CN110802378A - 一种空心稳定杆生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种空心稳定杆生产工艺,具体包括以下步骤:(1)落料,(2)电焊填充内套,在落料杆的两端分别塞入填充内套,保证填充内套端面与杆体端面略向内2~3mm,然后每个端面通过点焊法固定填充内套;(3)两端加热拍扁成型,将经过步骤(2)后装有填充内套的杆体两端同时放入感应线圈内加热,将加热后的工件移送至拍扁工位处的拍扁成型装置上,对工件两端同时进行挤压成型;(4)打磨,(5)钻孔,(6)折弯,(7)调质,(8)校正,(9)抛丸,(10)电泳。本发明工艺步骤设计合理,简化了整个生产流程,减少操作人员,降低操作强度,提高了生产效率,而且两端同时拍扁能够保证两端平面度一致,保证了产品质量。

Description

一种空心稳定杆生产工艺
技术领域
本发明涉及空心稳定杆生产加工领域,主要涉及一种空心稳定杆生产工艺。
背景技术
传统空心稳定杆生产工艺为:落料→弯管机折弯→一端锯料(两端等臂长)→另一端锯料(两端等臂长)→调质→一端加热拍扁→另一端加热拍扁→钻孔→镗孔→校正→抛丸→喷塑 。其整个工艺步骤繁琐,需要参与生产人员较多,而且人工劳动强度大,费时费力,生产效率不高,生产成本高。
随着生产自动化的发展,以及客户降本要求,急需改进目前的空心稳定杆生产工艺,从而提高生产效率,减少人力成本,使产品利润最大化;而且现有技术的工艺步骤中是直接对杆体的一端进行拍扁操作,一段拍扁结束后再对另一端进行拍扁,拍扁工序繁琐,而且两次拍扁的两端平面度不能保证,从而造成废品率增加,再对拍扁后的端头进行钻孔时,由于是空心结构,其钻孔过程中会出现一定程度的不稳定性,钻孔质量不好,从而影响后期的衬套的压装。
发明内容
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷,提供一种空心稳定杆生产工艺,减少操作人员,降低操作强度,提高了生产效率,而且两端同时拍扁能够保证两端平面度一致,保证了产品质量。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种空心稳定杆生产工艺,其特征在于,具体包括以下步骤:
(1)、落料
将合格的空心金属管原材料将定位端位置定好,后使用行车将原材料吊放至机床工位,在圆盘锯床上裁剪成设计的长度,取下锯好的材料,搬运至专用小车上并码放整齐待用;
(2)、电焊填充内套
在落料杆的两端分别塞入填充内套,保证填充内套端面与杆体端面略向内2~3mm,然后每个端面通过点焊法固定填充内套;
(3)、两端加热拍扁成型
将经过步骤(2)后装有填充内套的杆体两端同时放入感应线圈内加
热,将加热后的工件移送至拍扁工位处的拍扁成型装置上,对工件两端同时进行挤压成型;
(4)、打磨
将拍扁成型后的工件放置在打磨机的工作台上,把两端面打磨平整;
(5)、钻孔
将工件打磨后的工件妥当放置于钻床定位工装夹具上,编制程序一次钻孔到位;
(6)、折弯
在数控弯管机中安装相应模具,各夹紧、助推模块调整到位,预夹到位后,锁紧所有螺母,数控小车退回原位,定位夹具安装到到位,螺母锁紧,杆件放入折弯模具,端面推到定位夹具定位;用角度尺对齐角度,保证端面垂直,启动开关,对杆体进行折弯,折弯后取下工件,杆体调头,杆件放入折弯模具,端面推到定位夹具定位,对另一端进行折弯;
(7)、调质
