CN110883262B

CN110883262B - 弯管的制造方法

Info

Publication number: CN110883262B
Application number: CN201910994004.9A
Authority: CN
Inventors: 本玉千道; 山本秀孝
Original assignee: Sunrise Industry Co Ltd
Current assignee: Sunrise Industry Co Ltd
Priority date: 2018-10-19
Filing date: 2019-10-18
Publication date: 2020-10-16
Anticipated expiration: 2039-10-18
Also published as: CN110883262A; JP6546684B1; JP2020062679A

Abstract

本发明提供一种弯管的制造方法，通过使具备锪孔的台阶部(90b)的冲头(90)的前端面(90e)抵接到夹紧模具(40)的第2空洞部(40b)的下部面(40c)，从而使弯管部(3c)的靠近第2直管部(3b)侧的预定位置的扩径状态的外径(d₅)朝向台阶部(90b)的内周面(90f)向径向外侧进一步膨胀，以朝向与第1直管部(3a)的轴向平行的方向且与第1直管部(3a)的外周相接的方式在弯管部(3c)上一体形成凸起。

Description

弯管的制造方法

技术领域

本发明涉及例如在涡轮发动机车的中冷器中使用的弯管的制造方法。

背景技术

近年来，对应于汽车的发动机室内的复杂且高密度化，使在涡轮发动机车的中冷器中使用的冷却水流动的弯管的弯管部配置的空间非常窄，因而期望的是曲率半径小的物体。作为满足这样的要求的弯管，例如，已知有如专利文献1所记载的技术。如专利文献1的图3所示，相对于弯管的外径17.3mm，弯管部的曲率半径R2为12mm，非常小(参照段落0022)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3373245号公报

发明内容

发明要解决的问题

上述专利文献1的图3所示的弯管的弯管部的曲率半径非常小。但是，近年来，迫切期望进一步收纳于发动机罩和中冷器主体的狭窄间隙的、抑制了高度的弯管。然而，由于凸缘部形成于第1直管部的中途部，因此，在将第1直管部插入中冷器主体内时，具有在凸缘部的弯管部侧的面与第2直管部的外周面之间产生间隙的问题。即，存在弯管无法容纳于发动机罩和中冷器主体的狭窄空间内的担忧。

本发明的目的在于，提供一种弯管的制造方法，其中，在剖视图中设置在弯管的弯管部的凸起的直径方向与接续于上述弯管部的直管部的轴向平行地构成的情况下，能够减小上述凸起的上述弯管部侧的端面与上述直管部的外周面之间的间隙。

用于解决问题的技术手段

为了实现该目的，第1发明的弯管的制造方法的特征在于，具备：

预弯工序，对管材实施弯曲加工，分别在上述管材的一方的端部侧保留第1直管部，在上述管材的另一方的端部侧保留第2直管部，并且，在上述第1直管部与上述第2直管部之间形成湾曲部，从而制作弯管中间体；

曲率半径冲击校正工序，在具备用于成形为最终要得到的弯管的弯管部的形状的空洞部的成形模中配置上述弯管中间体，从上述第1直管部和第2直管部的至少任一方的管端插入具有预定形状的曲率半径冲击校正用销夹具，从而将上述湾曲部的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，将上述湾曲部的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，由此成形为上述弯管部的形状；

外周固定工序，使用具有第1空洞部和第2空洞部的分型模状的夹紧模具，对上述曲率半径冲击校正工序后的上述弯管部的至少位于靠近上述第1直管部一侧的部分的外周和上述第1直管部的外周进行固定，上述第1空洞部容纳上述第1直管部和上述弯管部，上述第2空洞部对应于上述弯管部的靠近上述第2直管部一侧的预定位置，且以内径比上述第2直管部的外径大的方式进行锪孔，在剖视图中，所述第2空洞部的里侧具有的下部面与上述第1直管部的轴向平行，并形成在上述第1空洞部和上述第1直管部的外周面接触的上述第2直管部侧的接触线的延长线上；

