CN110770113A - 机动车中的车身件的连接 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于机动车的连接的车身件的系统，该系统包括第一车身件和第二车身件。第一车身件在一个表面上具有至少一个通道，其中在该通道旁边构造有一个凸肩。该系统此外还包括一种粘合剂，该粘合剂至少部分设置在通道中和至少部分设置在凸肩上并将第一车身件与第二车身件粘接。第一车身件的表面的直接邻接凸肩的连接区域与此同时没有粘合剂。在凸肩与第二车身件之间的第一空间和在连接区域与第二车身件之间的第二空间彼此相对敞开。

Description

机动车中的车身件的连接

技术领域

本发明涉及一种用于机动车的连接的车身件的系统以及一种用于连接机动车中的车身件的方法。

背景技术

为了连接，经常将车身件诸如挤压型材、铸件或者板材相互粘合。与此同时，一方面使用粘合剂，该粘合剂作为粘接带贴覆在第一元件上，其中将需粘合的第二元件然后贴覆在这个粘接带上以将两个车身件粘合。然而这样的已知方法具有缺点：对需粘合的车身件的处理以及粘合剂的涂布一方面成本高，另一方面具有一定的限制。这样利用这种方法将相互嵌套的元件相互粘合例如是困难的。之所以这样，是因为在装配第二元件时涂敷在第一元件上的粘接带可能被刮掉并且因此不再位于将元件相互粘合所期望的位置上。

机动车车身制造中的一个另外的用于粘合元件的方法规定：特别是为了相互嵌套的车身件，将一种液态的粘合剂注入一个封闭的腔室中，以便由此将需粘合的元件相互粘接。这个方法的缺点是：必须建立不透流体地封闭的空腔，这些空腔确定一个用于液态粘合剂的空间。这一点例如可以利用密封件实现并且需要制造公差很小的元件。其结果是这样的系统在制作中是昂贵和高成本的。

发明内容

因此本发明的目的是提供一种改进的、用于机动车的连接的车身件的系统或者一种改进的、用于连接机动车中的车身件的方法，该方法允许在处理中更经济和更简单地将机动车中的车身件相互连接。

这个目的首先通过一种用于机动车的连接的车身件的系统得以实现，该系统包括第一车身件和第二车身件。第一车身件在该第一车身件的一个表面上具有至少一个通道，其中在该通道旁边构造有一个凸肩。该系统此外还包括粘合剂，该粘合剂至少部分设置在通道中和至少部分设置在凸肩上并将第一车身件与第二车身件粘接。与此同时，第一车身件的表面的直接邻接凸肩的连接区域没有粘合剂，其中在凸肩与第二车身件之间的第一空间和在连接区域与第二车身件之间的第二空间彼此相对敞开。

此处提出的解决方案首先具有以下优点：为了连接机动车中的车身件不必设置用于粘合剂的不透流体地封闭的空间，而可以使用一个更加经济的、处理更简单的开放式系统，其不具有不透流体地封闭的空隙。因此可以使用没有密封件的车身件，这相当于重要的成本优势。此外，本发明还使将制造公差较大的部件相互粘合或者连接成为可能，因为不必设置用于粘合剂的不透流体地封闭的空间。由于由此能够更加经济地和以较大的制造公差制作系统的不同的元件，所以这一点与已知的系统相比也相当于重要的成本优势。此外，能够更加简单地实施连接车身件的过程，因为借此可以避免给封闭的腔室填充粘合剂所带来的困难(特别是通过粘合剂将封闭的空腔中的空气挤出)。

本发明的核心思想在于：通过使用一种适宜的粘合剂可以将一个开放式系统用于机动车中的车身件连接。已经观察到：利用一种适宜的粘合剂可以实现一个自密封的系统，只要提供第一车身件的具有在这方面合适尺寸的通道和凸肩即可。

