CN110816577B - 提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法及横向止挡 - Google Patents
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Abstract
一种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法及横向止挡，将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上，并将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，使得耐磨板的侧面和底面大部分通过硫化与横向止挡橡胶体粘结在一起，形成粘结硫化结构的耐磨板结构，提高横向止挡的整体剪切载荷承受能力，并防止部件的脱落导致车辆运行受影响。本发明通过将耐磨板粘结在硬止档上，以及与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，有效改变了原来螺钉固定的方式，避免了螺钉掉出影响整个车体运行的问题，同时通过扩大粘结面积和粘结强度，使得横向止挡的剪切载荷承受能力大幅提升。
Description
技术领域
本发明涉及到一种轨道车辆承载减振部件及其性能改进方法，尤其是指一种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法及横向止挡，该种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法及横向止挡可有效改善横向止挡的可靠性，提高横向止挡整体性能，避免常规横向止挡部件脱落出现故障的现象；属于车辆部件生产制作技术领域。
背景技术
横向止挡结构，且止挡结构种类及型式繁多，其主要功能是限制机车车辆通过曲线轨道时车体的横向位移；现在的横向止挡通常采用如附图1所示的结构；现有横向止档由底板101、橡胶102、硬止档103、耐磨板104和十字槽沉头螺钉105组成，其中底板101、橡胶102、硬止档103、耐磨板104硫化成型在一块，其中硬止档103、耐磨板104由十字槽沉头螺钉105连接在一块。该横向止档主要有两种承载载荷，垂向载荷和剪切载荷，在产品运行过程中，由于振动，十字槽沉头螺钉105出现多起掉落等质量问题。十字槽沉头螺钉105脱落降低了耐磨板104的剪切承载能力，在产品承载过程会出现耐磨板104脱落的风险。当耐磨板脱落后，硬止档会与对立面金属直接接触，摩擦系数提升，在进行小曲线转弯时，会导致转向架和车体转动困难，以及会产生异响，因此很有必要对此加以改进。
通过专利检索没发现有与本发明相同技术的专利文献报道，与本发明有一定关系的专利主要有以下几个：
1、专利号为CN201320662166.0，名称为“一种八轴电力机车转向架二系横向止挡装置”，申请人为：广州电力机车有限公司的实用新型专利，该专利公开了一种八轴电力机车转向架二系横向止挡装置，包括二系横向止挡、二系横向止挡座、二系横向止挡安装基座，二系横向止挡座设有围成一周的止挡壁，止挡壁内部为止挡腔体，二系横向止挡下部安装在二系横向止挡安装基座上，二系横向止挡上部设于止挡腔内，二系横向止挡包括止挡主体、硫化组件、压板，止挡主体中部设有凸台，硫化组件下表面设置在凸台上，硫化组件上表面与止挡主体上表面平齐并用压板压住。
2、专利号为CN201520253886.0，名称为“一种城轨车辆转向架用横向止挡”，申请人为：株洲名扬橡塑有限公司的实用新型专利，该专利公开了一种城轨车辆转向架用横向止挡，包括固定板、盖板和橡胶层，所述固定板和盖板分设于橡胶层的两侧并与橡胶层硫化连接成一体，所述盖板上朝向固定板的一面设有凸台，所述凸台与固定板之间留有间距。并强调所述磨耗板通过螺钉与所述盖板相连。