扩管部形成工序，朝向与上述弯管部的靠近上述第2直管部侧的上述预定位置的上述第1直管部平行的方向的第1外径和上述第2直管部的外径形成为比上述第2直管部的外径大的扩管部；

外径调整工序，将上述扩管部的处在上述弯管部侧的上述预定位置的外径保持不变将上述扩管部的上述预定位置以外的部分的外径缩径至上述扩管部形成工序前的上述第2直管部的外径；以及

凸起形成工序，通过使冲头以与向上述夹紧模具的外侧突出的上述第2直管部的管端分离的状态对置，在上述预定的间隙插入上述第2直管部，使上述冲头的朝向上述第2直管部的管端侧的前端面抵接到上述第2空洞部的上述下部面，从而使与上述弯管部的靠近上述第2直管部侧的上述预定位置的扩径状态下的外径朝向上述台阶部的内周面向径向外侧进一步膨胀，使上述凸起以朝向与上述第1直管部的轴向平行的方向且与上述第1直管部的外周相接的方式一体形成在上述弯管部，其中，上述冲头中内置有具有上述外径调整工序后的上述第2直管部的内径以下的外径的销，并具备在与最终要在入口处得到的弯管的凸起的外径对应的内径处以预定的深度锪孔设置的台阶部、和在上述台阶部的里侧与上述销在径向上具有预定的间隙的有底筒状部。

发明效果

根据上述结构，能够提供如下的弯管的制造方法，即，构成为在剖视图中设置于弯管的弯管部的凸起的直径方向与接续于上述弯管部的直管部的轴向平行的情况下，能够减小上述凸起的上述弯管部侧的端面与上述直管部的外周面之间的间隙。

附图说明

图1A是在本实施方式的弯管的制造方法中，用于说明加工前的管材的形状的说明图。

图1B是在本实施方式的弯管的制造方法中，用于说明预弯工序后的弯管中间体的形状的说明图。

图2是用于说明曲率半径冲击校正工序前的弯管中间体、成型模、曲率半径冲击校正用销夹具以及内径限制用销夹具的位置关系的说明图。

图3是用于说明从图2所示的位置关系实施了第1曲率半径冲击校正工序的状态的说明图。

图4是用于说明在第1曲率半径冲击校正工序后将弯管中间体翻转配置在成型模的空洞部，实施第2曲率半径冲击校正工序的状态的说明图。

图5是用于说明用于固定曲率半径冲击校正工序后的弯管的外周的分型模状的夹紧模具的说明图。

图6是用于说明扩管部形成工序的顺序的说明图。

图7是用于说明外径调整工序的顺序的说明图。

图8是用于说明凸起形成工序的顺序的说明图。

图9是用于说明通过图8所示的工序，一体形成于弯管的凸起的说明图。

图10是图9所示的凸起一体形成的弯管的外观照片。

具体实施方式

参照附图1A至图10对本发明的实施方式的弯管的制造方法沿着其制造工序顺序进行说明。

图1A是用于说明在本实施方式的弯管的制造方法中的加工前的管材的形状的说明图。图1B是用于说明预弯工序后的弯管中间体的形状的说明图。

在图1A中，1是外径d₁的金属制管材。另外，作为金属制管材1的材料，可以使用Al-Mn系铝合金A3003、其他(高压配管用碳素钢钢管STSW1-B、铜等)的金属制材料。另外，金属制管材1的外径d₁为φ17，壁厚为1.2mm。另外，内外径的尺寸接近的其他尺寸的管材也是本发明的加工对象。

(预弯工序)

如图1B所示，使用通常的NC弯曲机等，对金属制管材1实施弯曲加工，分别在金属制管材1的一方的端部侧保留第1直管部2a，在金属制管材1的另一方的端部侧保留第2直管部2b，并且，在第1直管部2a与第2直管部2b之间形成曲率半径超过金属制管材1的直径(外径d₁＝φ17)的例如R₂＝20mm的湾曲部2c，制作弯管中间体2。另外，R₁是湾曲部2c的弯曲内侧部的曲率半径，R₃是湾曲部2c的弯曲外侧部的曲率半径。