此处的粘合剂被配置为使得当其冷却时，它在未凝固状态和凝固状态之间表现出急剧的转变。这使得这里描述的敞开系统中的部件可以用这种合适的粘合剂粘合。

在此通道的尺寸确定为：通过通道流动的粘合剂冷却得比较慢。特别是通过如下方式实现这一点：通道的表面与通道的体积相比构造得比较小。

与此相对，粘合剂在凸肩与第二车身件之间的区域中冷却得较快。特别是通过如下方式实现这一点：在这个区域中一个表面与这个区域的体积相比构造得比较大。

开放式系统的这样的尺寸导致在加热状态中引入的粘合剂在凸肩上比在通道中更快地冷却。这导致了粘合剂在凸肩上比在通道中更快地凝固并且由此形成一个可靠的、自封闭的系统。

现在通过将这样的通道适当地设置在第一车身件的表面上能够使引入通道中的粘合剂分布在第一与第二车身件之间的空隙中，并且通过将凸肩区域适当地设置在通道旁边产生一个自封闭的系统。

“开放的/敞开的”或者“开放的空腔”的表述结合本发明表示“液体可通过的”或者“非密封的”。

在一个示例性的实施方式中，第一车身件是型材、铸件或者板形元件，并且第二车身件是型材、铸件或者板形元件。

机动车车身通常由这样的元件构成。在此能够形成这样的元件的不同组合，这些元件应该相互连接。本发明的一个主要优点是：在此提出的用于连接车身件的系统可以广泛地用于各种不同的元件，而不受这些元件的造型、材料或者制造方法的影响。因此这个系统可以在机动车车身制造中得到大量应用。

“板形元件”的表述结合本发明明确地既包括由金属构成的元件，也包括由塑料或者纤维增强塑料构成的元件。因此这个表述只针对形状而与元件的材料无关。

“型材”的表述结合本发明明确地包括通过不同方式制作的元件。例如由此包括挤压型材、内高压成形型材或者卷绕的板形元件。

“铸件”的表述结合本发明明确地包括通过不同方式制作的元件。例如由此包括通过成形铸造、整体铸造或者连续铸造制作的元件。

在一个示例性的实施方式中，第一车身件和/或第二车身件至少部分由金属、塑料或者纤维增强塑料构成。

在一个优选的发展中，第一车身件和/或第二车身件至少部分由聚酰胺构成，特别是由PA 6.6(尼龙)构成。

在一个优选的发展中，第一车身件和/或第二车身件至少部分由钢、铝或者镁或者由这些金属的组合构成。

在一个备选的、优选的发展中，第一车身件和/或第二车身件至少部分由选自碳纤维增强复合材料(CFRP)、玻璃纤维增强塑料(GFRP)或者SMC的纤维增强塑料构成。

此处提出的系统的一个优点特别是：可以将不同的材料和材料组合相互连接。

在一个示例性的实施方式中，凸肩与第二车身件之间的间距在0.2与5mm之间，优选在0.5与4mm之间，特别优选在1与3mm之间。

凸肩与第二车身件之间的这样确定尺寸的间距保证了：粘合剂在第一车身件与第二车身件之间的开放的空腔的这个区域中比在通道区域中更快速地冷却和由此凝固，使得粘合剂通过通道被分布，然而在凸肩的区域中冷却和凝固并且由此将空腔密封。

根据粘合剂的成分和应用参数(例如温度或者挤出速率)，可以不同地选择凸肩与第二车身件之间的间距，以实现粘合剂在这个区域中的所期望的密封效果。同样凸肩与第二车身件之间的这个间距可以用于影响第一车身件与第二车身件之间的粘合面，其中较大的间距导致较大的粘合面，而较小的间距则导致较小的粘合面。根据是更加重视车身件之间的尽可能强力的机械连接还是更加重视尽可能节约使用粘合剂，在此可以选择一个适当的解决方案。