3、专利号为CN201520217604.1， 名称为“一种用于转向架的二次变刚度横向止挡”，申请人为：株洲时代新材料科技股份有限公司的实用新型专利，该专利公开了一种用于转向架的二次变刚度横向止挡，包括顶板、顶板凸台、弹性橡胶体和底座板，其硫化成一体，弹性橡胶体是中空的，顶板凸台从弹性橡胶体一端插入，顶板凸台与弹性橡胶体内腔形成M状上型面；在底座板的一侧侧面上设置有凹槽，在底座板凹槽底面上设置有底座板凸出部一和底座板凸出部二，其形成M状下型面；底座板凸出部一和底座板凸出部二从弹性橡胶体的另外一端插入，弹性橡胶体另外一端的两侧外侧部均与底座板之间留有侧部间隙，通过所述两侧外侧部与底座板相紧贴接触实现横向止挡的第一次变刚度，通过顶板凸台与底座板凹槽底面相紧贴接触实现横向止挡的第二次变刚度。
通过对上述这些专利的仔细分析，这些专利虽然都涉及了横向止挡，也提出了一些改进技术方案，但通过仔细分析，这些专利所说的横向止挡都为普通结构的横向止挡，都仍是采用螺钉固定耐磨板，因此前面所述的问题依然存在，所以仍有待进一步加以研究改进。
发明内容
本发明的目的在于针对现有轨道车辆横向止挡所存在的问题，提出一种新的提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法及横向止挡，该种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法及横向止挡可以有效避免螺钉固定耐磨板所带来的一系列问题，提高横向止挡整体性能。
为了达到这一目的，本发明提供了一种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法，将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上，并将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，使得耐磨板的侧面和底面大部分通过硫化与横向止挡橡胶体粘结在一起，形成粘结硫化结构的耐磨板结构，提高横向止挡的整体剪切载荷承受能力，并防止部件的脱落导致车辆运行受影响。
进一步地，所述的将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上是在硬止档的上表面设置一圈环形面的粘结凸台，并再在粘结凸台上设置一个定位凸台，同时在耐磨板的中心设置一个中心孔，中心孔的大小与硬止档上的定位凸台相配；在硬止档的环形面的粘结凸台和定位凸台的表面涂上强力胶，再将耐磨板套在硬止档上的环形面的粘结凸台和定位凸台上，通过定位凸台进行定位，并使得耐磨板的底面部分与硬止档的环形面粘结凸台紧贴合在一起，通过强力胶将耐磨板胶接在硬止档上，形成胶合结构。
进一步地，所述的环形面粘结凸台为在硬止档的上端面上设置一圈突出上端面的环形圈平台，环形圈的宽度为耐磨板直径的1/6-1/5，以确保耐磨板在与横向止挡橡胶体硫化前能稳固粘接在硬止档上；所述的定位凸台是在硬止档的环形面粘结凸台中心再设置一个突出高度为耐磨板厚度的1/2-2/3的圆形凸台，圆形凸台的直径控制在10-20mm，以保证耐磨板能有效定位为准，通过定位凸台限定耐磨板在硬止档上的位置。
进一步地，所述的将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起是耐磨板的底面除了有部分与硬止档的粘结环形面粘结在一起，但还有大部分耐磨板的底面连同耐磨板的侧面是与横向止挡橡胶体整体硫化在一起的，形成一个圆环形的耐磨板与横向止挡橡胶体硫化接触面；且深入耐磨板底面与硬止档之间的横向止挡橡胶体部分，同时与耐磨板底面和硬止档的上结合面整体硫化在一起，形成一个橡胶硫化层，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度，避免因纵向承载导致耐磨板脱落。