(曲率半径冲击校正工序)

图2是用于说明曲率半径冲击校正工序前的弯管中间体2、成型模10、曲率半径冲击校正用销夹具20以及内径限制用销夹具30的位置关系的说明图。

在成型模10中具备空洞部10c，其用于成形最终要得到的弯管3的弯管部3c{参照图9；曲率半径小于金属制管材1的直径(外径d₁＝φ17)}的形状。空洞部10c由具有与弯管部3c的弯曲外侧部的曲面对应的曲率半径R₅的曲面的第1内周面10a和具有与湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面对应的曲面(曲率半径R₄)的第2内周面10b形成。

另外，曲率半径冲击校正用销夹具20由外径d₀的主体部20a和具有与第1内周面10a(曲率半径R₅)对应的预定的形状(曲率半径R₉)的爪部20b构成。

另外，内径限制用销夹具30由主体部30a和外径朝向前端变小的前端部30b构成。

在本实施方式的曲率半径冲击校正工序中，具有第1曲率半径冲击校正工序和第2曲率半径冲击校正工序这两个阶段的曲率半径冲击校正工序。

如图3所示，第1曲率半径冲击校正工序将上述预弯工序后的弯管中间体2配置于成型模10的空洞部10c，从弯管中间体2的第1直管部2a或第2直管部2b的任一方(在本实施方式中为第1直管部2a)的管端插入具有与第1内周面10a对应的上述预定的形状的曲率半径冲击校正用销夹具20，从未插入曲率半径冲击校正用销夹具20的第1直管部2a或第2直管部2b中的任意另一方(在本实施方式中为第2直管部2b)的管端插入内径限制用销夹具30，从而将湾曲部2c的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，成形为曲率半径小于金属制管材1的直径(外径d₁＝φ17)的弯管部3c(例如，曲率半径R₇＝15mm)的形状。另外，湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，换言之，减小了湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面的曲率半径。

如图4所示，第2曲率半径冲击校正工序在上述第1曲率半径冲击校正工序后，将弯管中间体2翻转而配置于成型模10的空洞部10c，从在上述第1曲率半径冲击校正工序时不选择曲率半径冲击校正用销夹具20的插入的第1直管部2a(在该阶段，称作3a)或第2直管部2b(在该阶段，称作3b)中的任意一方(在本实施方式中为第2直管部3b)的管端插入曲率半径冲击校正用销夹具20，从在第1曲率半径冲击校正工序时选择了曲率半径冲击校正用销夹具20的插入的第1直管部3a或第2直管部3b中的任意另一方(在本实施方式中为第1直管部3a)的管端插入内径限制用销夹具30，从而将湾曲部2c的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，成形为最终要得到的弯管3的弯管部3c{曲率半径小于金属制管材1的直径(外径d₁＝φ17)，例如，曲率半径R₇＝15mm}的形状。另外，弯管部3c的弯曲外侧部的曲面的曲率半径R₈例如为23.5mm，弯管部3c的弯曲内侧部的曲面的曲率半径R₆例如为6.5mm。另外，湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，换言之，减小了湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面的曲率半径。存在R₆＜R₄的关系。图4所示的预定位置3d成为后述的凸起形成的起点。该预定位置3d在剖视图中位于弯管部3c的靠近第2直管部3b的一侧的位置。另外，将从弯管部3c的预定位置3d与第1直管部3a的轴向平行地测量的第1外径设为d₄。

