CN110789618B - 汽车后减震器安装座 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种汽车后减震器安装座，由铝合金材料制成，包括：后轮罩本体(1)，包括依次连接的第一侧板(14)、第一连接柱(12)、竖板(11)、第二连接柱(13)和第二侧板(15)；滑柱安装板(2)，与后轮罩本体(1)的一端相连，在滑柱安装板(2)上设有用于固定滑柱的第一安装孔(23)。本发明提供的汽车后减震器安装座采用铝合金挤压型材和铝板材，使汽车后减震器安装座总成的重量大大降低，实现了车身轻量化；通过结构设计和加工工艺，满足了对后减震器安装座在刚度、强度和精度上的要求。
Description
技术领域
本发明涉及汽车车身结构技术领域，具体涉及一种汽车后减震器安装座。
背景技术
随着能源消耗的逐年增加，新能源汽车越来越成为汽车领域研究的热点。大力发展新能源汽车，是实现我国能源安全、环境保护以及中国汽车工业实现跨越式、可持续发展的需要。电动汽车作为一种新能源汽车，以其节能环保的优势广受关注。
由于种种原因的限制，电动汽车仍然存在许多亟待克服的问题。
首先，车身轻量化是汽车实现节能减排的有效途径之一。可是目前汽车车身上的减震器安装结构多为钢板结构，重量大，不利于电动汽车轻量化，不满足节能减排的要求。而沉重的车身会影响电动汽车的续航里程，不利于电动汽车的推广应用。若采用铝板材，由于减震器安装座本体需要深度拉延，而铝合金材料的延展性差，无法满足冲压成型工艺要求，因此难以实现。
其次，车身减震器总成是车身的关键受力点，对于减震器安装座的强度、刚度和精度要求都非常高，因而现有的减震器安装座大多结构复杂，焊接工序多，制造繁琐。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种汽车后减震器安装座，能使汽车后减震器座总成的重量降低，同时满足对减震器安装座的刚度、强度和精度的要求。
本发明具体采用如下技术方案：
一种汽车后减震器安装座，由铝合金材料制成，包括：
后轮罩本体，包括竖板、第一连接柱、第二连接柱、第一侧板和第二侧板，竖板的一侧与第一连接柱的一侧相连，竖板的另一侧与第二连接柱的一侧相连，第一连接柱的另一侧与第一侧板相连，第二连接柱的另一侧与第二侧板相连；
滑柱安装板，与后轮罩本体的一端相连，在滑柱安装板上设有用于固定滑柱的第一安装孔。
优选地，后轮罩本体为一体成型结构，第一连接柱和第二连接柱的端面均呈三角形。
优选地，第一连接柱和第二连接柱均为空心结构。
优选地，滑柱安装板包括两层支撑板，在两层支撑板之间设有若干加强筋。
优选地，在滑柱安装板上还设有第二安装孔、第三安装孔和第一避让孔，其中，第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔的轴线所在位置的连线构成等边三角形，第一避让孔的轴线位于等边三角形的形心上。
优选地，滑柱安装板为一体成型结构。
优选地，还包括固定在滑柱安装板的靠近后轮罩本体的底面的加强板。
优选地，在加强板上设有与第一安装孔适配的第四安装孔，第四安装孔的孔径小于或等于第一安装孔的孔径。
优选地，在加强板上还设有第五安装孔和第六安装孔，其中，第四安装孔、第五安装孔和第六安装孔的轴线所在位置的连线构成等边三角形。
优选地，滑柱安装板与后轮罩本体之间、加强板与滑柱安装板之间都通过焊接连接。
本发明实施例提供的汽车后减震器安装座至少具有如下有益效果：
1、后减震器安装座的各组成均采用铝合金材料，相对于传统钢板车身的减震器安装座，自重大大降低，实现了车身轻量化；
2、通过材料和结构的配合使用，避免对铝板材进行深度拉延成型，解决了车身轻量化的材料难题；
3、结构设计和加工工艺满足了对刚度、强度和精度的要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的汽车后减震器安装座结构图；
图2是本发明实施例提供的汽车后减震器安装座的爆炸图；
图3是本发明实施例提供的后轮罩本体的结构图；
图4是本发明实施例提供的滑柱安装板的剖面图；
图5是本发明实施例提供的滑柱安装板的俯视图；
图6是本发明实施例提供的加强板的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的汽车后减震器安装座的车身装配示意图。