在一个示例性的实施方式中，通道宽度在5与300mm之间，优选在10与70mm之间，特别优选在10与30mm之间。

在一个示例性的实施方式中，通道深度在0.5与10mm之间，优选在1与8mm之间，特别优选在2与5mm之间。

在一个示例性的实施方式中，通道长度在50与500mm之间，优选在70与400mm之间，特别优选在100与300之间。

这样地确定通道的尺寸具有优点：由此粘合剂在流过通道时如此缓慢地冷却，使得该粘合剂分布在通道的基本上整个长度上，以便由此将第一车身件和第二车身件可靠地相互粘接。

通道可以具有一个恒定不变的横截面，然而在一个备选的实施例中通道也可以具有非恒定不变的横截面。与此同时，不仅通道的长度、宽度，而且深度都可以构造为非恒定不变的。因此例如还能够实现以下通道，该通道在端部没有在该通道的中间(例如在填充开口下部)那么深，或者实现以下通道，该通道在俯视图中具有一个椭圆的造型。

当然，通道不必在其整个长度上直线地延伸，而是也可以设计为弯曲的或者设计有数个方向变化。

一般来说，通道用于将粘合剂粗略地分布在第一与第二车身件之间为粘合而设置的中间区域中。因此根据相应应用的要求，一个其他的通道几何形状能够是有益的。

可以根据粘合剂的成分和应用参数调整通道在所述区域中的尺寸，以实现最佳结果。在此值得追求的目标是：只有当粘合剂在第一车身件与第二车身件之间的中间区域中的所期望的分布得以实现时，该粘合剂才在通道中完全冷却或者凝固。

在一个示例性的实施方式中，通道具有一个V形的或者U形的或者多角的或者半圆的形状或者横截面。

在一个示例性的实施方式中，通道具有一个基本上W形的横截面。特别是与此同时通道的底部具有一个凸起。在此，这样的凸起可以成形为倒圆的、波形的、有棱角的或者不规则的。

通道的这样的基本上W形的横截面具有以下优点：与没有通道底部的这样的凸起的通道相比，由此能够减少所需的粘合剂量。

在一个另外的示例性实施方式中，通道具有一个不规则成形的横截面。例如在此可以将通道底部构成为倾斜的，使得凝固在其内的粘合剂具有一个楔形的横截面。因为通过这个几何形状能够实现一个楔塞作用，粘合剂的这样的楔形横截面和通道底部的构造为相应互补的楔形横截面能够产生改善经粘合的车身件的拉力负荷的作用。因此为了在拉力负荷方面更有利，例如可以将第一车身件粘合在第二车身件中。

以类似的方式，通道的横截面也可以构造有底切或者其他的钩状部，以便实现元件之间的更好的连接。

可以根据粘合剂应流过通道的速率和/或粘合剂要在通道中冷却并凝固的速率来选择通道的合适横截面形状。原则上，粘合剂和第一车身件之间的接触面积越大，粘合剂的冷却越快。因此，在半圆形形状中，粘合剂的冷却将比在四边形横截面形状中冷却得慢。

在一个示例性的实施方式中，通道横向于或者基本上横向于第一车身件的纵方向延伸。

在一个备选的实施方式中，通道顺着或者基本上顺着第一车身件的纵方向延伸。

在一个另外的示例性的实施方式中，通道完全环绕第一车身件并且因此本身是闭合的。

在一个另外的实施方式中，通道具有分支。

在一个另外的示例性的实施方式中，通道具有一个主通道和与该主通道连接的侧面通道。上述通道在第一车身件的表面上的设置和构造视以下情况而定：第一车身件与第二车身件应该在哪些位置上粘合。为了这个目的，可以设置将增强件完全环绕的通道，可以设置多个构造为彼此分开的通道，或者可以设置具有分支或者侧面通道的通道。特别是侧面通道可用于扩大第一车身件与第二车身件之间的粘合面。

在一个示例性的实施方式中，与所述通道宽度在相同方向上测量的凸肩的宽度小于30mm，优选小于20mm，特别优选小于10mm，特别优选小于5mm。

设置这样尺寸的凸肩具有以下优点：由此可以实现将第一车身件与第二车身件粘合，该粘合需要少量的粘合剂。此外，由此获得第一车身件的更大的造型灵活性，因为凸肩以外的区域不设置用于第一车身件与第二车身件的粘合并且因此不必具有事先确定的造型。凸肩构造得越小，第一车身件的造型灵活性就越大。

