CN110833151A - 一种咸蛋黄增油起沙的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及咸蛋黄制作技术领域，尤其涉及一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，包括以下步骤：S1、制作低盐咸蛋黄；S2、低盐咸蛋黄的脱水；S3、低盐咸蛋黄的增油；S4、低盐咸蛋黄的提味；通过本方法制备的咸蛋黄，油多而不腻，起沙效果好，口感柔软，通过本方法制备咸蛋黄的过程中，利用真空干燥的技术去除咸蛋黄中大部分的水分，提高咸蛋黄的内孔体积，便于植物油在较低压力下进入咸蛋黄的内部，降低了工艺中对设备的要求，同时节约了能源。
Description
技术领域
本发明涉及咸蛋黄制作技术领域，尤其涉及一种咸蛋黄增油起沙的处理方法。
背景技术
咸蛋黄是利用鸭蛋、鸡蛋等禽蛋，在高浓度盐溶液中及一定温度条件下，通过盐溶液的扩散作用加工而成，其具有食用简单、风味独特、营养价值全面等特点。同时，咸蛋黄由于营养丰富、口感诱人而受到人们的喜爱。其中在月饼、粽子、蛋黄派等食品中应用较多，在烹饪和蛋黄风味食品的加工中也有应用，由此可知咸蛋黄在国内市场中需求广泛。
现有的咸蛋黄制备工艺中，一般需要对咸蛋黄进行超高压处理，超高压处理过程中对设备的要求较高，且超高压处理时，需要消耗较多的能源，造成能量的浪费。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种咸蛋黄增油起沙的处理方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，包括以下步骤：
S1、制作低盐咸蛋黄：将洗净的禽蛋置入盐水与酒精的混合溶液中，在20℃-40℃的温度下，浸渍12h-24h，浸渍完毕后，分离蛋黄和蛋清，得到低盐咸蛋黄；
S2、低盐咸蛋黄的脱水：在低盐咸蛋黄的表面喷涂酒精，静置2min-10min后，置入真空干燥箱内部，在40℃-60℃的温度下，进行真空干燥处理，真空干燥处理时间为3h-4h，得到脱水后的低盐咸蛋黄；
S3、低盐咸蛋黄的增油：将咸蛋黄置入植物油中，加压处理1h-2h，完毕后将低盐咸蛋黄晾干，得到增油后的低盐咸蛋黄；
S4、低盐咸蛋黄的提味：将增油后的低盐咸蛋黄置入盐水溶液中，在20℃-40℃的温度下，浸渍4h-8h，浸渍完毕后，将咸蛋黄晾干，真空包装，得到增油起沙处理的咸蛋黄。
优选的，S1中，盐水与酒精比例为(2-4):1，其中盐水中溶质的质量分数为10％-25％。
优选的，S2中，酒精与低盐咸蛋黄的质量比(0.05-0.2):1。
优选的，S3中，加压处理时，压力的大小为1MPa-3MPa。
优选的，S4中，盐水中溶质的质量分数为15％-25％。
优选的，S4中，利用盐水溶液浸渍低盐咸蛋黄时，向盐水溶液中加入适量的糖、味精，其中糖与盐水的质量比为(0.005-0.03)：1，味精与盐水的质量比为(0.005-0.01)：1。
本发明的有益效果是：
1、通过本方法制备的咸蛋黄，油多而不腻，起沙效果好，口感柔软。
2、通过本方法制备咸蛋黄的过程中，利用真空干燥的技术去除咸蛋黄中大部分的水分，提高咸蛋黄的内孔体积，便于植物油在较低压力下进入咸蛋黄的内部，降低了工艺中对设备的要求，同时节约了能源。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1中，一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，包括以下步骤：
S1、制作低盐咸蛋黄：将洗净的禽蛋(鸡蛋或者鸭蛋)置入盐水(钠盐或者钾盐)与酒精的混合溶液中，盐水与酒精比例为2:1，其中盐水中溶质的质量分数为10％，在20℃的温度下，浸渍12h，浸渍完毕后，分离蛋黄和蛋清，得到低盐咸蛋黄；
S2、低盐咸蛋黄的脱水：在低盐咸蛋黄的表面喷涂酒精，酒精与低盐咸蛋黄的质量比0.05:1，静置2min后，置入真空干燥箱内部，在40℃的温度下，进行真空干燥处理，真空干燥处理时间为3h，得到脱水后的低盐咸蛋黄，脱水后的低盐咸蛋黄的含水率约为10％；
S3、低盐咸蛋黄的增油：将咸蛋黄置入植物油中，加压处理1h，压力的大小为1MPa，完毕后将低盐咸蛋黄晾干，得到增油后的低盐咸蛋黄；
S4、低盐咸蛋黄的提味：将增油后的低盐咸蛋黄置入盐水溶液中，盐水中溶质的质量分数为15％，在20℃的温度下，浸渍4h，浸渍完毕后，将咸蛋黄晾干，真空包装，得到增油起沙处理的咸蛋黄。
实施例2中，一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，包括以下步骤：
S1、制作低盐咸蛋黄：将洗净的禽蛋置入盐水与酒精的混合溶液中，盐水与酒精比例为4:1，其中盐水中溶质的质量分数为25％，在40℃的温度下，浸渍24h，浸渍完毕后，分离蛋黄和蛋清，得到低盐咸蛋黄；
