CN111892383A - 一种煤矸石仿古青砖的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了的一种煤矸石仿古青砖的制备方法,包括以下步骤:①备料:按照以下重量份数称取物料:煤矸石20～40份、页岩粉20～40份、生石灰10～15份、建筑垃圾15～25份、青灰5～13份、碳粉2～5份、水玻璃3～10份、疏水剂2～5份和防冻剂2～5份；②原料预处理：将各球磨至各原料的粒径小于2um；③混料：混合料的含水率控制在15～20%之间；④成型：将混合料挤压、切割成复合规格的砖坯；⑤烧制；⑥养护：将烧制后的砖坯浸泡在石英砂水溶液中自然养护20～30天。本发明制得的仿古青砖外表美观，内部密实，具有很好的抗冻性、耐久性、耐腐蚀性和抗压性，使用后不易产生开裂、起皮、脱落的现象，产品强度高。

Description

一种煤矸石仿古青砖的制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种煤矸石仿古青砖的制备方法。
背景技术
煤矸石是矿业固体废物的一种，包括洗煤厂的洗矸、煤炭生产中的手选矸、半煤巷和岩巷掘进中排出的煤和岩石以及和煤矸石一起堆放的煤系之外的白矸等的混合物；我国已积存煤矸石约1000Mt，并且每年仍继续排放约100Mt，不仅堆积占地，而且还能自燃污染空气或引起火灾，固体垃圾的回收利用，才能根除上述环境的污染源。青砖是我国古有的建筑陶瓷材料，也是我国建筑文化的体现，用青砖作为建材的建筑具有中国传统文化特色。在现有的技术中，青砖的主要原料为粘土，粘土加水调和后，挤压成型，再入窑内进行烧制和还原处理，青砖的整个生产工艺大概要持续两周左右，使得生产效率很低，并且在此期间需要不断的消耗燃煤，不仅增加能源消耗，而且煤燃烧不充分导致废气排放造成环境污染，同时，由于青砖完全采用粘土烧制，粘土的过渡开采已造成大量土地资源的流失。因此，研制开发一种以煤矸石为原料、制备工艺简单、固废处理量大、可有效提高产品竞争力的煤矸石仿古青砖的制备方法是客观需要的。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种以煤矸石为原料、制备工艺简单、固废处理量大、可有效提高产品竞争力的煤矸石仿古青砖的制备方法。
本发明所述的一种煤矸石仿古青砖的制备方法,包括以下步骤:
①备料:按照以下重量份数称取物料:煤矸石20～40份、页岩粉20～40份、生石灰10～15份、建筑垃圾15～25份、青灰5～13份、碳粉2～5份、水玻璃3～10份、疏水剂2～5份和防冻剂2～5份；
②原料预处理：先将收集后的建筑垃圾和煤矸石分别放入到粉碎机进行初步粉碎，得到建筑垃圾颗粒和煤矸石颗粒，之后再将煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃分别送入到球磨机内，球磨至各原料的粒径小于2um；
③混料：先将步骤②球磨后的煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃送入到行星混料机中混料50～100min，得到混合料，之后再将混合料在行星混料机中自然发酵3～5天，然后再加入疏水剂、防冻剂和适量的水，并搅拌混料30～50min，使其混合料的含水率控制在15～20%之间；
④成型：将步骤③制得的混合料送入到真空挤出机内，通过安装在真空挤出机上的青砖模具挤出成型，并经过切割装置将其切割成复合规格的砖坯；
⑤烧制：将步骤④制得的砖坯阴干6～8天后，再用温度为200～250℃的文火熏制2～3天后，之后再将砖坯送入到隧道窑内，转大火将窑内温度在2～3h内升至800～850℃进行烧制，烧制20～30h后，将窑内温度降至400～450℃，焖火焖青24～48h后将烧制后的砖坯送至蒸馏冷却剂内，再利用蒸馏冷却机产生的蒸汽对砖坯进行喷射冷却；
⑥养护：将经步骤⑤烧制后的砖坯浸泡在石英砂水溶液中自然养护20～30天，即可制得仿古青砖成品。
进一步的，在步骤①中，所述建筑垃圾为废砖、废砂、废瓷砖和混泥土中的一种或多种；所述疏水剂为聚丙烯酸或聚氧化乙烯；所述防冻剂为碳酸钙或亚硝酸钠。