调质工序分为淬火、回火;将折弯后的工件放置到淬火炉中,淬火炉加热至设定温度850-900℃,保温时间15-20分钟,随后出炉淬火油冷却;送入至回火炉中,回火炉加热至设定温度440-480℃,保温时间45-70分钟,随后出炉水冷;
(8)、校正
采用液压机对调质后的稳定杆尺寸进行小幅校正,保证两端间距、整个杆体平面度公差控制在图纸要求范围内;
(9)、抛丸
采用双工位步进的悬挂链通过式抛丸机,将校正后稳定杆挂到吊具上,通过抛丸室时,挂具旋转,360°全方位抛丸处理,可以实现操作工上挂稳定杆与抛丸同时进行;
(10)、电泳
采用阴极电泳线,稳定杆表面电泳。
所述的步骤(2)中的填充内套与落料杆端面之间采用三点点焊法点焊。
所述的拍扁成型装置包括有机架,所述机架上架设有工作台,所述工作台的两端分别安装有可移动的下模体,所述下模体包括有下模座,所述下模座上设有卡槽,所述卡槽中卡装有下模,所述下模的上端面设有用于拍扁成型的成型凹腔,所述下模体的上方分别架设有与其对应配合的上模体,所述上模体包括有上模座,所述上模座下端面的安装槽内安装有上模,所述上模的底端面设有成型凸台,所述成型凸台的底端面设有用于成型的凹槽,所述工作台的中部设有用于夹持固定的上、下定位块,所述上定位块、上模座均安装在工作台上方的移动梁上,所述移动梁的升降由其上方的油缸驱动。
所述的成型凹腔为台阶式腔体,其包括有杆体端头拍扁段、斜面过渡段以及杆体卡装固定段,所述成型凸台包括有用于成型的压扁成型段、斜面过渡锥形段以及杆体卡装固定卡装段,所述杆体卡装固定卡装段的两侧壁延伸至斜面过渡锥形段的两侧,所述台阶式腔体的两内侧壁上设有与杆体卡装固定卡装段的两侧壁以及延伸段配合限位的台阶。
其原理是:改变了传统的工艺步骤,在杆体两端拍扁前进行点焊填充内套,其一方面保证管体拍扁过程中的稳定性,另一方面方便后期钻孔操作,填充内套后,对其两端同时加热,之后采用拍扁成型装置实现两端加热拍扁成型一次完成,该工序简化了整个生产流程,减少操作人员,降低操作强度,提高了生产效率,而且两端同时拍扁能够保证两端平面度一致,保证了产品质量。
本发明的优点是:
本发明工艺步骤设计合理,简化了整个生产流程,减少操作人员,降低操作强度,提高了生产效率,而且两端同时拍扁能够保证两端平面度一致,保证了产品质量。
附图说明:
图1为本发明的工艺流程图。
图2为拍扁成型装置的主视图。
图3为上模的结构示意图。
图4为下模的结构示意图。
具体实施方式:
参见附图。
一种空心稳定杆生产工艺,其特征在于,具体包括以下步骤:
(1)、落料
将合格的空心金属管原材料将定位端位置定好,后使用行车将原材料吊放至机床工位,在圆盘锯床上裁剪成设计的长度,取下锯好的材料,搬运至专用小车上并码放整齐待用;
(2)、电焊填充内套
在落料杆的两端分别塞入填充内套,保证填充内套端面与杆体端面略向内2~3mm,然后每个端面通过点焊法固定填充内套;
(3)、两端加热拍扁成型
将经过步骤(2)后装有填充内套的杆体两端同时放入感应线圈内加
热,将加热后的工件移送至拍扁工位处的拍扁成型装置上,对工件两端同时进行挤压成型;
(4)、打磨
将拍扁成型后的工件放置在打磨机的工作台上,把两端面打磨平整;
(5)、钻孔
将工件打磨后的工件妥当放置于钻床定位工装夹具上,编制程序一次钻孔到位;
(6)、折弯
在数控弯管机中安装相应模具,各夹紧、助推模块调整到位,预夹到位后,锁紧所有螺母,数控小车退回原位,定位夹具安装到到位,螺母锁紧,杆件放入折弯模具,端面推到定位夹具定位;用角度尺对齐角度,保证端面垂直,启动开关,对杆体进行折弯,折弯后取下工件,杆体调头,杆件放入折弯模具,端面推到定位夹具定位,对另一端进行折弯;