进一步地，所述的提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度是先对耐磨板进行预处理，使得耐磨板的底面粗超度达到Ra12.5以上，再将耐磨板与硬止档先通过环形面的粘结凸台粘接起来，并在耐磨板的底面与硬止档的上端面形成一个1~2mm的间隙；再将粘接有耐磨板的硬止档与其它部件一起放入硫化模具中，将横向止挡橡胶体与耐磨板和硬止档一起进行硫化处理，使得耐磨板的底面与硬止档的上端面形成的1~2mm间隙内形成硫化橡胶层，同时横向止挡橡胶体也与耐磨板的侧面整体硫化起来，形成一个整体硫化橡胶包裹耐磨板的粘结结构，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度。
进一步地，所述的整体硫化工艺是在硫化时间40-45min；硫化压力180~200kg/cm2；硫化温度165-170℃的工艺条件下进行硫化的，通过提高硫化压力、硫化时间和硫化温度提高硫化的粘结性能。
一种实现所述提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法的带有硬止挡的横向止挡，包括耐磨板、硬止档、横向止挡橡胶体和底板，耐磨板、硬止档，以及底板与横向止挡橡胶体是整体硫化在一起的，形成耐磨板与硬止档以及横向止挡橡胶体粘接结构的横向止挡。
进一步地，所述的横向止挡橡胶体粘接结构的横向止挡是在硬止档的上表面设置一圈环形面的粘结凸台，并再在粘结凸台上设置一个定位凸台，同时在耐磨板的中心设置一个中心孔，中心孔的大小与硬止档上的定位凸台相配；在硬止档的环形面的粘结凸台和定位凸台的表面涂上强力胶，再将耐磨板套在硬止档上的环形面的粘结凸台和定位凸台上，通过定位凸台进行定位，并使得耐磨板的底面部分与硬止档的环形面粘结凸台紧贴合在一起，通过强力胶将耐磨板胶接在硬止档上，形成胶合结构。
进一步地，所述的环形面粘结凸台为在硬止档的上端面上设置一圈突出上端面的环形圈平台，环形圈的宽度为耐磨板直径的1/6-1/5，以确保耐磨板在与横向止挡橡胶体硫化前能稳固粘接在硬止档上；所述的定位凸台是在硬止档的环形面粘结凸台中心再设置一个突出高度为耐磨板厚度的1/2-2/3的圆形凸台，圆形凸台的直径控制在10-20mm，以保证耐磨板能有效定位为准，通过定位凸台限定耐磨板在硬止档上的位置。
进一步地，所述的耐磨板的底面与硬止档的上端面有一个1~2mm的间隙，在间隙内有硫化橡胶层，硫化橡胶层与同时同时与耐磨板底面和硬止档的上结合面整体硫化在一起；同时，横向止挡橡胶体也与耐磨板的侧面整体硫化起来，形成一个整体硫化橡胶包裹耐磨板的粘结结构，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度。
本发明的优点在于：
本发明通过将耐磨板粘结在硬止档上，以及与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，有效改变了原来螺钉固定的方式，避免了螺钉掉出影响整个车体运行的问题，同时通过扩大粘结面积和粘结强度，使得横向止挡的剪切载荷承受能力大幅提升。
附图说明
图1是现有的横向止挡结构示意图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明耐磨板与硬止挡的局部放大结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来进一步阐述本发明。
实施例一
通过附图2和3可以看出，本发明涉及一种带有硬止挡的横向止挡，包括耐磨板4、硬止档3、横向止挡橡胶体2和底板1，耐磨板4、硬止档3，以及底板1与横向止挡橡胶体2是整体硫化成型在一起的，形成耐磨板与硬止档以及横向止挡橡胶体粘接结构的横向止挡。
所述的横向止挡橡胶体粘接结构的横向止挡是在硬止档的上表面设置一圈环形面的粘结凸台5，并再在粘结凸台5上设置一个定位凸台6，同时在耐磨板4的中心设置一个中心孔7，中心孔7的大小与硬止档3上的定位凸台6相配；在硬止档3的环形面的粘结凸台5和定位凸台6的表面涂上强力胶，再将耐磨板4套在硬止档3上的环形面的粘结凸台5和定位凸台6上，通过定位凸台6进行径向定位，且承担横向载荷；同时，使得耐磨板4的底面8有一部分与硬止档3的环形面粘结凸台5紧贴合在一起，通过强力胶将耐磨板4胶接在硬止档3的环形面的粘结凸台5上，形成耐磨板4与硬止档3的胶合结构。