在一个备选的实施方式中，与所述通道宽度在相同方向上测量的凸肩的宽度在30mm与150mm之间，优选在40mm与120mm之间，特别优选在50与100mm之间。

而设置这样尺寸的凸肩具有以下优点：由此可以实现将第一车身件与第二车身件粘合，该粘合具有较大的粘合面，这导致第一与第二车身件之间的机械上更加稳固的连接。

因此可以根据要求和初始状况选择凸肩的一个适当的宽度。为了保证使粘合剂的扩散停止在凸肩上，例如可以通过相应地调整粘合剂成分，或者通过粘合剂引入通道时变化的粘合剂温度或者挤出速率，或者通过调整凸肩与结构元件之间的间距影响粘合剂的凝固性能。

在一个示例性的实施方式中，与所述通道宽度在相同方向上测量的连接区域的宽度大于1mm，优选大于20mm，特别优选大于30mm，特别优选大于40mm。

在一个示例性的实施方式中，凸肩和连接区域位于同一个平面中。

在一个备选的实施方式中，凸肩和连接区域不在同一个平面中。

由于粘合剂未将连接区域覆盖，所以对于粘合来说这个连接区域如何构成并不重要。重要的仅仅是：在凸肩与第二车身件之间的第一空间和在连接区域与第二车身件之间的第二空间彼此相对敞开。

可以根据第一车身件和第二车身件的几何形状，通过适当的方式方法构造第一车身件的连接区域。

在一个优选的实施方式中，第一或者第二车身件具有用于将粘合剂引入通道中的填充开口。

这样的填充开口的优点是：能够将粘合剂直接引入通道中。

在一个优选的发展中，填充开口直接通入通道中。与此同时，填充开口可以设置在针对通道的长度和/或宽度的中心处。

此外，填充开口可以设置在同样具有通道的第一车身件中，或者该填充开口可以设置在第二车身件中。原则上填充开口的设置取决于如何(在一个状态中，在该状态中应该引入粘合剂)能够接近车身件。

在一个示例性的实施方式中，在引入粘合剂之前，第一车身件和第二车身件为了预固定该第一和第二车身件而至少部分相互连接。在一个优选的实施方式中，通过一侧的或者双侧的机械式接合技术，特别是通过铆接、焊接、螺栓或者销钉将车身件预固定。

在一个另外的示例性的实施方式中，第一车身件和/或第二车身件具有至少一个用于将第一或者第二车身件针对相应另一个车身件进行支撑的元件。在一个优选的实施方式中，这个元件构造为第一或者第二车身件中的凸出部。

这样的用于相对第二车身件固定和/或支撑第一车身件的元件具有以下优点：在粘合剂凝固和/或固化之前，车身件保留在一个指定的位置中。

在一个示例性的实施方式中，第一车身件和第二车身件是型材。例如这些型材具有大小不同的横截面，使得较小的型材能够插入较大的型材中。在此，通道可以有选择地设置在较小的或者较大的型材中，这意味着：根据本发明，较大的型材有选择地可以是第一车身件或者第二车身件。

在一个另外的实施例中，第一和第二车身件由各一个型材和一个板形元件构成。与此同时，通道再次可以有选择地设置在板形元件中或者型材中。型材因此根据情况是第一或者第二车身件。

在一个另外的示例性的实施方式中，第一和第二车身件是各一个铸件和一个型材。与此同时，例如铸件可以具有一个开口，型材可插入该开口中。通道再次既可以设置在型材中，也可以设置在铸件中。这再次意味着：铸件根据本发明可以是第一或者第二车身件。

在一个另外的示例性的实施方式中，第一和第二车身件是各一个铸件。例如这些铸件之一在此可具有一个开口，第二铸件的一部分可以插入上述铸件中。通道再次可以设置在一个铸件中或者另一个铸件中。因此根据本发明，具有开口的铸件有选择地可以是第一或者第二车身件。