(7)、调质
调质工序分为淬火、回火;将折弯后的工件放置到淬火炉中,淬火炉加热至设定温度850-900℃,保温时间15-20分钟,随后出炉淬火油冷却;送入至回火炉中,回火炉加热至设定温度440-480℃,保温时间45-70分钟,随后出炉水冷;
(8)、校正
采用液压机对调质后的稳定杆尺寸进行小幅校正,保证两端间距、整个杆体平面度公差控制在图纸要求范围内;
(9)、抛丸
采用双工位步进的悬挂链通过式抛丸机,将校正后稳定杆挂到吊具上,通过抛丸室时,挂具旋转,360°全方位抛丸处理,可以实现操作工上挂稳定杆与抛丸同时进行;
(10)、电泳
采用阴极电泳线,稳定杆表面电泳。所述电泳线的工艺流程为:参数设定→上挂稳定杆→预脱脂→脱脂→一次水洗→二次水洗→自来水直喷→表面调整→磷化→三次水洗→四次水洗→一次纯水洗→一次纯水直喷→自动吹水→阴极电泳→UF0喷洗→UF1喷洗→UF2喷洗→UF直喷→第二次纯水洗→二次纯水直喷→自动吹水→洪干→冷却→下稳定杆件至工位器具上。
所述的步骤(2)中的填充内套与落料杆端面之间采用三点点焊法点焊。
所述的拍扁成型装置包括有机架1,所述机架1上架设有工作台2,所述工作台2的两端分别安装有可移动的下模体3,所述下模体3包括有下模座3-1,所述下模座3-1上设有卡槽3-2,所述卡槽3-2中卡装有下模3-3,所述下模3-3的上端面设有用于拍扁成型的成型凹腔3-4,所述下模体3的上方分别架设有与其对应配合的上模体4,所述上模体4包括有上模座4-1,所述上模座4-1下端面的安装槽4-2内安装有上模4-3,所述上模4-3的底端面设有成型凸台4-4,所述成型凸台4-4的底端面设有用于成型的凹槽,所述工作2台的中部设有用于夹持固定的上、下定位块5、6,所述上定位块5、上模座3-1均安装在工作台2上方的移动梁7上,所述移动梁7的升降由其上方的油缸8驱动。
所述的成型凹腔3-4为台阶式腔体,其包括有杆体端头拍扁段3-4-1、斜面过渡段3-4-2以及杆体卡装固定段3-4-3,所述成型凸台4-4包括有用于成型的压扁成型段4-4-1、斜面过渡锥形段4-4-2以及杆体卡装固定卡装段4-4-3,所述杆体卡装固定卡装段4-4-3的两侧壁延伸至斜面过渡锥形段4-4-2的两侧,所述台阶式腔体的两内侧壁上设有与杆体卡装固定卡装段的两侧壁以及延伸段配合限位的台阶3-4-4。
此申请中采用的工艺流程为:落料→电焊填充内套→拍扁成型→钻孔→数控弯管机折弯→调质→校正→抛丸→电泳 。其采用了空心管的两端填充内套的方式,一般内套材料与杆体材料不同,相对杆体材质稍微软一点,一方面保证管体拍扁过程中的稳定性,另一方面方便后期钻孔操作,其采用特制的拍扁成型装置对两端加热拍扁成型一次完成,可实现自动化操作,该工序简化了整个生产流程,减少操作人员,降低操作强度,生产效率高。
所述的拍扁成型装置,可对杆体的两端同时进行拍扁,从而保证了两端的平面度一致,成型时将杆体中部放置在工作台上的下定位块上,其两端卡装在下模体的成型凹腔中,成型时由于上模凸台结构落入下模型腔的结构,下模台阶式腔体的两内侧壁上的台阶与上模杆体卡装固定卡装段的两侧壁以及延伸段配合,其合模之间的间隙比较小,而且间隙位于上模的成型凹腔内,被台阶上方的成型凹腔内壁阻挡,从而保证了合模时没有多余的材料,产品不会产生多余的飞边,而且通过下模的斜面过渡锥形段的结构设计,可以在设计模具时将产品拍扁成型的小角斜度在下模的斜面过渡锥形段预先设计好,这样小角度的斜面可一次成型,避免二次对其小角度倾斜面加工,综上通过模具的特殊结构的设计,减少了飞边,提高了产品质量,而且两端加上端头的小角度一次成型,提高了加工效率,满足了批量加工生产的要求。

