端安装于所述调整箱上端内壁，所述固定管件另一端插设于所述固定槽内；

第一限位轴承，所述第一限位轴承安装于所述固定槽内，并套设于所述固定管件侧端远离调整箱位置；

传动环，所述传动环内环端通过轴承套设于所述传动杆上；

传动室，所述传动室设于主轴内远离旋转通道位置；

第一出气孔，所述第一出气孔设于所述主轴侧端，并连通所述传动室设置；

进气孔，所述进气孔设于所述主轴侧端，并连通所述传动室设置，所述进气孔位于所述第一出气孔上方；

塞体，所述塞体滑动连接于所述传动室内，所述塞体靠近进气孔端通过复位弹簧连接于所述传动室内壁；

进气室，所述进气室环设于所述安装环内；

第二出气孔，所述第二出气孔设于所述安装环内环端，所述第二出气孔一端与所述进气室连通设置，所述第二出气孔另一端与所述第一出气孔连通设置；

第三出气孔，所述第三出气孔设于所述安装环外环端，所述第三出气孔一端与所述进气室连通设置，所述第三出气孔另一端贯穿所述调整箱侧端，并通过出气阀连通真空泵进气端设置；

传动槽，所述传动槽开设于所述旋转通道内壁上，所述传动槽开槽方向与所述传动环运动方向相同；

L型连接杆，所述L型连接杆设于所述传动槽内，所述L型连接杆一端与所述传动环外环端连接，所述L型连接杆另一端分别贯穿传动槽内壁、传动室内壁与所述塞体远离复位弹簧端连接；

第五齿轮，所述第五齿轮连接于所述旋转柱侧端靠近上端位置；

第三电机，所述第三电机安装于所述调整箱上端内壁；

第六齿轮，所述第六齿轮连接于所述第三电机输出端，且所述第六齿轮与第五齿轮啮合。

优选的，所述调整箱外表面设有进气栅格。

优选的，还包括控制单元，所述控制单元包括：

控制箱，所述控制箱连接于立板上；

处理器，所述处理器安装于控制箱内；

控制器，所述控制器与处理器连接，用于接收所述处理器信号控制所述真空泵、第三电机启停；

稳压电路，所述稳压电路连接于所述控制器和真空泵之间；

所述稳压电路包括：

第一电阻R1；

第一放大器U1，其反相输入端与所述第一电阻R1的一端相连接，其电源负极接地，其正极与基准电压V1相连接；

第二电阻R2，其一端与所述第一放大器的同向输入端相连接；

第一电阻R1和第二电阻R2的另一端均与基准电压V1相连接；

第三电阻R3，其一端连接于所述第二电阻R2与所述第一放大器U1的同向输入端之间，所述第三电阻R3的另一端接地；

第四电阻R4，其一端与所述第一放大器U1的输出端相连接；

第一三级管Q1,其基极与所述第四电阻R4的另一端相连接，其发射极与所述第一放大器U1的反相输入端相连接；

第一二极管D1，其正极与所述第一放大器U1的集电极相连接，其负极分别于第五电阻R5的一端以及信号输入端相连接；

第一电容C1，其一端分别与所述第五电阻R5的另一端以及第二二极管D2的正极相连接，所述第一电容C1的另一端接地；

所述第二二极管D2的负极与基准电压V1相连接；

第二放大器U2，其同向输入端连接于所述第五电阻R5与所述第二二极管D2的正极之间，其反相输入端依次连接第六电阻R6和第七电阻R7后接地，第二放大器U2的负极接地，其正极连接基准电压V1；

所述第二放大器U2的输出端连接于所述第二放大器U2的反相输入端后与信号输出端相连接；

第二三极管Q2，其基极连接于所述第六电阻R6与第七电阻R7之间，其发射极接地，其集电极与第九电阻R9的一端相连接，所述第九电阻R9的另一端与基准电压V1相连接；

第三三极管Q3，其基极连接于所述第九电阻R9与第二三极管Q2的集电极之间，其发射极与第十电阻R10相连接，所述第十电阻R10的另一端与基准电压V1相连接，其集电极与信号输入端相连接；