在一个另外的示例性的实施方式中，第一和第二车身件是板形元件。在此，通道可以有选择地设置在第一或者第二板形元件中。根据本发明，第一或者第二板形元件相应地是第一车身件或者第二车身件。

在一个另外的实施例中，第一和第二车身件是各一个板形元件和一个铸件。例如可以将两个具有U形横截面的板形元件焊接或者粘合为一个空腔。例如可以将铸件设置在这个空腔中。再次可以将通道设置在要么板形元件中，要么铸件中。根据本发明，铸件相应地是第一或者第二车身件。

不言而喻，也可以将两个以上的车身件相互粘合。

此处提出的系统的一个主要优点是：由于通道和凸肩可以设置在每个任意的元件上，所以能够将成形为大不相同的车身件相互连接。这一点使此处提出的、用于车辆的连接车身件的系统的广泛应用成为可能。

开头所述的目的此外通过一种用于连接机动车中的车身件的方法得以实现。该方法包括以下步骤：提供第一车身件，该第一车身件在该第一车身件的表面上具有至少一个通道，其中第一车身件的表面在通道旁边构成凸肩；提供第二车身件；如此设置第一车身件和第二车身件，使得在第一车身件的通道和凸肩与第二车身件之间构成一个敞开的空腔；将粘合剂引入通道中；和为了将第一车身件与第二车身件粘合，使粘合剂至少部分在通道中和至少部分在凸肩上扩散，其中使粘合剂的扩散停止在凸肩上。

此处提出的方法再次具有已经针对此处提出的、连接车身件的系统述及的相同优点。特别是由此能够使对车身件进行粘合的方法在处理中更加经济和更加简单。

在一个示例性的实施方式中，通过在凸肩上的粘合剂的至少部分的凝固使粘合剂的扩散停止在凸肩上。

在一个示例性的实施方式中，方法包括另外的步骤：通过使用至少120℃、优选至少140℃、特别优选至少160℃的温度使粘合剂固化。

例如可以在一个通常在车身阴极浸入式涂漆(KTL)后使用的烤箱中进行粘合剂的固化。在这样的烤箱中温度通常在120℃与220℃之间。这样的温度特别适合于能够结合本发明使用的粘合剂的固化。由于车身连同连接的车身件和凝固的粘合剂无论如何都要经过浸漆和随后的热应用的工艺流程以使涂漆固化，所以将浸漆后烤箱中这个热应用用于粘合剂固化是特别有益的。

在一个示例性的实施方式中，在引入通道中时通过一个泵从粘合剂容器中输送粘合剂。

在一个示例性的实施方式中，在引入通道中时穿过第一或者第二车身件中的一个填充开口输送粘合剂。

将填充开口设置在第一或者第二车身件中具有以下优点：由此能够通过简单的方式方法，例如利用机器人将粘合剂引入通道中。

粘合剂

下述粘合剂成分是一种示例性的粘合剂，其可结合本发明使用。

根据表1制作一种热固化的、单组分的环氧树脂成分。

表1，使用的原材料。

粘度改进剂(“D-1”)的制作

将150g Poly-THF 2000(OH-值57mg/g KOH)和150Liquiflex H(OH-值46mg/gKOH)在真空下在105℃中烘干30分钟。在温度降到90℃以后，添加61.5g IPDI(异佛尔酮二异氰酸酯)和0.14g二月桂酸二丁基锡。在真空下在90℃中进行反应直到2.0小时后NCO(异氰酸酯基)-含量稳定在3.10％为止(计算的NCO-含量：3.15％)。接着添加96.1g腰果酚作为封闭剂。在105℃中在真空下继续搅拌，直到能够证明没有自由的NCO为止。这样将生成物用作粘度改进剂D-1。为此使用以下原材料：