附图标记：
1、后轮罩本体；11、竖板；12、第一连接柱；13、第二连接柱；14、第一侧板；15、第二侧板；
2、滑柱安装板；21、支撑板；22、加强筋；23、第一安装孔；24、第二安装孔；25、第三安装孔；26、第一避让孔；
3、加强板；31、第四安装孔；32、第五安装孔；33、第六安装孔；34、第二避让孔；
4、后纵梁总成；
5、侧围支撑梁总成。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明实施例提供了一种汽车后减震器安装座，由铝合金材料制成，如图 1-2所示，包括后轮罩本体1和滑柱安装板2，其中：
如图3所示，后轮罩本体1向内折叠，包括竖板11、第一连接柱12、第二连接柱13、第一侧板14和第二侧板15，竖板11的一侧与第一连接柱12的一侧相连，竖板11的另一侧与第二连接柱13的一侧相连，第一连接柱12的另一侧与第一侧板14相连，第二连接柱13的另一侧与第二侧板15相连。
如图5所示，滑柱安装板2，与后轮罩本体1的一端相连，在滑柱安装板2 上设有用于固定滑柱的第一安装孔23。
在一些实施例中，第一侧板14的板面所在的平面与第二侧板15的板面所在的平面平行，第一侧板14、第一连接柱12、竖板11、第二连接柱13和第二侧板15依次连接且向内折叠。
在一些实施例中，第一连接柱12的两个端面所在的平面平行，第二连接柱 13的两个端面所在的平面相交且不垂直。其中，第二连接柱13中远离滑柱安装板2的端面与第二连接柱13的长度方向垂直，靠近滑柱安装板2的端面与第二连接柱13的长度方向不垂直。
具体地，第二连接柱13的与竖板11连接的第一侧边的长度大于第二连接柱13的与第二侧板15连接的第二侧边的长度。竖板11、第一连接柱12和第一侧板14的长边的长度等于第二连接柱13的第一侧边的长度，第二侧板15的长度等于第二连接柱13的第二侧边的长度。
在一些实施例中，滑柱安装板2包括第一板和与其相连的第二板，第一板和第二板相交且不垂直第一安装孔23设在第一板上。滑柱安装板2的第一板和第二板的外周形状与后轮罩本体1的内周形状吻合，滑柱安装板2和后轮罩本体1的形状、结构都与底盘滑柱的形状、结构配合。
如图3所示，后轮罩本体1为一体成型结构，第一连接柱12和第二连接柱 13的端面均呈三角形。
在一些实施例中，后轮罩本体1采用挤压成型工艺加工而成。具体地，将 6082T6系铝合金铸锭置于挤压机的模具型腔内并施加强大的压力，迫使其产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的一体成型的型材，再经过热处理和表面处理得到后轮罩本体 1，保证了整体结构强度。
在一些实施例中，后轮罩本体1采用3D打印技术加工而成。具体地，通过计算机建模的方式，以粉末状或油墨状的铝合金金属颗粒作为原材料，通过逐层打印的方式直接获得所需的结构，再经过表面处理得到后轮罩本体1，保证了整体结构强度。
在一些实施例中，后轮罩本体1采用超高精度机加件，由6082T6系铝合金材料加工成型后又经过CNC(Computer Numerical Control，计算机数字控制) 机精加工而成，零件精度达到0.2mm，有利于车身装配性能、外观尺寸设计和 NVH(噪声、振动与声振粗糙度)性能的提升。后轮罩本体1所采用的6系铝合金材料，经过时效热处理后，材料的屈服强度大于285MPa，与普通钢板的屈服强度相当，但材料的密度仅为钢板的三分之一。
第一连接柱12和第二连接柱13均为三角形端面的柱形结构，能够增加后轮罩本体1的强度。三角形端面的顶角侧与竖板11连接，三角形截面的底边侧与第一侧板14或第二侧板15连接。
第一连接柱12和第二连接柱13均为空心结构。相对于实心结构，空心结构能够最大限度的减小后轮罩主体1的重量。
在一些实施例中，三角形连接柱内部的空腔内还设有至少一条加强肋，能够增加结构强度。
如图4所示，滑柱安装板2包括两层支撑板21，在两层支撑板21之间设有若干加强筋22。
在一些实施例中，滑柱安装板2为双层立体结构，这种分层式结构截面设计大大提高了后减震器安装座的刚强度，同时降低了滑柱安装板2的自重。加强筋22的方向与后减震器安装座的承力方向一致,能够进一步提高滑柱安装板2 的刚强度。