第二电容C2，其一端与所述基准电压V1相连接，另一端接地；

第十一电阻R11，其一端与所述基准电压V1相连接，另一端与第十二电阻R12的一端相连接，所述第十二电阻R12的另一端接地；

第四三极管Q4，其发射极与基准电压V1相连接，集电极与电源电压V2相连接，基极与稳压器W1第二引脚相连接；

第十三电阻R13连接于所述第四三极管Q4的集电极与基极之间；

第三电容C3其一端与电源电压V2相连接，另一端接地；

所述稳压器W1的第一引脚接地，第三引脚连接于所述第十一电阻R11和第十二电阻R12之间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明俯仰机构结构示意图；

图3为本发明摆动机构结构示意图；

图4为本发明姿态调整机构剖视图一；

图5为本发明吸取座结构示意图；

图6为本发明姿态调整机构剖视图二；

图7为本发明姿态调整机构剖视图三；

图8为本发明电路原理图；

图9为本发明控制原理图。

图中：1.安装立柱；2.旋转台；3.俯仰机构；4.主臂架；5.支臂；6.摆动机构；7.垂直臂；8.姿态调整机构；9.吸取座；3-1.俯仰基座；3-2.立板；3-3.俯仰转轴；3-4.俯仰电机；3-5.第一斜齿轮；3-6.第二斜齿轮；6-1.摆动基座；6-2.第一电机；6-3.摆动转轴；6-4.第一齿轮；6-5.第二齿轮；8-1.调整箱；8-2.主轴；8-3.安装环；8-4.第三齿轮；8-5.第二电机；8-6.第四齿轮；8-7.固定轴承；9-1.横板架；9-2.吸盘；9-3.真空泵；9-4.第一气管；10-1.旋转通道；10-2.锁止槽；10-3.传动杆；10-4.锁止块；10-5.方柱杆；10-6.旋转柱；10-7.传动环；10-8.传动槽；10-9.L型连接杆；11-1.控制箱；11-2.处理器；11-3.控制器；8-31.进气室；8-32.第二出气孔；8-33.第三出气孔；10-61.方柱槽；10-62.固定槽；10-63.固定管件；10-65.第五齿轮；10-66.第三电机；10-67.第六齿轮；10-68.进气栅格；10-71.传动室；10-72.第一出气孔；10-73.进气孔；10-74.塞体。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

下面将结合附图对本发明做进一步描述。

如图1所示，本实施例提供的一种悬臂机械手，包括：

安装立柱1，所述安装立柱1下端安装于车间既定位置；

旋转台2，所述旋转台2连接于所述安装立柱1上端；

主臂架4，所述主臂架4一端通过俯仰机构3连接于所述旋转台2上端；

支臂5，所述支臂5一端通过摆动机构6连接于所述主臂架4远离俯仰机构3端；

垂直臂7，所述垂直臂7一端通过姿态调整机构8连接于所述支臂5远离摆动机构6端；

吸取座9，所述吸取座9连接于所述垂直臂7远离姿态调整机构8端。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

将悬臂机械手通过安装立柱1安装于车间既定位置，该位置优选靠近激光切割机设置，旋转台2、俯仰机构3、主臂架4、支臂5、摆动机构6、垂直臂7、姿态调整机构8以及吸取座9联动操作，完成悬臂机械手的联动操作，吸取座9用来吸附板材，俯仰机构3完成板材的提升，旋转台2和摆动机构6的配合设置完成板材的平面运动，姿态调整机构8控制板材的摆放位置，从而取代行车完成板材的悬吊，特别适合一些不具备行车安装条件的车间，或者仅需小位移悬吊的板材切割场所。

如图2所示，在一个实施例中，所述俯仰机构3包括：

俯仰基座3-1；

立板3-2，两个所述立板3-2平行连接于所述俯仰基座3-1侧端，所述立板3-2底端连接于所述旋转台2上端；

俯仰转轴3-3，所述俯仰转轴3-3转动连接于两个所述立板3-2之间，所述主臂架4远离摆动机构6端铰接于俯仰转轴3-3上；

俯仰电机3-4，所述俯仰电机3-4连接于所述俯仰基座3-1底端；

第一斜齿轮3-5，所述第一斜齿轮3-5设于所述俯仰基座3-1内，并连接于所述俯仰电机3-4输出端；

第二斜齿轮3-6，所述第二斜齿轮3-6连接于所述俯仰转轴3-3上，并与所述第一斜齿轮3-5啮合。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