所述的环形面粘结凸台5为在硬止档3的上端面9上设置一圈突出上端面9的环形圈平台；为了保证粘接面积和强度，避免因纵向承载耐磨板4脱落的情况，环形圈的宽度C控制在耐磨板4外径直径的1/6-1/5，以确保耐磨板在与横向止挡橡胶体硫化前能稳固粘接在硬止档上，其中，具体环形圈的宽度C确定方式根据下面经验公式（1）确定：
C=((B/2)2-(A/2)2)×3.14≥3.14×B×h （1）
式中：B为耐磨板的外径直径；
A为环形面的粘结凸台5的外径直径；
h为耐磨板的厚度。
所述的定位凸台6是在硬止档3的环形面粘结凸台5的基础上，在中心再设置一个圆形凸台，圆形凸台和大小根据横向载荷承载进行具体设定，优选为，控制突出高度为耐磨板厚度的1/2-2/3，圆形凸台的直径控制在10-25mm，以保证耐磨板能有效定位为准，通过定位凸台限定耐磨板在硬止档上的位置。
所述耐磨板4与硬止档3在粘结以后，耐磨板的底面与硬止档的上端面之间形成一个间隙a，间隙a的宽度为1~2mm，在间隙a内有硫化橡胶形成的硫化橡胶层10，用于粘接耐磨板4与硬止档3上下两面，增加粘接强度。
所述的硫化橡胶层10与同时与耐磨板的底面8和硬止档3的上端面9整体硫化在一起；同时，横向止挡橡胶体2也与耐磨板4的侧面11整体硫化起来，形成一个整体硫化橡胶包裹耐磨板4的粘结结构，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度。
为了保证粘结的强度，控制耐磨板4与硬止档3的粘结环形面的接触面积，使得耐磨板4与横向止档3除了有部分与硬止档的环形面的粘结凸台5粘结在一起，但还有大部分耐磨板的底面8连同耐磨板的侧面是与横向止挡橡胶体2整体硫化在一起的，形成一个圆环形的耐磨板4与横向止挡橡胶体2硫化接触面；且深入耐磨板的底面8与硬止档3之间的横向止挡橡胶体部分为硫化橡胶层10，同时与耐磨板的底面8和硬止档3的上端面9整体硫化在一起，形成一个橡胶硫化层10，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度，避免因纵向承载导致耐磨板脱落。
为了提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度，本发明对横向止挡进行了工艺改进，先对耐磨板进行预处理，使得耐磨板的底面粗超度达到Ra12.5以上，再将耐磨板与硬止档先通过环形面的粘结凸台粘接起来，并在耐磨板的底面与硬止档的上端面形成一个1~2mm的间隙；再将粘接有耐磨板的硬止档与其它部件一起放入硫化模具中，将横向止挡橡胶体与耐磨板和硬止档一起进行硫化处理，使得耐磨板的底面与硬止档的上端面形成的1~2mm间隙内形成硫化橡胶层，同时横向止挡橡胶体也与耐磨板的侧面整体硫化起来，形成一个整体硫化橡胶包裹耐磨板的粘结结构，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度。
所述的整体硫化工艺是在硫化时间40-45min；硫化压力180~200kg/cm2；硫化温度165-170℃的工艺条件下进行硫化的，通过提高硫化压力、硫化时间和硫化温度提高硫化的粘结性能。经过改进以后与原产品相比，进行了更改提升，具体对比参数如下：
| 原产品 | 本方案 | |
| 硫化时间 | 30min | 40min |
| 硫化压力 | 120~150kg/cm2 | 180~200kg/cm2 |
| 硫化温度 | 145℃ | 165℃ |
| 耐磨板预处理 | 粗糙度Ra3.2 | 粗糙度Ra12.5 |
实施例二
实施例二的原理与实施例一是一样的，只是结构上稍微有所不同，一种横向止挡，包括耐磨板4、硬止档3、横向止挡橡胶体2和底板1，耐磨板4、硬止档3，以及底板1与横向止挡橡胶体2是整体硫化成型在一起的，形成耐磨板与硬止档以及横向止挡橡胶体粘接结构的横向止挡。
只是所述耐磨板4与硬止档3在粘结以后，耐磨板的底面与硬止档的上端面之间形成一个间隙a，间隙a的宽度控制在1.5~2mm，在间隙a内有硫化橡胶形成的硫化橡胶层10，用于粘接耐磨板4与硬止档3上下两面，增加粘接强度。