另外，在本实施方式中，作为曲率半径冲击校正工序，对具有第1曲率半径冲击校正工序和第2曲率半径冲击校正工序这两个阶段的曲率半径冲击校正工序的情况进行了说明，但并不一定限定于此。即，在最终要得到的弯管3的、曲率半径小于金属制管材1的直径(外径d₁＝φ17)的、具备用于成形为弯管部3c的形状的空洞部10c的成型模10配置弯管中间体2，从第1直管部及第2直管部2a、2b中的至少任一方的管端插入具有预定形状的曲率半径冲击校正用销夹具20，从而将湾曲部2c的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，将湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，构成为成形为弯管部3的形状即可。另外，湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，换言之，减小了湾曲部2c的弯曲内侧部的曲面的曲率半径。

(外周固定工序)

图5是用于说明用于固定上述曲率半径冲击校正工序后的弯管3的外周的分型模状的夹紧模具的说明图。

如图5所示，利用分型模状的夹紧模具40，分别将上述曲率半径冲击校正工序后的弯管部3c的至少位于靠近第1直管部3a的一侧的部分和第1直管部3a的外周固定。上述夹紧模具40具有：收纳上述曲率半径冲击校正工序后的弯管3的第1直管部3a和弯管部3c的第1空洞部40a，和在剖视图中与靠近弯管部3c的第2直管部3b的一侧的预定位置3d对应地设置的、以成为与第1直管部3a的轴向平行且比第2直管部3b的外径大的内径D3的方式锪孔的第2空洞部40b。另外，由于在第1直管部3a内插入有管内支撑销夹具45，因此，能够防止在以后的各工序中发生压曲。

(扩管部形成工序)

图6是用于说明扩管部形成工序的顺序的说明图。

如图6所示，通过使第1冲头60以与向夹紧模具40的外侧突出的第2直管部3b的管端分离的状态对置，在预定的间隙t₂插入第2直管部3b，使第1冲头60的朝向第2直管部3b的管端侧的前端面60c抵接到在剖视图中朝向与第2空洞部40b的第1直管部3a的轴向平行的方向的下部面40c，从而使弯管部3c的靠近第2直管部3b的一侧的朝向与预定位置3d的第1直管部3a平行的方向的第1外径d₄(参照图4)和第2直管部3b的外径d₁形成为比第2直管部3b的外径d₁大的外径d₅的扩管部3e(参照图7)。上述第1冲头60内置有具有比向夹紧模具40的外侧突出的第2直管部3b的内径D₁大的外径d₂的扩径部50b和前端爪部50a的第1销50，并具备第1有底筒状部(由60a和60b构成)，其与扩径部50b在径向上具有预定的间隙t₂。上述下部面40c在剖视图中在里侧与第1直管部3a的轴向平行且形成在第1空洞部40a与第1直管部3a的外周面接触的第2直管部3b侧的接触线的延长线上。换言之，上述下部面40c与第1直管部3a的轴向平行且形成在第1空洞部40a与第1直管部3a的外周面接触的弯曲内侧的接触线的延长线上。

在上述的扩管部形成工序中，通过设置扩管部3e，起到如下所述的更特有的效果(3个优点)。第1个优点在于，能够提高设置于金属制管材1的另一方的端部侧的第2直管部3b的外径精度(正圆)与外周的面精度。第2个优点是，在预先保留如后述图8所示的扩管部3e的一部分时，能够防止弯管部3c的外周的壁向第2直管部3b侧流动。即，弯管部3c的外周的壁稳定地移动。第3个优点，由于预先保留有如后述图8所示的扩管部3e的一部分，因此，能够形成精度高的凸起3f(后述)。

(外径调整工序)

图7是用于说明外径调整工序的顺序的说明图。

如图7所示，通过使第2冲头70以与向夹紧模具40外侧突出的扩管部3e的管端分离的状态对置，将扩管部3e插入第2冲头70的入口70a，使第2冲头70的朝向扩管部3e的管端侧的前端面70e抵接到下部面40c，从而将扩管部3e的弯管部3c侧的预定位置3d(参照图4和图6)相当的位置的外径d₅保持不变，并且，将扩管部3e的与上述预定位置3d(参照图4和图6)相当的位置以外的部分的外径缩径至第2直管部3b的外径d₁(参照图8)。上述第二冲头70具备：内径从入口70a朝向里侧变小的锥部70b、和在锥部70b的里侧具有与第2直管部3b的外径d₁对应的内径D₇的第2有底筒状部(由70c和70d构成)。