设于俯仰基座3-1底端的俯仰电机3-4工作，并依次带动第一斜齿轮3-5、第二斜齿轮3-6、俯仰转轴3-3转动，进而带动一端与俯仰转轴3-3铰接的主臂架4以俯仰转轴3-3为中心转动，从而实现主臂架4的俯仰动作，进而完成板材的提升。

在一个实施例中，两个所述立板3-2之间连接有限位柱。

上述技术方案的有益效果为：

限位柱的设置起到限制所述主臂架4俯仰角度的作用，当所述主臂架4俯仰到一定角度时，限位柱限制主臂架4的转动。

如图3所示，在一个实施例中，所述摆动机构6包括：

摆动基座6-1，所述摆动基座6-1连接于所述主臂架5远离俯仰机构3端；

第一电机6-2，所述第一电机6-2设于摆动基座6-1内；

摆动转轴6-3，所述摆动转轴6-3竖直设于摆动基座6-1内，所述摆动转轴6-3底端自所述摆动基座6-1底端贯穿而出，所述摆动转轴6-3底端与所述支臂5远离姿态调整机构8端连接，所述摆动转轴6-3上端自所述摆动基座6-1上端贯穿而出，所述摆动转轴6-3上端连接有限位转环；

第一齿轮6-4，所述第一齿轮6-4连接于所述第一电机6-2输出端；

第二齿轮6-5，所述第二齿轮6-5连接于所述摆动转轴6-3上，并与所述第一齿轮6-4啮合。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

摆动转轴6-3固定连接于摆动基座6-1内，第一电机6-2通过第一齿轮6-4、第二齿轮6-5的啮合带动摆动转轴6-3在摆动基座6-1内转动，进而带动连接于所述摆动转轴6-3底端的支臂5转动，从而完成与旋转台2的配合，进而完成板材的平面运动。

如图4所示，在一个实施例中，所述姿态调整机构8包括：

调整箱8-1，所述调整箱8-1上端连接于所述支臂5远离摆动机构4端；

主轴8-2，所述主轴8-2竖直设于所述调整箱8-1内，所述主轴8-2底端自所述调整箱8-1底端贯穿而出，所述主轴8-2底端与所述垂直臂7远离吸取座9端连接；

安装环8-3，所述安装环8-3外环端与所述调整箱8-1内壁连接，所述安装环8-3内环端套设于所述主轴8-2侧端设置；

第三齿轮8-4，所述第三齿轮8-4连接于所述主轴8-2侧端靠近上端位置；

第二电机8-5，所述第二电机8-5安装于所述调整箱8-1上端内壁；

第四齿轮8-6，所述第四齿轮8-6连接于所述第二电机8-5输出端，且所述第四齿轮8-6与第三齿轮8-4啮合。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

主轴8-2通过安装环8-3固定安装于调整箱8-1内，第二电机8-5通过第三齿轮8-4、第四齿轮8-6的啮合带动主轴8-2轴向转动，进而带动连接于主轴8-2垂直臂7轴向转动，从而完成对连接于吸取座9上的板材的姿态调整，从而控制板材在切割平台上的摆放位置。

在一个实施例中，所述安装环8-3内环端设有固定轴承8-7，所述固定轴承8-7设有两个，两个所述固定轴承8-7分别设于所述安装环8-3内环端靠近上端位置以及所述安装环8-3内环端靠近底端位置，所述固定轴承8-7套设于所述主轴8-2侧端。

上述技术方案的有益效果为：

两个固定轴承8-7的设置，限制了主轴8-2只能轴向转动。

如图5所示，在一个实施例中，所述吸取座9包括：

横板架9-1，所述横板架9-1连接于所述垂直臂7远离姿态调整机构8端；

吸盘9-2，多个所述吸盘9-2均匀分别于所述横板架9-1底端；

真空泵9-3，所述真空泵9-3安装于所述安装立柱1上；

第一气管9-4，多个所述第一气管9-4一端与所述吸盘9-2连接，多个所述第一气管9-4另一端汇总连接于所述真空泵9-3进气端。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

连接于横板架9-1上的吸盘9-2放于板材上，依附于板材平整的表面，真空泵9-3工作，吸盘9-2吸附于板材上，多个吸盘9-2的设置，增加了吸取座9的吸附力，进而完成板材的固定。

