CN110730876A - 盘式制动器 - Google Patents

Abstract

减少产生制动器鸣响以及哐啷声等。一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：引导板部，用于沿制动盘轴向引导一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的耳部，并且具备第一板部、第二板部以及底板部；径向施力部，对摩擦衬块的耳部朝向第一板部弹性地施力；以及旋转方向施力部，对摩擦衬块向制动盘的旋转方向施力。在第二板部上，在比制动盘轴向上的中间位置更偏向内侧的位置设置开口部。旋转方向施力部具备：主施力部，配置于比开口部更靠制动盘轴向的外侧的位置，并对摩擦衬块朝向制动盘的旋转方向的内侧施力；以及副施力部，隔着开口部配置于比主施力部更靠制动盘轴向的内侧的位置，比主施力部弱地对摩擦衬块朝向制动盘的旋转方向的内侧施力。

Description

盘式制动器

技术领域

本发明涉及例如对汽车等车辆赋予制动力的盘式制动器。

背景技术

一般来说，设于汽车等车辆的盘式制动器构成为，包括：安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件的耳部，并被所述制动钳向所述制动盘的两面按压；以及衬块弹簧，安装于所述安装部件的各臂部侧中的至少一方的臂部侧，并在所述各臂部间弹性地支承所述各摩擦衬块。而且，在衬块弹簧设有旋转方向施力部，该旋转方向施力部对摩擦衬块朝向制动盘旋转方向的内侧(摩擦衬块的中央侧)施力(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008－298198号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，基于上述的现有技术的衬块弹簧的旋转方向施力部与摩擦衬块为新品的情况以及已磨损的情况无关地对摩擦衬块赋予相同的作用力。但是，在摩擦衬块已磨损的情况下，由于摩擦衬块的质量减少，因此存在对摩擦衬块赋予必要以上的作用力的隐患。

本发明的目的在于减少制动器鸣响以及哐啷声等异响的产生。

用于解决课题的手段

根据本发明的一实施方式，提供一种盘式制动器。该盘式制动器具备：安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件内的耳部，被所述制动钳分别向所述制动盘的两面按压；以及一对衬块弹簧，分别安装于所述安装部件的各臂部，在所述各臂部间弹性地支承所述一对摩擦衬块。所述一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：引导板部，用于沿所述制动盘轴向引导所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部，并且具备沿该耳部的径向外侧面而在所述制动盘轴向上延伸的第一板部、沿该耳部的径向内侧面而在所述制动盘轴向上延伸的第二板部、以及沿该耳部的旋转方向侧面而在所述制动盘轴向上延伸的底板部；径向施力部，具备与所述第二板部一体形成的基端侧和前端侧，并且以所述前端侧弹性变形的状态在所述第二板部与所述摩擦衬块的所述耳部之间沿所述制动盘轴向延伸，从而对所述摩擦衬块的所述耳部朝向所述第一板部弹性地施力；以及旋转方向施力部，以从所述第二板部的所述制动盘的旋转方向的内侧端向制动盘径向的内侧弯折的方式形成，并对所述摩擦衬块向所述制动盘的旋转方向施力。在所述第二板部上，在比所述制动盘轴向上的中间位置更偏向内侧的位置设置开口部。所述旋转方向施力部具备：主施力部，配置于比所述开口部更靠所述制动盘轴向的外侧的位置，并对所述摩擦衬块朝向所述制动盘的旋转方向的内侧施力；以及副施力部，隔着所述开口部配置于比所述主施力部更靠所述制动盘轴向的内侧的位置，比所述主施力部弱地对所述摩擦衬块朝向所述制动盘的旋转方向的内侧施力。