进一步的，在步骤②中，球磨机在对各原料进行球磨的过程中，需向球磨机中喷入适量的水，水和各球磨原料的质量比为0.2～0.3:1。
进一步的，在步骤③中，行星混料机中混料盘的转速控制在100～120r/min之间。
进一步的，在步骤⑥中，所述石英砂为纳米石英砂颗粒，石英砂水溶液的质量浓度为2～3%。
与现有技术相比，本发明产生的优点在于：一是大量消耗了建筑垃圾和煤矸石，有效的解决了建筑垃圾和煤矸石对环境造成的危害，在保护环境的情况下，减少了对粘土的采挖，扩宽了仿古青砖制作的渠道；二是根据建筑垃圾和煤矸石的物性，合理的添加了页岩粉、生石灰和水玻璃具有一定的粘性，可以加快与建筑垃圾和煤矸石的粘合强度，进而增加砖体的自身强度，而添加的青灰和黑粉可以加快砖烧结过程中的还原速度，保证青砖烧结后的色泽效果，添加的疏水剂可以提高仿古青砖的吸湿性，添加的防冻剂可以提高仿古青砖的耐候性能，以满足不同地域的使用需求；三是本发明除了在原料上进行合理的配比外，在制作工艺上也进行了合理的优化和改进，在不添加任何颜料的情况下，通过对烧结工艺和冷却方式进行优化，不仅能够让砖坯自然变色，而且通过后期的氧护，能够使制得的仿古青砖外表美观，内部密实，具有很好的抗冻性、抗渗性、耐久性和抗压性，使用后不易产生开裂、起皮、脱落的现象，具有较强的市场竞争力，易于推广使用。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1：
本实施例1所述的煤矸石仿古青砖的制备方法,包括以下步骤:
①备料:按照以下重量份数称取物料:煤矸石20份、页岩粉20份、生石灰10份、建筑垃圾15份、青灰5份、碳粉2份、水玻璃3份、疏水剂2份和防冻剂2份,煤矸石和建筑垃圾属于固体废弃物,所述煤矸石为采煤过程和洗煤过程中排放的固体废弃物,所述建筑垃圾建筑物收集的废弃物，可以是废砖、废砂、废瓷砖和混泥土中的一种或多种，所述疏水剂为聚丙烯酸或聚氧化乙烯；所述防冻剂为碳酸钙或亚硝酸钠。
②原料预处理：先将收集后的建筑垃圾和煤矸石分别放入到粉碎机进行初步粉碎，得到建筑垃圾颗粒和煤矸石颗粒，之后再将煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃分别送入到球磨机内，球磨至各原料的粒径小于2um，控制各原料的粒径，有利于提高砖体的密实度，球磨机在对各原料进行球磨的过程中，需向球磨机中喷入适量的水，水和各球磨原料的质量比为0.2～0.3；
③混料：先将步骤②球磨后的煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃送入到行星混料机中混料50min，得到混合料，之后再将混合料在行星混料机中自然发酵3天，然后再加入疏水剂、防冻剂和适量的水，并搅拌混料30min，使其混合料的含水率控制在15%之间，行星混料机中混料盘的转速控制在100r/min之间；
④成型：将步骤③制得的混合料送入到真空挤出机内，通过安装在真空挤出机上的青砖模具挤出成型，并经过切割装置将其切割成复合规格的砖坯；
⑤烧制：将步骤④制得的砖坯阴干6天后，再用温度为200℃的文火熏制2天后，之后再将砖坯送入到隧道窑内，转大火将窑内温度在2h内升至800℃进行烧制，烧制20h后，将窑内温度降至400℃，焖火焖青24h后将烧制后的砖坯送至蒸馏冷却剂内，再利用蒸馏冷却机产生的蒸汽对砖坯进行喷射冷却，可以有效的提高砖体的冷却效率；
⑥养护：将经步骤⑤烧制后的砖坯浸泡在石英砂水溶液中自然养护20天，即可制得仿古青砖成品，利用石英砂水溶液砖坯进行氧化，不仅保证砖体的色泽，而且能够进一步的提高砖体的强度和耐水性能，所述石英砂为纳米石英砂颗粒，石英砂水溶液的质量浓度为2%。
实施例2：
本实施例2所述的煤矸石仿古青砖的制备方法,包括以下步骤:
①备料:按照以下重量份数称取物料:煤矸石30份、页岩粉30份、生石灰12份、建筑垃圾20份、青灰8份、碳粉3.5份、水玻璃8份、疏水剂4份和防冻剂4份,煤矸石和建筑垃圾属于固体废弃物,所述煤矸石为采煤过程和洗煤过程中排放的固体废弃物,所述建筑垃圾建筑物收集的废弃物，可以是废砖、废砂、废瓷砖和混泥土中的一种或多种，所述疏水剂为聚丙烯酸或聚氧化乙烯；所述防冻剂为碳酸钙或亚硝酸钠。