母料制作

将聚酯多元醇在高出其软化点77℃约40℃中(约100至140℃)在约30分钟期间与液体环氧树脂混合，直到产生透明的混合体(基于母料的总重的约重量百分比为33的聚酯多元醇)为止。接着将母料的温度降到约100℃。

热固化的单组分环氧树脂成分的制作

将环氧树脂成分的其余的成分-优选在约50至90℃中-混合为一种均匀的物质。混合物均匀后，就添加液态形式的母料(母料温度100℃)并且立刻进行混合。

在60℃的温度中和以50毫升/分钟的注射速度注射热固化的单组分环氧树脂成分。

附图说明

下文借助实施例并参照示意图对本发明的细节和优点进行说明。附图中：

图1为机动车车身的示例性视图；

图2a为示例性的第一车身件的横截面的示意图；

图2b为示例性的第一和第二车身件的示意图；

图3a至3c为示例性第一车身件的示意图；

图4a至4f为第一和第二车身件的不同示例性组合的示意图；

图5a至5c为将粘合剂示例性引入第一与第二车身件之间的空隙中的示意图；和

图6为引入装置的示意图。

具体实施方式

在图1中示意性地示出了一个机动车的车身10。该车身10在此具有不同的结构件，诸如立柱14和支杆12。必须通过适宜的方式方法将车身10的这样的和其他的结构相互连接。在此，特别是可以将型材、铸件和板形元件相互连接。

在图2a中示意性地示出了第一车身件1的一个部分的横截面。第一车身件1在此在其表面上具有一个通道3。与此同时，第一车身件1的表面在通道3旁边构成一个凸肩6。在该凸肩6旁边分别设置有一个连接区域15。在此，在将第一车身件1与第二车身件(在图2a中未示出)连接时粘合剂在通道3中和在凸肩6上扩散。

在图2b中示意性地示出了第一车身件1和第二车身件4的一个部分的横截面。第一车身件1再次具有一个通道3，该通道构造在第一车身件1的表面上。通道3在此具有一个通道宽度17和一个通道深度18。通道3的横截面在这个实施例中构造为矩形的。在通道3旁边再次构造有一个凸肩6。该凸肩6在此具有一个凸肩宽度26。在凸肩6旁边设置有连接区域15。

第二车身件4现在如此相对第一车身件1设置，即在第一车身件1的凸肩6与第二车身件4的表面之间存在一个间距9。

第二车身件4在这个实施例中具有一个填充开口2，该填充开口具有一个直径22。通过这个填充开口2可以将粘合剂(在这个图中未示出)引入通道3中。

在一个未示出的备选实施方式中，填充开口也可以设置在第一车身件1中。将填充开口设置在第一或者第二车身件中根据可接近性可以带来益处。

在图3a至3c中示出了一个示例性的第一车身件1的不同的实施方式。第一车身件1在此分别具有纵轴线21。在第一车身件1的一个表面上设置有至少一个通道3。此外，第一车身件1分别在通道3旁边具有一个凸肩6，与该凸肩6直接邻接地设置有一个连接区域15。在这个实施例中第一车身件1构成为型材。

图3a中的示例性的第一车身件1具有一个通道3，该通道完全环绕第一车身件1并且该通道本身是闭合的。此外，通道3在这个实施例中横向于第一车身件1的纵轴线21设置。

在图3b示出的实施例中，第一车身件1具有两个通道3，这些通道分别完全环绕第一车身件1。此外，两个环绕的通道3通过侧面通道相互连接。

在图3c中示出的第一车身件1的实施例同样具有一个通道3，该通道完全环绕第一车身件1。与图3a中的实施例不同，图3c所示的实施例中的环绕的通道3在第一车身件1的每个纵向侧上额外地具有侧面通道，以便能够使粘合剂更广泛地分布在第一车身件1上。