Claims (4)

1.一种空心稳定杆生产工艺,其特征在于,具体包括以下步骤:
(1)、落料
将合格的空心金属管原材料将定位端位置定好,后使用行车将原材料吊放至机床工位,在圆盘锯床上裁剪成设计的长度,取下锯好的材料,搬运至专用小车上并码放整齐待用;
(2)、电焊填充内套
在落料杆的两端分别塞入填充内套,保证填充内套端面与杆体端面略向内2~3mm,然后每个端面通过点焊法固定填充内套;
(3)、两端加热拍扁成型
将经过步骤(2)后装有填充内套的杆体两端同时放入感应线圈内加
热,将加热后的工件移送至拍扁工位处的拍扁成型装置上,对工件两端同时进行挤压成型;
(4)、打磨
将拍扁成型后的工件放置在打磨机的工作台上,把两端面打磨平整;
(5)、钻孔
将工件打磨后的工件妥当放置于钻床定位工装夹具上,编制程序一次钻孔到位;
(6)、折弯
在数控弯管机中安装相应模具,各夹紧、助推模块调整到位,预夹到位后,锁紧所有螺母,数控小车退回原位,定位夹具安装到到位,螺母锁紧,杆件放入折弯模具,端面推到定位夹具定位;用角度尺对齐角度,保证端面垂直,启动开关,对杆体进行折弯,折弯后取下工件,杆体调头,杆件放入折弯模具,端面推到定位夹具定位,对另一端进行折弯;
(7)、调质
调质工序分为淬火、回火;将折弯后的工件放置到淬火炉中,淬火炉加热至设定温度850-900℃,保温时间15-20分钟,随后出炉淬火油冷却;送入至回火炉中,回火炉加热至设定温度440-480℃,保温时间45-70分钟,随后出炉水冷;
(8)、校正
采用液压机对调质后的稳定杆尺寸进行小幅校正,保证两端间距、整个杆体平面度公差控制在图纸要求范围内;
(9)、抛丸
采用双工位步进的悬挂链通过式抛丸机,将校正后稳定杆挂到吊具上,通过抛丸室时,挂具旋转,360°全方位抛丸处理,可以实现操作工上挂稳定杆与抛丸同时进行;
(10)、电泳
采用阴极电泳线,稳定杆表面电泳。
2.根据权利要求1所述的空心稳定杆生产工艺,其特征在于:所述的步骤(2)
中的填充内套与落料杆端面之间采用三点点焊法点焊。
3.根据权利要求1所述的空心稳定杆生产工艺,其特征在于:所述的拍扁成
型装置包括有机架,所述机架上架设有工作台,所述工作台的两端分别安装有可移动的下模体,所述下模体包括有下模座,所述下模座上设有卡槽,所述卡槽中卡装有下模,所述下模的上端面设有用于拍扁成型的成型凹腔,所述下模体的上方分别架设有与其对应配合的上模体,所述上模体包括有上模座,所述上模座下端面的安装槽内安装有上模,所述上模的底端面设有成型凸台,所述成型凸台的底端面设有用于成型的凹槽,所述工作台的中部设有用于夹持固定的上、下定位块,所述上定位块、上模座均安装在工作台上方的移动梁上,所述移动梁的升降由其上方的油缸驱动。
4.根据权利要求3所述的空心稳定杆生产工艺,其特征在于:所述的成型凹
腔为台阶式腔体,其包括有杆体端头拍扁段、斜面过渡段以及杆体卡装固定段,所述成型凸台包括有用于成型的压扁成型段、斜面过渡锥形段以及杆体卡装固定卡装段,所述杆体卡装固定卡装段的两侧壁延伸至斜面过渡锥形段的两侧,所述台阶式腔体的两内侧壁上设有与杆体卡装固定卡装段的两侧壁以及延伸段配合限位的台阶。
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