(凸起形成工序)

图8是用于说明凸起形成工序的顺序的说明图。

如图8所示，通过使冲头90以与向夹紧模具40外侧突出的第2直管部3b的管端分离的状态对置，在预定的间隙t₄插入第2直管部3b，使冲头90的朝向第2直管部3b的管端侧的前端面90e抵接到第2空洞部40b的下部面40c，从而使与弯管部3c的靠近第2直管部3b的一侧的预定位置3d(参照图4和图6)相当的位置的扩径状态下的外径d₅朝向台阶部90b的内周面90f向径向外侧进一步膨胀，使凸起3f以朝向与第1直管部3a的轴向3g平行的方向且与第1直管部3a的外周相接的方式一体形成在弯管部3c上(参照图9)，上述冲头90内置具有上述外径调整工序后的第2直管部3b的内径D₁以下的外径d0的销80，在与最终要在入口90a处得到的弯管3的凸起3f的外径d₆(参照图9)对应的内径D₈的内周面90f，具备具有预定的深度t₃的被锪孔的台阶部90b、以及在台阶部90b的里侧与销80在径向上具有预定的间隙t₄的有底筒状部(由90c和90d构成)。

另外，在冲头90中内置的销80上设置的台阶90g成为第2直管部3b的前端面3j的止动件。因此，通过调整台阶90g和第2直管部3b的向前伸出长度，决定使外径d₅朝向内周面90f膨胀时的膨胀量。由此，形成满足凸起3f的外径d₆、宽度t₃(相当于上述台阶部90b的预定的深度t₃)以及具有良好的平面性的端面3k(参照图9)的正确的凸起形状。

以往的凸起加工被称为所谓的液压成形。即，以往的凸起是指，向直管内填充高压流体，沿轴向压缩上述直管的两端，进一步提高上述直管内的高压流体的压力，由此，使上述直管的外周面鼓起而形成的环状凸部。与此相对，本发明的凸起是指，采用如上所述的凸起形成工序，原本就不使用高压流体，而是使弯管部3c的外周面鼓起、以满足外径d₆、宽度t₃以及具有良好的平面性的端面3k的方式形成的环状凸部。

图9是用于详细说明通过图8所示的工序一体形成于弯管3的凸起3f的说明图。在图9中，凸起3f的外径d₆例如为φ19，厚度例如为2mm。另外，弯管3的第1直管部3a的轴向3g与第2直管部3b的轴向3h正交。但是，正交是指，并不一定限定于数学上的正交，而是指从数学上的正交的偏差的量在预定量的容许范围内。图10是图9所示的凸起一体形成的弯管的外观照片。

通过采用上述的本发明的弯管的制造方法，构成为在剖视图中凸起3f的直径方向(外径d₆的方向)与第1直管部3a的轴向3g平行的情况下，首次，由于凸起3f的端面3i与第1直管部3a的外周面成为在一条直线上，因此，能够制造在凸起3f的端面3i与第1直管部3a的外周面之间不会产生间隙的弯管3(参照图9和图10)。

另外，在本实施方式中，也能够进行弯管3的内侧曲率半径为零的直角弯曲。

若是一体形成有本发明的凸起3f的弯管3，则不仅能够将弯管3的弯管部3c收纳于发动机罩与中冷器主体之间的狭窄的空间，而且，不需要以往设置在中冷器主体面与第1直管部3a的外周面之间的间隔件。即，本发明的凸起3f也起到以往的间隔件的作用。当然，本发明的凸起3f的端面3k也起到使将弯管3安装在中冷器主体时的定位稳定的作用效果。另外，本发明的凸起3f也起到如下作用效果：不仅使上述端面3k焊接到中冷器主体面时的定位稳定，而且还提高焊接本身的稳定性。