另外，根据本发明的一实施方式，提供一种盘式制动器。该盘式制动器具备：安装部件，具备供一对摩擦衬块的耳部分别配置、并且是在制动盘的旋转方向上分离的衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部，并将所述一对摩擦衬块分别向所述制动盘的两面按压；以及一对衬块弹簧，安装于所述安装部件的各衬块引导件，并弹性地支承所述一对摩擦衬块。所述一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：引导板部，供所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部配置，并具有比所述耳部长的制动盘轴向的长度；以及旋转方向施力部，从该引导板部向制动盘旋转方向的中央延伸，并对所述对应的摩擦衬块向所述制动盘旋转方向施力。所述引导板部具备：底板部，设于与所述耳部的所述制动盘旋转方向的端面对置的位置；以及第一板部及第二板部，隔着该底板部在制动盘径向上对置地设置。在配置于所述制动盘径向的内方侧的所述第二板部上，从所述底板部延伸、并且是具有连接于所述旋转方向施力部的前端的一对腿部，在所述制动盘轴向上分离地形成。该一对腿部中的从所述制动盘分离的位置的第一腿部形成为，与靠近所述制动盘的第二腿部相比，所述制动盘轴向的所述长度变大。

另外，根据本发明的一实施方式，提供一种盘式制动器。该盘式制动器具备：安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件内的耳部，被所述制动钳分别向所述制动盘的两面按压；以及一对衬块弹簧，分别安装于所述安装部件的各臂部，在所述各臂部间弹性地支承所述一对摩擦衬块。所述一对衬块弹簧分别具备：引导板部，供所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部配置，并具有比所述耳部长的所述制动盘轴向的长度；以及旋转方向施力部，从该引导板部向所述制动盘的旋转方向的中央延伸，并对所述摩擦衬块向所述制动盘的旋转方向施力。所述引导板部具备：底板部，设于与所述耳部的所述制动盘的旋转方向的端面对置的位置；以及第一板部及第二板部，隔着该底板部在制动盘径向上对置地设置。在配置于所述制动盘径向的内方侧的所述第二板部形成开口部，该开口部的所述制动盘轴向的中间位置配置为，比所述第二板部的所述制动盘轴向的中间位置更靠近所述制动盘。

根据本发明的实施方式，能够减少制动器鸣响以及哐啷声等异响的产生。

附图说明

图1是本发明的实施方式的盘式制动器的主视图。

图2是在卸下了制动钳与复位弹簧的状态下，从图1中的箭头II－II方向观察安装部件、新品的摩擦衬块、衬块弹簧的放大剖面图。

图3是在卸下了制动钳与复位弹簧的状态下，表示安装部件、已磨损的摩擦衬块、衬块弹簧的与图2相同的放大剖面图。

图4是从图2中的箭头IV－IV方向观察安装部件、摩擦衬块、衬块弹簧的放大剖面图。

图5以单体表示衬块弹簧的主视图。

图6是从箭头VI－VI方向表示图5中的衬块弹簧的侧视图。

图7是以单体表示衬块弹簧的立体图。

具体实施方式

以下，按照图1至图7对本实施方式的盘式制动器进行详细说明。

图1所示的制动盘1例如在车辆向前进方向行驶时与车轮(未图示)一起向图1中的箭头A方向旋转，在车辆后退时向与箭头A相反的方向旋转。另外，将图1中的左、右方向设为制动盘旋转方向(周向)，将上、下方向设为制动盘径向来进行叙述。另外，将图2中的左、右方向设为制动盘轴向来进行叙述。

安装部件2安装于车辆的非旋转部。如图1、图2所示，该安装部件2构成为，包括：一对臂部2A、2A，以在制动盘1的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过制动盘1的外周侧的方式延伸；以及厚壁的支承部2B，将该各臂部2A的基端侧以一体化的方式连结而设置，并在成为制动盘1的内侧的位置固定于车辆的非旋转部。一方的臂部2A位于图1中的右侧、即向箭头A方向旋转的制动盘1的转入侧(以下，称为制动盘转入侧)，另一方的臂部2A位于图1中的左侧、即向箭头A方向旋转的制动盘1的转出侧(以下，称为制动盘转出侧)。