上述所列实施例，只是结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，而且本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。同时，说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
通过上述实施例的描述，可以得知，本发明还涉及一种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法，将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上，并将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，使得耐磨板的侧面和底面大部分通过硫化与横向止挡橡胶体粘结在一起，形成粘结硫化结构的耐磨板结构，提高横向止挡的整体剪切载荷承受能力，并防止部件的脱落导致车辆运行受影响。
进一步地，所述的将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上是在硬止档的上表面设置一圈环形面的粘结凸台，并再在粘结凸台上设置一个定位凸台，同时在耐磨板的中心设置一个中心孔，中心孔的大小与硬止档上的定位凸台相配；在硬止档的环形面的粘结凸台和定位凸台的表面涂上强力胶，再将耐磨板套在硬止档上的环形面的粘结凸台和定位凸台上，通过定位凸台进行定位，并使得耐磨板的底面部分与硬止档的环形面粘结凸台紧贴合在一起，通过强力胶将耐磨板胶接在硬止档上，形成胶合结构。
进一步地，所述的环形面粘结凸台为在硬止档的上端面上设置一圈突出上端面的环形圈平台，环形圈的宽度为耐磨板直径的1/6-1/5，以确保耐磨板在与横向止挡橡胶体硫化前能稳固粘接在硬止档上；所述的定位凸台是在硬止档的环形面粘结凸台中心再设置一个突出高度为耐磨板厚度的1/2-2/3的圆形凸台，圆形凸台的直径控制在10-20mm，以保证耐磨板能有效定位为准，通过定位凸台限定耐磨板在硬止档上的位置。
进一步地，所述的将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起是耐磨板的底面除了有部分与硬止档的粘结环形面粘结在一起，但还有大部分耐磨板的底面连同耐磨板的侧面是与横向止挡橡胶体整体硫化在一起的，形成一个圆环形的耐磨板与横向止挡橡胶体硫化接触面；且深入耐磨板底面与硬止档之间的横向止挡橡胶体部分，同时与耐磨板底面和硬止档的上结合面整体硫化在一起，形成一个橡胶硫化层，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度，避免因纵向承载导致耐磨板脱落。
进一步地，所述的提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度是先对耐磨板进行预处理，使得耐磨板的底面粗超度达到Ra12.5以上，再将耐磨板与硬止档先通过环形面的粘结凸台粘接起来，并在耐磨板的底面与硬止档的上端面形成一个1~2mm的间隙；再将粘接有耐磨板的硬止档与其它部件一起放入硫化模具中，将横向止挡橡胶体与耐磨板和硬止档一起进行硫化处理，使得耐磨板的底面与硬止档的上端面形成的1~2mm间隙内形成硫化橡胶层，同时横向止挡橡胶体也与耐磨板的侧面整体硫化起来，形成一个整体硫化橡胶包裹耐磨板的粘结结构，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度。
进一步地，所述的整体硫化工艺是在硫化时间40-45min；硫化压力180~200kg/cm2；硫化温度165-170℃的工艺条件下进行硫化的，通过提高硫化压力、硫化时间和硫化温度提高硫化的粘结性能。
本发明的优点在于：
本发明通过将耐磨板粘结在硬止档上，以及与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，有效改变了原来螺钉固定的方式，避免了螺钉掉出影响整个车体运行的问题，同时通过扩大粘结面积和粘结强度，使得横向止挡的剪切载荷承受能力大幅提升；主要有以下优点：