在图4a至4f中例如示出了第一车身件1与第二车身件4的不同的组合。不言而喻：许多另外的未示出的组合是可能的。

在图4a中，不仅第一而且第二车身件1、4都构造为型材。与此同时，第一车身件1在这个实施例中比第二车身件4具有更大的直径。由此，为了将车身件连接，可以将第二车身件4插入第一车身件1中。第一车身件1在一个表面上具有一个通道3。此外，第一车身件1具有一个填充开口2。因此可以通过填充开口2将粘合剂引入通道3中，以便将第一车身件1与第二车身件4粘接。在一个备选的实施方式中，通道3和/或填充开口2也可以设置在较小的型材中。

图4b中示出的实施例示出了构造为板形元件的第一车身件1和构造为型材的第二车身件4。在这个实施例中，板形的第一车身件1具有一个通道。在这个示图中看不到用于将粘合剂引入通道3中的填充开口。

在图4c中示出了第一和第二车身件的组合的一个另外的实施例。在此，第一车身件1构造为铸件，而第二车身件4则构造为型材。在这个实施例中，通道3设置在铸件中。填充开口2同样设置在铸件中。

在图4d中示出了一个示例性的第一车身件1与一个示例性的第二车身件4的另外的组合。在这个实施例中，第一车身件1构造为铸件和第二车身件4同样构造为铸件。

在这个实施例中，通道具有一个非对称的横截面，其中通道床13构造为倾斜的。这导致不仅凝固在通道3中的粘合剂而且铸件1都在这个区域中具有一个楔形的横截面。如果在第一车身件1与第二车身件4粘合之后现在给第一车身件1施加一个沿着该第一车身件1的纵轴线的方向作用的力的话，粘合剂和第一车身件1的楔形横截面产生将第一车身件1更好地锚固在第二车身件4中的作用。

在图4e中示出了第一车身件1和第二车身件4的一个另外的示例性的实施方式。在这个实施例中，不仅第一车身件1而且第二车身件4都构造为板形元件。第一车身件1再次在其表面中具有一个通道3。

在图4f中示出了第一车身件1与第二车身件4的组合的一个另外的示例性的实施方式。在这个实施例中，第一车身件1构造为铸件，而第二车身件4由相互连接的板形元件构成。在这个实施例中，将两个U形横截面的板件在法兰7上相互粘合或者焊接。现在铸件1设置在由此产生的空腔中。在这个实施例中可以看到两个通道3，这些通道再次构造在第一车身件1的表面上。填充开口2在这个实施例中构造在第二车身件4中。

在图5a至5c中示出了将粘合剂8引入第一车身件与第二车身件之间的空隙中的示例性的过程。在此，图5a示出了在开始引入粘合剂8之后不久的状态。图5b示出了一个状态，在该状态中已经引入的粘合剂8主要沿着通道3扩散，并且在该状态中同时持续不断地引入新的粘合剂8。图5c最后示出了一个状态，在该状态中粘合剂8已经完全引入空隙中并且第一车身件已经以指定的方式方法与第二车身件粘合在一起。

通过一个填充开口2将粘合剂引入通道3中。液态的粘合剂8主要沿着通道3的方向扩散并且至少部分地流到第一车身件的凸肩6上。由于凸肩6与第二车身件之间的间距小于通道3的底部与第二车身件之间的间距，所以凸肩的区域中的粘合剂8比在通道3的区域中冷却得快和作为这个冷却的结果而凝固。这导致粘合剂8在凸肩6区域中的自密封功能。系统在此配置为：粘合剂8不流动越过凸肩6的区域，使得连接区域15保持没有粘合剂8。

此外，在这个实施例中设置有一个检查开口5，该检查开口允许检查粘合剂8在第一车身件与第二车身件之间的中间区域的扩散进程。

在图5a和5b中粘合剂8还未扩散到检查开口5。而图5c示出了一个状态，在该状态中粘合剂8以指定的方式方法填满第一车身件与第二车身件之间的空隙并且与此同时到达了检查开口5。

在图5a至5c中示出的实施例可以包括例如第一和第二车身件，这些车身件构造为板形元件。在图4e中能示出了第一与第二车身件的这样的组合的相应的侧视图。

在图6中示出了一个装置，其用于将粘合剂引入第一与第二车身件之间的中间区域(在这个示图中看不到)中。在此，一个泵25将粘合剂从一个粘合剂容器24中通过第一车身件中的填充开口2输送到第一车身件与第二车身件之间的空隙中。在这个实施例中看不到第一车身件1的通道，因为它完全被第二车身件4遮盖。