S2、低盐咸蛋黄的脱水：在低盐咸蛋黄的表面喷涂酒精，酒精与低盐咸蛋黄的质量比0.2:1，静置10min后，置入真空干燥箱内部，在60℃的温度下，进行真空干燥处理，真空干燥处理时间为4h，得到脱水后的低盐咸蛋黄，脱水后的低盐咸蛋黄的含水率约为7％；
S3、低盐咸蛋黄的增油：将咸蛋黄置入植物油中，加压处理2h，压力的大小为3MPa，完毕后将低盐咸蛋黄晾干，得到增油后的低盐咸蛋黄；
S4、低盐咸蛋黄的提味：将增油后的低盐咸蛋黄置入盐水溶液中，盐水中溶质的质量分数为25％，在40℃的温度下，浸渍8h，利用盐水溶液浸渍低盐咸蛋黄时，向盐水溶液中加入适量的糖、味精，其中糖与盐水的质量比为0.03：1，味精与盐水的质量比为0.01：1，浸渍完毕后，将咸蛋黄晾干，真空包装，得到增油起沙处理的咸蛋黄。
实施例3中，一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，包括以下步骤：
S1、制作低盐咸蛋黄：将洗净的禽蛋置入盐水与酒精的混合溶液中，盐水与酒精比例为3:1，其中盐水中溶质的质量分数为18％，在30℃的温度下，浸渍16h，浸渍完毕后，分离蛋黄和蛋清，得到低盐咸蛋黄；
S2、低盐咸蛋黄的脱水：在低盐咸蛋黄的表面喷涂酒精，酒精与低盐咸蛋黄的质量比0.15:1，静置6min后，置入真空干燥箱内部，在50℃的温度下，进行真空干燥处理，真空干燥处理时间为3.5h，得到脱水后的低盐咸蛋黄，脱水后的低盐咸蛋黄的含水率约为8％；
S3、低盐咸蛋黄的增油：将咸蛋黄置入植物油中，加压处理2h，压力的大小为2MPa，完毕后将低盐咸蛋黄晾干，得到增油后的低盐咸蛋黄；
S4、低盐咸蛋黄的提味：将增油后的低盐咸蛋黄置入盐水溶液中，盐水中溶质的质量分数为20％，在30℃的温度下，浸渍6h，利用盐水溶液浸渍低盐咸蛋黄时，向盐水溶液中加入适量的糖、味精，其中糖与盐水的质量比为0.005：1，味精与盐水的质量比为0.005：1，浸渍完毕后，将咸蛋黄晾干，真空包装，得到增油起沙处理的咸蛋黄。
实施例1-3中，通过本方法制备的咸蛋黄，油多而不腻，起沙效果好，口感柔软。
通过本方法制备咸蛋黄的过程中，先将蛋黄制备成低盐咸蛋黄，使得蛋黄初步脱水，从而使得蛋黄不易松散，便于后续处理，同时制备低盐咸蛋黄时，也能够使得蛋黄内先产生少量的油脂。
利用酒精喷涂低盐咸蛋黄，能够进一步提高咸蛋黄表面的坚硬程度，同时酒精挥发时，还能够带走低盐咸蛋黄中腥味成分，提高咸蛋黄的口感。
通过本方法制备咸蛋黄的过程中，利用真空干燥的技术去除咸蛋黄中大部分的水分，提高咸蛋黄的内孔体积，便于植物油在较低压力下进入咸蛋黄的内部，降低了工艺中对设备的要求，同时节约了能源。
提味过程中，能够使得咸蛋黄的味道进一步提升，提高咸蛋黄的口感。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制作低盐咸蛋黄：将洗净的禽蛋置入盐水与酒精的混合溶液中，在20℃-40℃的温度下，浸渍12h-24h，浸渍完毕后，分离蛋黄和蛋清，得到低盐咸蛋黄；
S2、低盐咸蛋黄的脱水：在低盐咸蛋黄的表面喷涂酒精，静置2min-10min后，置入真空干燥箱内部，在40℃-60℃的温度下，进行真空干燥处理，真空干燥处理时间为3h-4h，得到脱水后的低盐咸蛋黄；
S3、低盐咸蛋黄的增油：将咸蛋黄置入植物油中，加压处理1h-2h，完毕后将低盐咸蛋黄晾干，得到增油后的低盐咸蛋黄；
S4、低盐咸蛋黄的提味：将增油后的低盐咸蛋黄置入盐水溶液中，在20℃-40℃的温度下，浸渍4h-8h，浸渍完毕后，将咸蛋黄晾干，真空包装，得到增油起沙处理的咸蛋黄。
2.根据权利要求1所述的一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，其特征在于，S1中，盐水与酒精比例为(2-4):1，其中盐水中溶质的质量分数为10％-25％。
3.根据权利要求1所述的一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，其特征在于，S2中，酒精与低盐咸蛋黄的质量比(0.05-0.2):1。
4.根据权利要求1所述的一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，其特征在于，S3中，加压处理时，压力的大小为1MPa-3MPa。
5.根据权利要求1所述的一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，其特征在于，S4中，盐水中溶质的质量分数为15％-25％。
6.根据权利要求5所述的一种咸蛋黄增油起沙的处理方法，其特征在于，S4中，利用盐水溶液浸渍低盐咸蛋黄时，向盐水溶液中加入适量的糖、味精，其中糖与盐水的质量比为(0.005-0.03)：1，味精与盐水的质量比为(0.005-0.01)：1。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200225 |