CN110818390A - 一种青瓦及其烧制工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种青瓦及其烧制工艺，涉及建筑材料技术领域。本发明由以下原料制成：页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣。本发明青瓦具有很好的耐腐性，耐久性，耐侵蚀性，具有抗冻、抗渗性，防止脱色，起皮，无辐射，耐老化，无光污染；抗压强度高，抗拆能力强，而且比较美观。

Description

一种青瓦及其烧制工艺
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种青瓦及其烧制工艺。
背景技术
青瓦是粘土烧制的，呈青灰色，给人以素雅，沉稳，古朴，宁静的美感，近年来成为设计师极力推荐的产品之一，由于烧制温度较高，具有一定的瓷化程度，具有抗折强度高、耐磨损、耐酸碱、寿命长等优点，故称之为瓷质青瓦。
现有技术中，青瓦的烧制采用以下工艺：粘土经过造型后在阴凉处阴干，然后在土窑中烧制完成后，需要经过渗碳、保色等工艺后才能冷却出窑，整个工艺大概持续两周左右，使得生产效率很低，并且在此期间需要不断的消耗燃煤，不仅增加能源消耗，而且煤燃烧不充分导致废气排放造成环境污染；同时，由于青瓦完全采用粘土烧制，造成了大量土地的流失。而且，传统烧制工艺中主要以粘土为原料，制坯成型后经过窑焙烧烧制青砖或青瓦，对于粘土产生过度使用，政府采取相关强制措施命令禁止以粘土为原料生产建材，且传统工艺烧制青砖或青瓦周期长，成本高。
发明内容
针对现有技术不足，本发明提供一种青瓦及其烧制工艺。
为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：
一种青瓦，所述青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉20-30份、石灰末8-13份、粉煤灰20-30份、青灰5-10份、黑粉5-11份、炉渣15-22份。
进一步的，所述青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉23-27份、石灰末9-12份、粉煤灰22-28份、青灰6-9份、黑粉7-10份、炉渣17-20份。
进一步的，所述青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉25份、石灰末11份、粉煤灰25份、青灰8份、黑粉8份、炉渣19份。
一种青瓦的烧制工艺，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至200-400目，再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵3-5天后，加入占混合粉料总重量18-25%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为5-10%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干6-8天，再用100-250℃文火，熏制3-5天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至300-1000℃烧制3-5天后，再750-850℃焖火焖青3-5天，窑体下水2-3天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护25-35天，即可。
进一步的，步骤S4所述石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1-1.5％。
进一步的，步骤S2所述球磨机中水和球磨的比例为1：1。
本发明提供一种青瓦及其烧制工艺，与现有技术相比优点在于：
本发明青瓦具有很好的耐腐性，耐久性，耐侵蚀性，具有抗冻、抗渗性，防止脱色，起皮，无辐射，耐老化，无光污染；抗压强度高，抗拆能力强，而且比较美观；
本发明青瓦原料中石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣配合页岩粉，不仅节约了粘土资源，而且使得废弃物如炉渣得到了再利用，更好地利用了废材，也降低了生产成本，减少了对环境的损害，提高了产品竞争力。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本实施例青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉20份、石灰末8份、粉煤灰20份、青灰5份、黑粉5份、炉渣15份；
本实施例青瓦的烧制工艺，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至200目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵3天后，加入占混合粉料总重量18%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为5%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干6天，再用100℃文火，熏制3天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至300℃烧制3天后，再750℃焖火焖青3天，窑体下水2天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护25天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1％。
实施例2：
本实施例青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉30份、石灰末13份、粉煤灰30份、青灰10份、黑粉11份、炉渣22份；
本实施例青瓦的烧制工艺，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至400目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵5天后，加入占混合粉料总重量25%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为10%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干8天，再用250℃文火，熏制5天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至1000℃烧制5天后，再850℃焖火焖青5天，窑体下水3天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护35天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.5％。
实施例3：
本实施例青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉25份、石灰末11份、粉煤灰25份、青灰8份、黑粉8份、炉渣19份；
本实施例青瓦的烧制工艺，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至300目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵4天后，加入占混合粉料总重量21%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为8%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干6-8天，再用180℃文火，熏制4天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至700℃烧制4天后，再800℃焖火焖青4天，窑体下水2天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护30天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.3％。
实施例4：
本实施例青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉23份、石灰末9-份、粉煤灰22份、青灰6份、黑粉7份、炉渣17份；
本实施例青瓦的烧制工艺，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至260目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵4天后，加入占混合粉料总重量20%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为6%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干7天，再用150℃文火，熏制3天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至600℃烧制4天后，再780℃焖火焖青4天，窑体下水3天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护28天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.1％。
实施例5：
本实施例青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉27份、石灰末12份、粉煤灰28份、青灰9份、黑粉10份、炉渣20份；
本实施例青瓦的烧制工艺，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至360目（水和球磨的比例为1：1），再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵4天后，加入占混合粉料总重量23%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为9%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干7天，再用200℃文火，熏制4天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至900℃烧制4天后，再820℃焖火焖青5天，窑体下水2天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护30天，即可，其中，石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1.3％。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种青瓦，其特征在于，所述青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉20-30份、石灰末8-13份、粉煤灰20-30份、青灰5-10份、黑粉5-11份、炉渣15-22份。
2.根据权利要求1所述青瓦，其特征在于，所述青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉23-27份、石灰末9-12份、粉煤灰22-28份、青灰6-9份、黑粉7-10份、炉渣17-20份。
3.根据权利要求1所述青瓦，其特征在于，所述青瓦由以下重量份的原料制成：页岩粉25份、石灰末11份、粉煤灰25份、青灰8份、黑粉8份、炉渣19份。
4.一种如权利要求1-3任一所述青瓦的烧制工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按照重量份称取各个原料，分别干燥，备用；
S2、将页岩粉、石灰末、粉煤灰、青灰、黑粉、炉渣分别投入不同的破碎机中破碎，再投入球磨机中球磨至200-400目，再混合均匀，得到混合粉料；
S3、将步骤S2得到的混合粉料自然发酵3-5天后，加入占混合粉料总重量18-25%的水，搅拌均匀后采用压滤机压滤至含水量为5-10%，制得泥饼，再将泥饼成型制成坯体，得到半成品，备用；
S4、将半成品阴干6-8天，再用100-250℃文火，熏制3-5天后送入隧道窑内烧制，转大火升温至300-1000℃烧制3-5天后，再750-850℃焖火焖青3-5天，窑体下水2-3天后自然冷却，出窑将成品浸泡在石英砂水溶液中自然养护25-35天，即可。
5.根据权利要求4所述的烧制工艺，其特征在于，步骤S4所述石英砂为纳米颗粒，纳米石英砂水溶液质量浓度为1-1.5％。
6.根据权利要求4所述的烧制工艺，其特征在于，步骤S2所述球磨机中水和球磨的比例为1：1。
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