如图6、图7所示，在一个实施例中，还包括：

旋转通道10-1，所述旋转通道10-1竖直贯通所述主轴8-2中心轴端；

锁止槽10-2，所述锁止槽10-2设于所述旋转通道10-1内壁靠近垂直臂7端；

传动杆10-3，所述传动杆10-3设于所述旋转通道10-1中心端；

锁止块10-4，所述锁止块10-4连接于所述传动杆10-3靠近锁止槽10-2端，所述锁止块10-4适配所述锁止槽10-2设置；

方柱杆10-5，所述方柱杆10-5同轴连接于所述传动杆10-3远离锁止块10-4端；

旋转柱10-6，所述旋转柱10-6转动连接于所述旋转通道10-1内壁远离锁止槽10-2端；

方柱槽10-61，所述方柱槽10-61设于所述旋转柱10-6靠近传动杆10-3端，所述方柱杆10-5插设于所述方柱槽10-61内；

固定槽10-62，所述固定槽10-62设于所述旋转柱10-6远离方柱槽10-61端；

固定管件10-63，所述固定管件10-63一端安装于所述调整箱8-1上端内壁，所述固定管件10-63另一端插设于所述固定槽10-62内；

第一限位轴承，所述第一限位轴承安装于所述固定槽10-62内，并套设于所述固定管件10-63侧端远离调整箱8-1位置；

传动环10-7，所述传动环10-7内环端通过轴承套设于所述传动杆10-3上；

传动室10-71，所述传动室10-71设于主轴8-2内远离旋转通道10-1位置；

第一出气孔10-72，所述第一出气孔10-72设于所述主轴8-2侧端，并连通所述传动室10-71设置；

进气孔10-73，所述进气孔10-73设于所述主轴8-2侧端，并连通所述传动室10-71设置，所述进气孔10-73位于所述第一出气孔10-72上方；

塞体10-74，所述塞体10-74滑动连接于所述传动室10-71内，所述塞体10-74靠近进气孔10-73端通过复位弹簧连接于所述传动室10-71内壁；

进气室8-31，所述进气室8-31环设于所述安装环8-3内；

第二出气孔8-32，所述第二出气孔8-32设于所述安装环8-3内环端，所述第二出气孔8-32一端与所述进气室8-31连通设置，所述第二出气孔8-32另一端与所述第一出气孔10-72连通设置；

第三出气孔8-33，所述第三出气孔8-33设于所述安装环8-3外环端，所述第三出气孔8-33一端与所述进气室8-31连通设置，所述第三出气孔8-33另一端贯穿所述调整箱8-1侧端，并通过出气阀连通真空泵9-3进气端设置；

传动槽10-8，所述传动槽10-8开设于所述旋转通道10-1内壁上，所述传动槽10-8开槽方向与所述传动环10-7运动方向相同；

L型连接杆10-9，所述L型连接杆10-9设于所述传动槽10-8内，所述L型连接杆10-9一端与所述传动环10-7外环端连接，所述L型连接杆10-9另一端分别贯穿传动槽10-8内壁、传动室10-71内壁与所述塞体10-74远离复位弹簧端连接；

第五齿轮10-65，所述第五齿轮10-65连接于所述旋转柱10-6侧端靠近上端位置；

第三电机10-66，所述第三电机10-66安装于所述调整箱8-1上端内壁；

第六齿轮10-67，所述第六齿轮10-67连接于所述第三电机10-66输出端，且所述第六齿轮10-67与第五齿轮10-65啮合。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