另外，在本实施方式中，对一体形成有凸起3f的弯管3的第1直管部3a作为长的直管存在的例子进行了说明，但并不一定限定于此。例如，也有如下结构：在本发明的凸起形成工序结束后，根据顾客的要求，从第1直管部3a的中途弯曲。另外，同样地，有时在本发明的凸起形成工序结束之后，根据顾客的要求，实施将第2直管部3b切断得较短等的各种加工。无论在哪种情况下，使用本发明的弯管的制造方法是共同的。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但只不过例示了具体例，并不特别限定本发明，具体的结构等能够适当地进行设计变更。另外，用于实施发明的方式所记载的作用及效果仅列举了由本发明产生的最优选的作用及效果，本发明的作用及效果并不限定于用于实施发明的方式中所记载的作用及效果。

附图标记说明

1 金属制管材

2 弯管中间体

2a、3a 第1直管部

2b、3b 第2直管部

2c 湾曲部

3 弯管

3c 弯管部

3d 靠近弯管部3c的第2直管部3b侧的预定位置

3e 扩管部

3f 凸起

3g 第1直管部3a的轴向

3h 第2直管部3b的轴向

3i、3k 端面

3j 前端面

10 成型模

10a 第1内周面

10b 第2内周面

10c 空洞部

20 曲率半径冲击校正用销夹具

20a、30a 主体部

20b 爪部

30 内径限制用曲率半径冲击校正用销夹具

30b 前端部

40 夹紧模具

40a 第1空洞部

40b 第2空洞部

40c 下部面

45 管内支撑销夹具

50 第1销

50a 前端爪部

50b 扩径部

60 第1冲头

60a+60b 第1有底筒状部

60c、70e、90e 前端面

70 第2冲头

70a、90a 入口

70b 锥部

70c+70d 第2有底筒状部

80 销

90 冲头

90b 台阶部

90c+90d 有底筒状部

90f 内周面

90g 台阶

Claims

1.一种弯管的制造方法，其特征在于，具备：

预弯工序，对管材实施弯曲加工，在所述管材的一方的端部侧保留第1直管部，在所述管材的另一方的端部侧保留第2直管部，并且，在所述第1直管部与所述第2直管部之间形成弯曲部，从而制作弯管中间体；

曲率半径冲击校正工序，在具备用于成形为最终要得到的弯管的弯管部的形状的空洞部的成型模中配置所述弯管中间体，从所述第1直管部和第2直管部的至少任一方的管端插入具有预定形状的曲率半径冲击校正用销夹具，从而将所述弯曲部的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，将所述弯曲部的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，由此成形为所述弯管部的形状；

外周固定工序，使用具有第1空洞部和第2空洞部的分型模状的夹紧模具，对所述曲率半径冲击校正工序后的所述弯管部的至少位于靠近所述第1直管部一侧的部分的外周和所述第1直管部的外周进行固定，所述第1空洞部容纳所述第1直管部和所述弯管部，所述第2空洞部对应于所述弯管部的靠近所述第2直管部一侧的预定位置，且以内径比所述第2直管部的外径大的方式进行锪孔，在剖视图中，所述第2空洞部的里侧具有的下部面与所述第1直管部的轴向平行，并形成在所述第1空洞部和所述第1直管部的外周面接触的所述第2直管部侧的接触线的延长线上；

扩管部形成工序，朝向与所述弯管部的靠近所述第2直管部侧的所述预定位置的所述第1直管部平行的方向的第1外径和所述第2直管部的外径形成为比所述第2直管部的初始外径大的扩管部；

外径调整工序，将所述扩管部的处在所述弯管部侧的所述预定位置的外径保持不变，将所述扩管部的所述预定位置以外的部分的外径缩径至所述扩管部形成工序前的所述第2直管部的初始外径；以及