②原料预处理：先将收集后的建筑垃圾和煤矸石分别放入到粉碎机进行初步粉碎，得到建筑垃圾颗粒和煤矸石颗粒，之后再将煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃分别送入到球磨机内，球磨至各原料的粒径小于2um，控制各原料的粒径，有利于提高砖体的密实度，球磨机在对各原料进行球磨的过程中，需向球磨机中喷入适量的水，水和各球磨原料的质量比为0.2～0.7；
③混料：先将步骤②球磨后的煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃送入到行星混料机中混料80min，得到混合料，之后再将混合料在行星混料机中自然发酵4天，然后再加入疏水剂、防冻剂和适量的水，并搅拌混料40min，使其混合料的含水率控制在18%之间，行星混料机中混料盘的转速控制在110r/min之间；
④成型：将步骤③制得的混合料送入到真空挤出机内，通过安装在真空挤出机上的青砖模具挤出成型，并经过切割装置将其切割成复合规格的砖坯；
⑤烧制：将步骤④制得的砖坯阴干7天后，再用温度为220℃的文火熏制3天后，之后再将砖坯送入到隧道窑内，转大火将窑内温度在2.5h内升至820℃进行烧制，烧制25h后，将窑内温度降至425℃，焖火焖青36h后将烧制后的砖坯送至蒸馏冷却剂内，再利用蒸馏冷却机产生的蒸汽对砖坯进行喷射冷却，可以有效的提高砖体的冷却效率；
⑥养护：将经步骤⑤烧制后的砖坯浸泡在石英砂水溶液中自然养护25天，即可制得仿古青砖成品，利用石英砂水溶液砖坯进行氧化，不仅保证砖体的色泽，而且能够进一步的提高砖体的强度和耐水性能，所述石英砂为纳米石英砂颗粒，石英砂水溶液的质量浓度为2.5%。
实施例3：
本实施例3所述的煤矸石仿古青砖的制备方法,包括以下步骤:
①备料:按照以下重量份数称取物料:煤矸石40份、页岩粉40份、生石灰15份、建筑垃圾25份、青灰13份、碳粉5份、水玻璃10份、疏水剂5份和防冻剂5份,煤矸石和建筑垃圾属于固体废弃物,所述煤矸石为采煤过程和洗煤过程中排放的固体废弃物,所述建筑垃圾建筑物收集的废弃物，可以是废砖、废砂、废瓷砖和混泥土中的一种或多种，所述疏水剂为聚丙烯酸或聚氧化乙烯；所述防冻剂为碳酸钙或亚硝酸钠。
②原料预处理：先将收集后的建筑垃圾和煤矸石分别放入到粉碎机进行初步粉碎，得到建筑垃圾颗粒和煤矸石颗粒，之后再将煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃分别送入到球磨机内，球磨至各原料的粒径小于2um，控制各原料的粒径，有利于提高砖体的密实度，球磨机在对各原料进行球磨的过程中，需向球磨机中喷入适量的水，水和各球磨原料的质量比为0.2～1；
③混料：先将步骤②球磨后的煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃送入到行星混料机中混料100min，得到混合料，之后再将混合料在行星混料机中自然发酵5天，然后再加入疏水剂、防冻剂和适量的水，并搅拌混料50min，使其混合料的含水率控制在20%之间，行星混料机中混料盘的转速控制在120r/min之间；
④成型：将步骤③制得的混合料送入到真空挤出机内，通过安装在真空挤出机上的青砖模具挤出成型，并经过切割装置将其切割成复合规格的砖坯；
⑤烧制：将步骤④制得的砖坯阴干8天后，再用温度为250℃的文火熏制3天后，之后再将砖坯送入到隧道窑内，转大火将窑内温度在3h内升至850℃进行烧制，烧制30h后，将窑内温度降至450℃，焖火焖青48h后将烧制后的砖坯送至蒸馏冷却剂内，再利用蒸馏冷却机产生的蒸汽对砖坯进行喷射冷却，可以有效的提高砖体的冷却效率；
⑥养护：将经步骤⑤烧制后的砖坯浸泡在石英砂水溶液中自然养护30天，即可制得仿古青砖成品，利用石英砂水溶液砖坯进行氧化，不仅保证砖体的色泽，而且能够进一步的提高砖体的强度和耐水性能，所述石英砂为纳米石英砂颗粒，石英砂水溶液的质量浓度为3%。