附图标记列表

1 第一车身件

2 填充开口

3 通道

4 第二车身件

5 检查开口

6 凸肩

7 法兰

8 粘合剂

9 凸肩与第二车身件之间的间距

10 车身

12 支杆

13 通道床

14 立柱

15 连接区域

17 通道宽度

18 通道宽度

21 纵轴线

22 填充开口的直径

24 粘合剂容器

25 泵

26 凸肩宽度

Claims (15)

1.一种用于机动车的连接的车身件(1，4)的系统，该系统包括：

第一车身件(1)，该第一车身件在该第一车身件(1)的表面上具有至少一个通道(3)，其中在通道(3)旁边构造有凸肩(6)；

第二车身件(4)；

粘合剂(8)，该粘合剂至少部分设置在通道(3)中和至少部分设置在凸肩(6)上并且将第一车身件(1)与第二车身件(4)粘接，

其特征在于：

第一车身件(1)的表面的直接邻接凸肩(6)的连接区域(15)没有粘合剂(8)，其中在凸肩(6)与第二车身件(4)之间的第一空间和在连接区域(15)与第二车身件(4)之间的第二空间彼此相对敞开。

2.如权利要求1所述的系统，其特征在于，第一车身件(1)是型材、铸件或者板形元件，并且第二车身件(4)是型材、铸件或者板形元件。

3.如权利要求1或2所述的系统，其特征在于，第一车身件(1)和/或第二车身件(4)至少部分由金属、塑料或者纤维增强塑料构成。

4.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，凸肩(6)与第二车身件(4)之间的间距(9)在0.2mm与5mm之间。

5.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，通道宽度(17)在5mm与300mm之间和/或通道深度(18)在0.5mm与10mm之间和/或通道长度在50mm与500mm之间。

6.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，通道(3)完全环绕第一车身件(1)并且因此本身是闭合的。

7.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，通道(3)具有分支，和/或通道(3)具有主通道和与该主通道连接的侧面通道。

8.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，与所述通道宽度(17)在相同方向上测量的凸肩(6)的宽度小于30mm。

9.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，与所述通道宽度(17)在相同方向上测量的连接区域(15)的宽度大于1mm。

10.如前述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，凸肩(6)和连接区域(15)位于同一个平面中。

11.一种用于连接机动车的车身件(1，4)的方法，该方法包括以下步骤：

提供第一车身件(1)，该第一车身件在该第一车身件(1)的表面上具有至少一个通道(3)，其中第一车身件(1)的表面在通道(3)旁边构成凸肩(6)；

提供第二车身件(4)；

将第一车身件(1)和第二车身件(4)设置成，使得在第一车身件(1)的通道(3)和凸肩(6)与第二车身件(4)之间构成敞开的空腔；

将粘合剂(8)引入通道(3)中；和

为了将第一车身件(1)与第二车身件(4)粘接，使粘合剂(8)至少部分在通道(3)中和至少部分在凸肩(6)上扩散，其中使粘合剂(8)的扩散停止在凸肩(6)上。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，通过在凸肩(6)上的粘合剂(8)的至少部分的凝固使粘合剂(8)的扩散停止在凸肩(6)上。

13.如权利要求11或12所述的方法，其特征在于，

在引入通道(3)中时通过泵(25)从粘合剂容器(24)中输送粘合剂(8)和/或

在引入通道(3)中时穿过第二车身件(4)中的填充开口(2)输送粘合剂(8)。

14.如权利要求11至13中任一项所述的方法，其特征在于，该方法包括步骤：通过使用至少120℃的温度使粘合剂(8)固化。

15.如权利要求11至14中任一项所述的方法，其特征在于，利用如权利要求1至10中任一项所述系统的元件实施该方法。

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