第二电机8-5通过第三齿轮8-4、第四齿轮8-6驱动主轴8-2以第一转速转动，此时出气阀打开，第二电机8-5停止工作，真空泵9-3产生的负压吸力自第三出气孔8-33、进气室8-31、第二出气孔8-32、进入传动室10-71内，所述塞体10-74远离复位弹簧端产生负压，进气孔10-73内进入气体，复位弹簧拉伸，塞体10-74依次带动L型连接杆10-9、传动环10-7、传动杆10-3、锁止块10-4向靠近锁止槽10-2方向运动，传动杆10-3运动过程中，所述方柱杆10-5自始至终未脱离方柱槽10-61设置，当所述锁止块10-4卡设于锁止槽10-2内时，在旋转通道10-1内的旋转柱10-6与主轴8-2一体化设置，第三电机10-66工作，并通过第六齿轮10-67、第五齿轮10-65驱动旋转柱10-6带动主轴8-2以第二转速转动，所述第一转速大于第二转速，第二电机8-5工作时，以第一转速带动主轴8-2轴向转动，垂直臂7通过吸取座9以较大转动角度带动板材平面转动，当将所述板材转动到较合适位置后，出气阀打开，锁止块10-4和锁止槽10-2一体化设置，进而第三电机10-66工作，进而带动主轴8-0以第二转速轴向转动，垂直臂7通过吸取座9以较小转动角度带动板材平面转动，从而完成对板材的姿态微调，直到板材转动到合适位置后，俯仰机构3工作，板材落至切割平台上，此时真空泵9-3停止工作，吸盘9-2停止吸力，塞体10-74远离复位弹簧端负压消失，塞体10-74在复位弹簧作用下向靠近弹簧方向运动，并自进气孔10-73将气体压出，锁止块10-4脱离锁止槽10-2，第一转速和第二转速的设置能更好地完成板材的姿态调整。

在一个实施例中，所述调整箱8-1外表面设有进气栅格10-68。

上述技术方案的有益效果为：进气栅格10-68的设置，方便调整箱8-1内的进出气。

如图8、图9所示，在一个实施例中，还包括控制单元，所述控制单元包括：

控制箱11-1，所述控制箱11-1连接于立板3-2上；

处理器11-2，所述处理器11-2安装于控制箱11-1内；

控制器11-3，所述控制器11-3与处理器11-2连接，用于接收所述处理器11-2信号控制所述真空泵9-3、第三电机10-66启停；

稳压电路，所述稳压电路连接于所述控制器11-3和真空泵9-3之间；

所述稳压电路包括：

第一电阻R1；

第一放大器U1，其反相输入端与所述第一电阻R1的一端相连接，其电源负极接地，其正极与基准电压V1相连接；

第二电阻R2，其一端与所述第一放大器的同向输入端相连接；

第一电阻R1和第二电阻R2的另一端均与基准电压V1相连接；

第三电阻R3，其一端连接于所述第二电阻R2与所述第一放大器U1的同向输入端之间，所述第三电阻R3的另一端接地；

第四电阻R4，其一端与所述第一放大器U1的输出端相连接；

第一三级管Q1,其基极与所述第四电阻R4的另一端相连接，其发射极与所述第一放大器U1的反相输入端相连接；

第一二极管D1，其正极与所述第一放大器U1的集电极相连接，其负极分别于第五电阻R5的一端以及信号输入端相连接；

第一电容C1，其一端分别与所述第五电阻R5的另一端以及第二二极管D2的正极相连接，所述第一电容C1的另一端接地；

所述第二二极管D2的负极与基准电压V1相连接；

第二放大器U2，其同向输入端连接于所述第五电阻R5与所述第二二极管D2的正极之间，其反相输入端依次连接第六电阻R6和第七电阻R7后接地，第二放大器U2的负极接地，其正极连接基准电压V1；

所述第二放大器U2的输出端连接于所述第二放大器U2的反相输入端后与信号输出端相连接；

第二三极管Q2，其基极连接于所述第六电阻R6与第七电阻R7之间，其发射极接地，其集电极与第九电阻R9的一端相连接，所述第九电阻R9的另一端与基准电压V1相连接；

第三三极管Q3，其基极连接于所述第九电阻R9与第二三极管Q2的集电极之间，其发射极与第十电阻R10相连接，所述第十电阻R10的另一端与基准电压V1相连接，其集电极与信号输入端相连接；