另外，在安装部件2形成有在成为制动盘1的外侧的位置将各臂部2A的前端侧相互连结的加强梁2C。由此，安装部件2的各臂部2A在制动盘1的内侧通过支承部2B一体地连结，并且在外侧通过加强梁2C一体地连结。

在安装部件2的各臂部2A形成有在成为制动盘1的轴向中间部的位置沿制动盘1的外周(旋转轨迹)以圆弧状延伸的制动盘通路部2D(在图2、图3中仅示出一方的臂部2A)。另外，在各臂部2A分别设有例如图4中虚线所示的销孔2E。在这些销孔2E内以能够滑动的方式插嵌有后述的滑动销5。

衬块引导件3分别设于安装部件2的各臂部2A。如图1、图4所示，这些衬块引导件3形成为呈截面コ字形状的凹槽，并沿后述的摩擦衬块6滑动位移的方向(制动盘轴向)延伸。而且，这些衬块引导件3位于制动盘通路部2D的轴向两侧，分别配设于各臂部2A的基端侧(内侧)与前端侧(外侧)。

在此，如图4所示，衬块引导件3由位于制动盘径向外侧的外侧壁部3A、位于制动盘径向内侧的内侧壁部3B、以及将外侧壁部3A与内侧壁部3B之间在里处侧(制动盘旋转方向外侧)连结的底部3C而构成。衬块引导件3通过外侧壁部3A、内侧壁部3B、以及底部3C而呈截面コ字形状，外侧壁部3A与内侧壁部3B在图4中的上、下上分离且相互平行地配设。

衬块引导件3以在外侧壁部3A与内侧壁部3B之间从上、下方向(制动盘径向)夹持后述的摩擦衬块6的耳部7B的方式形成，并在外侧壁部3A与内侧壁部3B之间沿制动盘轴向引导摩擦衬块6。另外，衬块引导件3的底部3C作为所谓的转矩承受部而发挥功能，在制动操作时经由后述的耳部7B承受摩擦衬块6从制动盘1受到的制动转矩。

制动钳4以能够滑动的方式设于安装部件2。如图1所示，该制动钳4由设于制动盘1的一侧即内侧的内腿部4A、在安装部件2的各臂部2A间以跨过制动盘1的外周侧的方式从内腿部4A向制动盘1的另一侧即外侧延伸设置的桥接部4B、以及作为从该桥接部4B的前端侧即外侧朝向制动盘1的径向的内侧延伸且前端侧呈双叉状(日语：二又状)的爪部的外腿部4C而构成。

而且，在制动钳4的内腿部4A形成有供活塞4D能够滑动地插嵌的气缸(未图示)。另外，在内腿部4A设有向图1中的左、右方向突出的一对安装部4E、4E。该各安装部4E经由后述的滑动销5将制动钳4整体以能够滑动的方式支承于安装部件2的各臂部2A。

滑动销5使用螺栓分别紧固于制动钳4的各安装部4E。滑动销5的前端侧朝向安装部件2的各臂部2A的销孔2E延伸，如图4中虚线所示那样，以能够滑动的方式插嵌于销孔2E内。由此，制动钳4经由滑动销5能够滑动地支承于安装部件2的各臂部2A。

内侧的摩擦衬块6和外侧的摩擦衬块6与制动盘1的两面对置地配置。各摩擦衬块6被制动钳4向制动盘1按压。而且，各摩擦衬块6构成为，包括：平板状的背板7，在制动盘旋转方向(周向)上呈大致扇形状地延伸；以及作为摩擦材料的衬垫8，固定设置于该背板7的表面、并与制动盘1摩擦接触。