如图4所示，在滑柱安装板2上还设有第二安装孔24、第三安装孔25和第一避让孔26。其中，第一安装孔23、第二安装孔24和第三安装孔25的轴线所在位置的连线构成一个等边三角形，第一避让孔26的轴线位于等边三角形的形心上。第二安装孔24还用于定位，第三安装孔25还用于辅助定位，第一避让孔26用于避让滑柱的端盖。
在一些实施例中，第一安装孔23、第二安装孔24和第三安装孔25的孔径都相等，第一避让孔26的孔径大于上述三者的孔径。
在一些实施例中，滑柱安装板2上的通孔均是CNC机精加工而成，尺寸精度达到0.1mm，提高了减震器安装点的尺寸精度。
滑柱安装板2为一体成型结构。
在一些实施例中，滑柱安装板2通过挤压成型工艺加工而成。具体地，将 6082T6系铝合金铸锭置于挤压机的模具型腔内并施加强大的压力，迫使其产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的一体成型的型材，再经过热处理和表面处理得到滑柱安装板 2，保证了整体结构强度。
在一些实施例中，滑柱安装板2采用3D打印技术加工而成。具体地，通过计算机建模的方式，以粉末状或油墨状的铝合金金属颗粒作为原材料，通过逐层打印的方式直接获得所需的结构，再经过表面处理得到滑柱安装板2，保证了整体结构强度。
在一些实施例中，滑柱安装板2均采用超高精度机加件，由6082T6系铝合金材料加工成型后又经过CNC机(计算机数字控制机床)精加工而成，零件精度达到0.2mm，有利于车身装配性能、外观尺寸设计和NVH(噪声、振动与声振粗糙度)性能的提升。滑柱安装板2所采用的6系铝合金材料，经过时效热处理后，材料的屈服强度大于285MPa，与普通钢板的屈服强度相当，但材料的密度仅为钢板的三分之一。
在一些实施例中，滑柱安装板2的两层支撑板21的外周设有用于封端的铝合金板(图2中只示出了一个端部设有铝合金板，实际设置中，可将所有端部都设置铝合金板而形成封闭结构)使得滑柱安装板2形成封闭的立体结构，进一步提高滑柱安装板2的强度。
如图1-2所示，汽车后减震器安装座还包括固定在滑柱安装板2的靠近后轮罩本体1的底面的加强板3。
在一些实施例中，加强板3采用5052H32铝合金板材冲压成型工艺加工而成，保证了整体的强度。5052H32铝合金板材属于铝镁合金，具有较高的强度和良好的成型加工性能、抗蚀性能、焊接性能。
如图6所示，在加强板3上设有与第一安装孔23适配的第四安装孔31，第四安装孔31的孔径小于或等于第一安装孔23的孔径。
在一些实施例中，加强板3的面积小于或等于滑柱安装座2的第一板的面积。加强板3主要用于为后减震器提供安装点。
在加强板上还设有第五安装孔32、第六安装孔33和第二避让孔34，其中，第四安装孔31、第五安装孔32和第六安装孔33的轴线所在位置的连线构成等边三角形，第二避让孔34的轴线位于等边三角形的形心上。
在一些实施例中，第四安装孔31、第五安装孔32和第六安装孔33的孔径都相等，第二避让孔34的孔径大于上述三者的孔径。
在一些实施例中，加强板3上的第五安装孔32与第二安装孔24适配，第六安装孔33与第三安装孔25适配，第二避让孔34与第一避让孔26适配。
在一些实施例中，第四安装孔31的孔径小于第一安装孔23的孔径，便于工件的安装。第一安装孔23的孔径大，便于安装过孔；第四安装孔31的孔径小，主要用于对底盘工件的定位。基于类似的理由，第二避让孔34的孔径小于或等于第一避让孔26的孔径。
在一些实施例中，第四安装孔31、第五安装孔32和第六安装孔33之间的相对距离都相等，因而可以实现左、右侧后减震器安装座上的加强板23的互换，从而节省开发成本。
滑柱安装板2与后轮罩本体1之间、加强板3与滑柱安装板2之间都通过焊接连接。
如图7所示，后减震器安装座的下端固定在后纵梁总成4上，后减震器安装座的上端固定在侧围支撑梁总成5上。
具体地，后减震器安装座与后纵梁总成4之间、后减震器安装座与侧围支撑梁总成5之间都通过焊接连接。
由于本发明实施例的产品结构和材料属性，决定了其具有良好的焊接性能。在一些实施例中，上述工件先通过专用焊接工装定位夹紧，再使用CMT(冷金属过渡焊接技术)技术焊接在一起。采用CMT技术能保证良好的焊缝过渡，焊接过程中不产生任何废渣飞溅，而且热输入小，尤其适用于薄板的焊接。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