第二电容C2，其一端与所述基准电压V1相连接，另一端接地；

第十一电阻R11，其一端与所述基准电压V1相连接，另一端与第十二电阻R12的一端相连接，所述第十二电阻R12的另一端接地；

第四三极管Q4，其发射极与基准电压V1相连接，集电极与电源电压V2相连接，基极与稳压器W1第二引脚相连接；

第十三电阻R13连接于所述第四三极管Q4的集电极与基极之间；

第三电容C3其一端与电源电压V2相连接，另一端接地；

所述稳压器W1的第一引脚接地，第三引脚连接于所述第十一电阻R11和第十二电阻R12之间。

上述技术方案的工作原理和有益效果为：

第三电机10-66工作，进而带动主轴8-0以第二转速轴向转动，当完成对板材姿态微调后，工作人员通过通过控制器11-3同步向第三电机10-66和真空泵9-3发出停止工作指令，此时，稳压电路的设置使输出稳定电压，控制器11-3即使将停止工作信号传递给真空泵9-3，吸盘9-2停止吸力，板材下落到切割平台上，从而避免板材在第三电机10-66停止工作时，由于惯性影响，板材依旧微转动，且由于真空泵9-3停止不及时，造成下落到切割平板上的板材出现姿态偏差。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种悬臂机械手，其特征在于，包括：

安装立柱(1)，所述安装立柱(1)下端安装于车间既定位置；

旋转台(2)，所述旋转台(2)连接于所述安装立柱(1)上端；

主臂架(4)，所述主臂架(4)一端通过俯仰机构(3)连接于所述旋转台(2)上端；

支臂(5)，所述支臂(5)一端通过摆动机构(6)连接于所述主臂架(4)远离俯仰机构(3)端；

垂直臂(7)，所述垂直臂(7)一端通过姿态调整机构(8)连接于所述支臂(5)远离摆动机构(6)端；

吸取座(9)，所述吸取座(9)连接于所述垂直臂(7)远离姿态调整机构(8)端；

所述姿态调整机构(8)包括：

调整箱(8-1)，所述调整箱(8-1)上端连接于所述支臂(5)远离摆动机构(6)端；

主轴(8-2)，所述主轴(8-2)竖直设于所述调整箱(8-1)内，所述主轴(8-2)底端自所述调整箱(8-1)底端贯穿而出，所述主轴(8-2)底端与所述垂直臂(7)远离吸取座(9)端连接；

安装环(8-3)，所述安装环(8-3)外环端与所述调整箱(8-1)内壁连接，所述安装环(8-3)内环端套设于所述主轴(8-2)侧端设置；

第三齿轮(8-4)，所述第三齿轮(8-4)连接于所述主轴(8-2)侧端靠近上端位置；

第二电机(8-5)，所述第二电机(8-5)安装于所述调整箱(8-1)上端内壁；

第四齿轮(8-6)，所述第四齿轮(8-6)连接于所述第二电机(8-5)输出端，且所述第四齿轮(8-6)与第三齿轮(8-4)啮合；

旋转通道(10-1)，所述旋转通道(10-1)竖直贯通所述主轴(8-2)中心轴端；

锁止槽(10-2)，所述锁止槽(10-2)设于所述旋转通道(10-1)内壁靠近垂直臂(7)端；

传动杆(10-3)，所述传动杆(10-3)设于所述旋转通道(10-1)中心端；

锁止块(10-4)，所述锁止块(10-4)连接于所述传动杆(10-3)靠近锁止槽(10-2)端，所述锁止块(10-4)适配所述锁止槽(10-2)设置；

方柱杆(10-5)，所述方柱杆(10-5)同轴连接于所述传动杆(10-3)远离锁止块(10-4)端；

旋转柱(10-6)，所述旋转柱(10-6)转动连接于所述旋转通道(10-1)内壁远离锁止槽(10-2)端；

方柱槽(10-61)，所述方柱槽(10-61)设于所述旋转柱(10-6)靠近传动杆(10-3)端，所述方柱杆(10-5)插设于所述方柱槽(10-61)内；

固定槽(10-62)，所述固定槽(10-62)设于所述旋转柱(10-6)远离方柱槽(10-61)端；

固定管件(10-63)，所述固定管件(10-63)一端安装于所述调整箱(8-1)上端内壁，所述固定管件(10-63)另一端插设于所述固定槽(10-62)内；

第一限位轴承，所述第一限位轴承安装于所述固定槽(10-62)内，并套设于所述固定管件(10-63)侧端远离调整箱(8-1)位置；

传动环(10-7)，所述传动环(10-7)内环端通过轴承套设于所述传动杆(10-3)上；

传动室(10-71)，所述传动室(10-71)设于主轴(8-2)内远离旋转通道(10-1)位置；

第一出气孔(10-72)，所述第一出气孔(10-72)设于所述主轴(8-2)侧端，并连通所述传动室(10-71)设置；

进气孔(10-73)，所述进气孔(10-73)设于所述主轴(8-2)侧端，并连通所述传动室(10-71)设置，所述进气孔(10-73)位于所述第一出气孔(10-72)上方；