凸起形成工序，通过使冲头以与向所述夹紧模具的外侧突出的所述第2直管部的管端分离的状态对置，在所述预定的间隙插入所述第2直管部，使所述冲头的朝向所述第2直管部的管端侧的前端面抵接到所述第2空洞部的所述下部面，从而使与所述弯管部的靠近所述第2直管部侧的所述预定位置的扩径状态下的外径朝向台阶部的内周面向径向外侧进一步膨胀，使所述凸起以朝向与所述第1直管部的轴向平行的方向且与所述第1直管部的外周相接的方式一体形成在所述弯管部，其中，所述冲头中内置有具有所述外径调整工序后的所述第2直管部的内径以下的外径的销，并具备在与最终要在入口处得到的弯管的凸起的外径对应的内径处以预定的深度锪孔设置的台阶部、和在所述台阶部的里侧与所述销在径向上具有预定的间隙的有底筒状部。

2.根据权利要求1所述的弯管的制造方法，其特征在于，

所述成型模具备空洞部，所述空洞部由具有与所述弯管部的弯曲外侧部的曲面对应的曲面的第1内周面和具有与所述弯曲部的弯曲内侧部的曲面对应的曲面的第2内周面形成，

所述曲率半径冲击校正工序具备：

第1曲率半径冲击校正工序，将所述预弯工序后的弯管中间体配置于所述成型模的所述空洞部，从所述弯管中间体的所述第1直管部或第2直管部的任一方的管端插入具有与所述第1内周面对应的预定的形状的曲率半径冲击校正用销夹具，从未插入所述曲率半径冲击校正用销夹具的所述第1直管部或第2直管部中的任意另一方的管端插入内径限制用销夹具，从而将所述弯曲部的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，将所述弯曲部的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，由此成形为所述弯管部的形状；以及

第2曲率半径冲击校正工序，在所述第1曲率半径冲击校正工序后，将所述弯管中间体翻转而配置于所述成型模的所述空洞部，从在所述第1曲率半径冲击校正工序时插入所述内径限制用销夹具的所述第1直管部或第2直管部的任意另一方的管端插入所述曲率半径冲击校正用销夹具，从在所述第1曲率半径冲击校正工序时插入所述曲率半径冲击校正用销夹具的所述第1直管部或第2直管部的任意另一方的管端插入所述内径限制用销夹具，从而将所述弯曲部的弯曲外侧部的曲面向径向外侧扩大，并且，将所述弯曲部的弯曲内侧部的曲面也向径向外侧扩大，由此成形为最终要得到的弯管的所述弯管部的形状。

3.根据权利要求1所述的弯管的制造方法，其特征在于，

在所述扩管部形成工序中，使第1冲头以与向所述夹紧模具的外侧突出的所述第2直管部的管端分离的状态对置，在所述预定的间隙插入所述第2直管部，使所述第1冲头的朝向所述第2直管部的管端侧的前端面抵接到所述第2空洞部所述下部面，从而使所述弯管部的所述第1外径和所述第2直管部的外径形成为比所述第2直管部的初始外径大的扩管部，其中，所述第1冲头中内置有具有比向所述夹紧模具的外侧突出的所述第2直管部的内径大的外径的扩径部的第1销，并具备第1有底筒状部，该第一有底筒状部与所述扩径部在径向上具有预定的间隙。

4.根据权利要求1所述的弯管的制造方法，其特征在于，

在所述外径调整工序中，使第2冲头以与向所述夹紧模具外侧突出的所述扩管部的管端分离的状态对置，将所述扩管部插入所述第2冲头的入口，使所述第2冲头的朝向所述扩管部的管端侧的前端面抵接到所述第2空洞部的所述下部面，从而将所述扩管部的处在所述弯管部侧的所述预定位置的外径保持不变，将所述扩管部的与所述预定位置以外的部分的外径缩径至所述第2直管部的初始外径。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的弯管的制造方法，其特征在于，

在分别实施所述外周固定工序、所述扩管部形成工序、所述外径调整工序以及所述凸起形成工序时，在所述第1直管部内插入有管内支撑销夹具。