采用本实施例1～3制得的仿古青砖外表美观，内部密实，具有很好的抗冻性、耐久性、耐腐蚀性和抗压性，使用后不易产生开裂、起皮、脱落的现象，产品强度高，仿古效果逼真。
本实施例1～3在页岩粉、生石灰、青灰、黑粉、水玻璃、疏水剂和防冻剂中配合使用煤矸石和建筑垃圾，不仅节约了粘土资源，而且使得废弃物如煤矸石和建筑垃圾得到了再利用，最大程度的提高了固废物的利用率，也降低了生产成本，减少了对环境的损害，提高了产品竞争力。
产品性能检测部分
采取本实施例1、实施例2、实施例3产出的仿古青砖与市场上销售的用粘土生产的青砖进行质量检测对比，检测的标准参照《GB/T21149-2007》中的方法，分别对实施例1～3生产的青砖普通仿古青砖进行外观质量、密度、吸水率、强度、抗压性能和抗冻性能进行试验，其中抗冻性能测试是在15至-20℃的冰冻条件下经15次冻融循环后不得出现开裂、分层、却棱掉角和剥落等破坏现象，检测结果如表1所述：
表1仿古青砖的性能指标检测结果
检测项目 实施例1 实施例2 实施例3 普通仿古青砖
外观质量 外形完整 外形完整 外形完整 外形完整
密度kg/m<sup>3</sup> 2015 2020 2032 1950
单块抗压强度MPa 35.6 33.8 34.1 28.3
100块平均抗压强度MPa 33.6 34.5 33.4 27.8
吸水率% 20.3 22.0 23.2 19.3
抗冻合格率% 99 100 97.5 92.1
由表1可以看出，实施例1～3制得的仿古青砖满足《GB/T21149-2007》中青砖的标准要求，且在抗压强度、抗冻性能、密度和吸水率方面均较普通仿古青砖性能更优，说明本发明实施例用于生产仿古青砖的方法是有效可行的，能够产出性能较佳、外观质量优良的仿古青砖。

Claims (5)

1.一种煤矸石仿古青砖的制备方法,其特征在于:包括以下步骤:
①备料:按照以下重量份数称取物料:煤矸石20～40份、页岩粉20～40份、生石灰10～15份、建筑垃圾15～25份、青灰5～13份、碳粉2～5份、水玻璃3～10份、疏水剂2～5份和防冻剂2～5份；
②原料预处理：先将收集后的建筑垃圾和煤矸石分别放入到粉碎机进行初步粉碎，得到建筑垃圾颗粒和煤矸石颗粒，之后再将煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃分别送入到球磨机内，球磨至各原料的粒径小于2um；
③混料：先将步骤②球磨后的煤矸石颗粒、页岩粉、生石灰、建筑垃圾颗粒、青灰、黑粉和水玻璃送入到行星混料机中混料50～100min，得到混合料，之后再将混合料在行星混料机中自然发酵3～5天，然后再加入疏水剂、防冻剂和适量的水，并搅拌混料30～50min，使其混合料的含水率控制在15～20%之间；
④成型：将步骤③制得的混合料送入到真空挤出机内，通过安装在真空挤出机上的青砖模具挤出成型，并经过切割装置将其切割成复合规格的砖坯；
⑤烧制：将步骤④制得的砖坯阴干6～8天后，再用温度为200～250℃的文火熏制2～3天后，之后再将砖坯送入到隧道窑内，转大火将窑内温度在2～3h内升至800～850℃进行烧制，烧制20～30h后，将窑内温度降至400～450℃，焖火焖青24～48h后将烧制后的砖坯送至蒸馏冷却剂内，再利用蒸馏冷却机产生的蒸汽对砖坯进行喷射冷却；
⑥养护：将经步骤⑤烧制后的砖坯浸泡在石英砂水溶液中自然养护20～30天，即可制得仿古青砖成品。
2.一种煤矸石仿古青砖的制备方法,其特征在于:在步骤①中，所述建筑垃圾为废砖、废砂、废瓷砖和混泥土中的一种或多种；所述疏水剂为聚丙烯酸或聚氧化乙烯；所述防冻剂为碳酸钙或亚硝酸钠。
3.一种煤矸石仿古青砖的制备方法,其特征在于:在步骤②中，球磨机在对各原料进行球磨的过程中，需向球磨机中喷入适量的水，水和各球磨原料的质量比为0.2～0.3:1。
4.一种煤矸石仿古青砖的制备方法,其特征在于:在步骤③中，行星混料机中混料盘的转速控制在100～120r/min之间。
5.一种煤矸石仿古青砖的制备方法,其特征在于:在步骤⑥中，所述石英砂为纳米石英砂颗粒，石英砂水溶液的质量浓度为2～3%。
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