塞体(10-74)，所述塞体(10-74)滑动连接于所述传动室(10-71)内，所述塞体(10-74)靠近进气孔(10-73)端通过复位弹簧连接于所述传动室(10-71)内壁；

进气室(8-31)，所述进气室(8-31)环设于所述安装环(8-3)内；

第二出气孔(8-32)，所述第二出气孔(8-32)设于所述安装环(8-3)内环端，所述第二出气孔(8-32)一端与所述进气室(8-31)连通设置，所述第二出气孔(8-32)另一端与所述第一出气孔(10-72)连通设置；

第三出气孔(8-33)，所述第三出气孔(8-33)设于所述安装环(8-3)外环端，所述第三出气孔(8-33)一端与所述进气室(8-31)连通设置，所述第三出气孔(8-33)另一端贯穿所述调整箱(8-1)侧端，并通过出气阀连通真空泵(9-3)进气端设置；

传动槽(10-8)，所述传动槽(10-8)开设于所述旋转通道(10-1)内壁上，所述传动槽(10-8)开槽方向与所述传动环(10-7)运动方向相同；

L型连接杆(10-9)，所述L型连接杆(10-9)设于所述传动槽(10-8)内，所述L型连接杆(10-9)一端与所述传动环(10-7)外环端连接，所述L型连接杆(10-9)另一端分别贯穿传动槽(10-8)内壁、传动室(10-71)内壁与所述塞体(10-74)远离复位弹簧端连接；

第五齿轮(10-65)，所述第五齿轮(10-65)连接于所述旋转柱(10-6)侧端靠近上端位置；

第三电机(10-66)，所述第三电机(10-66)安装于所述调整箱(8-1)上端内壁；

第六齿轮(10-67)，所述第六齿轮(10-67)连接于所述第三电机(10-66)输出端，且所述第六齿轮(10-67)与第五齿轮(10-65)啮合。

2.根据权利要求1所述的一种悬臂机械手，其特征在于，所述俯仰机构(3)包括：

俯仰基座(3-1)；

立板(3-2)，两个所述立板(3-2)平行连接于所述俯仰基座(3-1)侧端，所述立板(3-2)底端连接于所述旋转台(2)上端；

俯仰转轴(3-3)，所述俯仰转轴(3-3)转动连接于两个所述立板(3-2)之间，所述主臂架(4)远离摆动机构(6)端铰接于俯仰转轴(3-3)上；

俯仰电机(3-4)，所述俯仰电机(3-4)连接于所述俯仰基座(3-1)底端；

第一斜齿轮(3-5)，所述第一斜齿轮(3-5)设于所述俯仰基座(3-1)内，并连接于所述俯仰电机(3-4)输出端；

第二斜齿轮(3-6)，所述第二斜齿轮(3-6)连接于所述俯仰转轴(3-3)上，并与所述第一斜齿轮(3-5)啮合。

3.根据权利要求2所述的一种悬臂机械手，其特征在于，两个所述立板(3-2)之间连接有限位柱。

4.根据权利要求1所述的一种悬臂机械手，其特征在于，所述摆动机构(6)包括：

摆动基座(6-1)，所述摆动基座(6-1)连接于所述主臂架(4)远离俯仰机构(3)端；

第一电机(6-2)，所述第一电机(6-2)设于摆动基座(6-1)内；

摆动转轴(6-3)，所述摆动转轴(6-3)竖直设于摆动基座(6-1)内，所述摆动转轴(6-3)底端自所述摆动基座(6-1)底端贯穿而出，所述摆动转轴(6-3)底端与所述支臂(5)远离姿态调整机构(8)端连接，所述摆动转轴(6-3)上端自所述摆动基座(6-1)上端贯穿而出，所述摆动转轴(6-3)上端连接有限位转环；