本发明采用6082T6系铝合金挤压型材机加工件和5052H32铝板材配合使用，在保证车身机械性能不减弱的条件下达到汽车后减震器安装座总成的重量大大降低，实现了车身轻量化；通过滑柱安装板2的分层式结构截面设计大大提高了后减震器安装座的刚强度；铝合金挤压型材配合高强度铝板使用，使得减震器安装点的精度在±1.0mm范围内波动，满足规定要求。
在本申请中，应该理解到，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种汽车后减震器安装座，其特征在于，由铝合金材料制成，包括：
后轮罩本体(1)，包括竖板(11)、第一连接柱(12)、第二连接柱(13)、第一侧板(14)和第二侧板(15)，所述竖板(11)的一侧与所述第一连接柱(12)的一侧相连，所述竖板(11)的另一侧与所述第二连接柱(13)的一侧相连，所述第一连接柱(12)的另一侧与所述第一侧板(14)相连，所述第二连接柱(13)的另一侧与所述第二侧板(15)相连；
滑柱安装板(2)，与所述后轮罩本体(1)的一端相连，在所述滑柱安装板(2)上设有用于固定滑柱的第一安装孔(23)；
所述第一连接柱(12)和所述第二连接柱(13)的端面均呈三角形，所述三角形端面的顶角侧均与所述竖板(11)连接，所述第一连接柱(12)的底边侧与所述第一侧板(14)相连，所述第二连接柱(13)的底边侧与所述第二侧板(15)相连，并且所述第一连接柱(12)和所述第二连接柱(13)均为空心结构，所述空心结构的空腔内具有至少一条加强肋。
2.根据权利要求1所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，所述后轮罩本体(1)为一体成型结构。
3.根据权利要求1所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，所述滑柱安装板(2)包括两层支撑板(21)，在所述两层支撑板(21)之间设有若干加强筋(22)。
4.根据权利要求1所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，在所述滑柱安装板(2)上还设有第二安装孔(24)、第三安装孔(25)和第一避让孔(26)，其中，所述第一安装孔(23)、所述第二安装孔(24)和所述第三安装孔(25)的轴线所在位置的连线构成等边三角形，所述第一避让孔(26)的轴线位于所述等边三角形的形心上。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，所述滑柱安装板(2)为一体成型结构。
6.根据权利要求1所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，还包括固定在所述滑柱安装板(2)的靠近所述后轮罩本体(1)的底面的加强板(3)。
7.根据权利要求6所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，在所述加强板(3)上设有与所述第一安装孔(23)适配的第四安装孔(31)，所述第四安装孔(31)的孔径小于或等于第一安装孔(23)的孔径。
8.根据权利要求7所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，在所述加强板(3)上还设有第五安装孔(32)、第六安装孔(33)和第二避让孔(34)，其中，所述第四安装孔(31)、所述第五安装孔(32)和所述第六安装孔(33)的轴线所在位置的连线构成等边三角形，所述第二避让孔(34)的轴线位于所述等边三角形的形心上。
9.根据权利要求6-8中任一项所述的一种汽车后减震器安装座，其特征在于，所述滑柱安装板(2)与所述后轮罩本体(1)之间、所述加强板(3)与所述滑柱安装板(2)之间都通过焊接连接。
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Patent Citations (5)
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