1、取消了十字槽沉头螺钉5，减少了产品的零部件，提高了产品的可靠性
2、通过设计耐磨板与硬止档间隙，填充橡胶能够增大粘接面积，提升粘接强度
3、增大了耐磨板4的粘接面积，避免因纵向承载耐磨板4脱落的情况，其中((B/2)2-(A/2)2)×3.14≥3.14×B×h
4、通过改善工艺参数，增大了耐磨板与橡胶、硬止档与橡胶的粘接强度，可以承受更大的剪切载荷；
5、通过设计凸台，可以提升剪切承载能力。
Claims (3)
1.一种提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法，其特征在于：将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上，并将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起，使得耐磨板的侧面和底面大部分通过硫化与横向止挡橡胶体粘结在一起，形成粘结硫化结构的耐磨板结构，提高横向止挡的整体剪切载荷承受能力，并防止部件的脱落导致车辆运行受影响；所述的将横向止挡的耐磨板通过粘结的方式固定在硬止档上是在硬止档的上表面设置一圈环形面的粘结凸台，并再在粘结凸台上设置一个定位凸台，同时在耐磨板的中心设置一个中心孔，中心孔的大小与硬止档上的定位凸台相配；在硬止档的环形面的粘结凸台和定位凸台的表面涂上强力胶，再将耐磨板套在硬止档上的环形面的粘结凸台和定位凸台上，通过定位凸台进行定位，并使得耐磨板的底面部分与硬止档的环形面粘结凸台紧贴合在一起，通过强力胶将耐磨板胶接在硬止档上，形成胶合结构；所述的将耐磨板与横向止挡橡胶体一起整体硫化在一起是耐磨板的底面除了有部分与硬止档的粘结环形面粘结在一起，但还有大部分耐磨板的底面连同耐磨板的侧面是与横向止挡橡胶体整体硫化在一起的，形成一个圆环形的耐磨板与横向止挡橡胶体硫化接触面；且深入耐磨板底面与硬止档之间的横向止挡橡胶体部分，同时与耐磨板底面和硬止档的上结合面整体硫化在一起，形成一个橡胶硫化层，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度，避免因纵向承载导致耐磨板脱落；所述的提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度是先对耐磨板进行预处理，使得耐磨板的底面粗超度达到Ra12.5以上，再将耐磨板与硬止档先通过环形面的粘结凸台粘接起来，并在耐磨板的底面与硬止档的上端面形成一个1~2mm的间隙；再将粘接有耐磨板的硬止档与其它部件一起放入硫化模具中，将横向止挡橡胶体与耐磨板和硬止档一起进行硫化处理，使得耐磨板的底面与硬止档的上端面形成的1~2mm间隙内形成硫化橡胶层，同时横向止挡橡胶体也与耐磨板的侧面整体硫化起来，形成一个整体硫化橡胶包裹耐磨板的粘结结构，以此提高耐磨板与横向止挡橡胶体的粘结强度。
2.如权利要求1所述的提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法，其特征在于：所述的环形面粘结凸台为在硬止档的上端面上设置一圈突出上端面的环形圈平台，环形圈的宽度为耐磨板直径的1/6-1/5，以确保耐磨板在与横向止挡橡胶体硫化前能稳固粘接在硬止档上；所述的定位凸台是在硬止档的环形面粘结凸台中心再设置一个突出高度为耐磨板厚度的1/2-2/3的圆形凸台，圆形凸台的直径控制在10-20mm，以保证耐磨板能有效定位为准，通过定位凸台限定耐磨板在硬止档上的位置。
3.如权利要求1所述的提高轨道车辆横向止挡整体性能的方法，其特征在于：所述的整体硫化工艺是在硫化时间40-45min；硫化压力180~200kg/cm2；硫化温度165-170℃的工艺条件下进行硫化的，通过提高硫化压力、硫化时间和硫化温度提高硫化的粘结性能。
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