第一齿轮(6-4)，所述第一齿轮(6-4)连接于所述第一电机(6-2)输出端；

第二齿轮(6-5)，所述第二齿轮(6-5)连接于所述摆动转轴(6-3)上，并与所述第一齿轮(6-4)啮合。

5.根据权利要求1所述的一种悬臂机械手，其特征在于，所述安装环(8-3)内环端设有固定轴承(8-7)，所述固定轴承(8-7)设有两个，两个所述固定轴承(8-7)分别设于所述安装环(8-3)内环端靠近上端位置以及所述安装环(8-3)内环端靠近底端位置，所述固定轴承(8-7)套设于所述主轴(8-2)侧端。

6.根据权利要求1所述的一种悬臂机械手，其特征在于，所述吸取座(9) 包括：

横板架(9-1)，所述横板架(9-1)连接于所述垂直臂(7)远离姿态调整机构(8)端；

吸盘(9-2)，多个所述吸盘(9-2)均匀分布于所述横板架(9-1)底端；

真空泵(9-3)，所述真空泵(9-3)安装于所述安装立柱(1)上；

第一气管(9-4)，多个所述第一气管(9-4)一端与所述吸盘(9-2)连接，多个所述第一气管(9-4)另一端汇总连接于所述真空泵(9-3)进气端。

7.根据权利要求1所述的一种悬臂机械手，其特征在于，所述调整箱(8-1)外表面设有进气栅格(10-68)。

8.根据权利要求1所述的一种悬臂机械手，其特征在于，还包括控制单元，

所述控制单元包括：

控制箱(11-1)，所述控制箱(11-1)连接于立板(3-2)上；

处理器(11-2)，所述处理器(11-2)安装于控制箱(11-1)内；

控制器(11-3)，所述控制器(11-3)与处理器(11-2)连接，用于接收所述处理器(11-2)信号控制所述真空泵(9-3)、第三电机(10-66)启停；

稳压电路，所述稳压电路连接于所述控制器(11-3)和真空泵(9-3)之间；

所述稳压电路包括：

第一电阻R1；

第一放大器U1，其反相输入端与所述第一电阻R1的一端相连接，其电源负极接地，其正极与基准电压V1相连接；

第二电阻R2，其一端与所述第一放大器的同向输入端相连接；

第一电阻R1和第二电阻R2的另一端均与基准电压V1相连接；

第三电阻R3，其一端连接于所述第二电阻R2与所述第一放大器U1的同向输入端之间，所述第三电阻R3的另一端接地；

第四电阻R4，其一端与所述第一放大器U1的输出端相连接；

第一三级管Q1,其基极与所述第四电阻R4的另一端相连接，其发射极与所述第一放大器U1的反相输入端相连接；

第一二极管D1，其正极与所述第一放大器U1的集电极相连接，其负极分别与第五电阻R5的一端以及信号输入端相连接；

第一电容C1，其一端分别与所述第五电阻R5的另一端以及第二二极管D2的正极相连接，所述第一电容C1的另一端接地；

所述第二二极管D2的负极与基准电压V1相连接；

第二放大器U2，其同向输入端连接于所述第五电阻R5与所述第二二极管D2的正极之间，其反相输入端依次连接第六电阻R6和第七电阻R7后接地，第二放大器U2的负极接地，其正极连接基准电压V1；

所述第二放大器U2的输出端连接于所述第二放大器U2的反相输入端后与信号输出端相连接；

第二三极管Q2，其基极连接于所述第六电阻R6与第七电阻R7之间，其发射极接地，其集电极与第九电阻R9的一端相连接，所述第九电阻R9的另一端与基准电压V1相连接；

第三三极管Q3，其基极连接于所述第九电阻R9与第二三极管Q2的集电极之间，其发射极与第十电阻R10相连接，所述第十电阻R10的另一端与基准电压V1相连接，其集电极与信号输入端相连接；

第二电容C2，其一端与所述基准电压V1相连接，另一端接地；

第十一电阻R11，其一端与所述基准电压V1相连接，另一端与第十二电阻R12的一端相连接，所述第十二电阻R12的另一端接地；

第四三极管Q4，其发射极与基准电压V1相连接，集电极与电源电压V2相连接，基极与稳压器W1第二引脚相连接；

第十三电阻R13连接于所述第四三极管Q4的集电极与基极之间；

第三电容C3其一端与电源电压V2相连接，另一端接地；

所述稳压器W1的第一引脚接地，第三引脚连接于所述第十一电阻R11和第十二电阻R12之间。

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