摩擦衬块6的背板7构成为，包括主体部7A、以及位于主体部7A的制动盘旋转方向的两端且分别呈凸形状的耳部7B、7B。在主体部7A的表面(与制动盘1相对的面)固定有作为摩擦材料的衬垫8。而且，在主体部7A，在其长度方向两侧(制动盘转入侧、转出侧)分别形成有平坦的抵接面部7A1。如图1所示，这些抵接面部7A1在相对于耳部7B的突出方向大致垂直的方向上，朝向制动盘径向内侧延伸。即，抵接面部7A1从耳部7B的径向内侧面7B2的基端朝向制动盘径向内侧延伸。

而且，后述的各衬块弹簧10的旋转方向施力部21弹性地抵接于各抵接面部7A1。由此，摩擦衬块6通过位于制动盘转入侧的衬块弹簧10的旋转方向施力部21而始终对制动盘旋转方向内侧(图4中的箭头A1方向)施力。另外，摩擦衬块6通过位于制动盘转出侧的衬块弹簧10的旋转方向施力部21而始终对制动盘旋转方向内侧(与箭头A1方向相反的一侧)施力。因而，摩擦衬块6成为如下构成：在未被赋予制动力(未进行制动操作)时，以定心于制动盘旋转方向的中央的方式配置。即，在未被赋予制动力时，摩擦衬块6的各耳部7B成为未被按压于位于制动盘转入侧以及转出侧的任一衬块引导件3的底部3C的状态、即与各底部3C稍微分离的状态。

摩擦衬块6(背板7)的各耳部7B例如如图1所示那样呈彼此相同的形状并左、右对称地形成。在该情况下，一方的耳部7B构成转矩传递部，该转矩传递部配置于制动盘转入侧，并在车辆后退时的制动操作时，与制动盘转入侧的衬块引导件3的底部3C抵接而传递摩擦衬块6从制动盘1受到的制动转矩。另外，另一方的耳部7B构成转矩传递部，该转矩传递部配置于制动盘转出侧，并在车辆前进时的制动操作时，与制动盘转出侧的衬块引导件3的底部3C抵接而传递摩擦衬块6从制动盘1受到的制动转矩。

背板7的各耳部7B经由后述的衬块弹簧10的各引导板部15分别以能够滑动的方式插嵌于安装部件2的各衬块引导件3内。而且，内侧、外侧的摩擦衬块6在制动操作时被制动钳4向制动盘1的两面按压，此时，背板7的各耳部7B沿着各衬块引导件3在制动盘1的轴向上滑动位移。

背板7的各耳部7B具有位于制动盘径向的外侧的径向外侧面7B1、位于制动盘径向的内侧的径向内侧面7B2、以及位于制动盘旋转方向的外侧并连接径向外侧面7B1与径向内侧面7B2的旋转方向侧面(制动盘旋转方向端面)7B3。

各耳部7B的径向外侧面7B1在插入到后述的衬块弹簧10的引导板部15内的状态下，与引导板部15的第一板部16抵接。即，径向外侧面7B1构成了位于衬块引导件3的外侧壁部3A侧的侧面。另一方面，各耳部7B的径向内侧面7B2在插入到后述的衬块弹簧10的引导板部15内的状态下，与衬块弹簧10的径向施力部19抵接。即，径向内侧面7B2构成了位于衬块引导件3的内侧壁部3B侧的侧面。另外，各耳部7B的旋转方向侧面(制动盘旋转方向端面)7B3在插入到后述的衬块弹簧10的引导板部15内的状态下，与引导板部15的底板部18抵接或相对。即，旋转方向侧面7B3构成了位于衬块引导件3的底部3C侧的侧面。

另外，在摩擦衬块6的背板7上，在各耳部7B的基端侧设有突起7C。这些突起7C以向背板7的背面(与设有衬垫8的一侧相反的面)侧突出的方式设置。在这些突起7C上，卡合后述的复位弹簧9(铆接结合)。

复位弹簧9被铆接结合于位于摩擦衬块6的制动盘转入侧的突起7C(参照图1)。复位弹簧9通过将金属板的弹簧原材料弯折加工而形成。复位弹簧9的基端侧固定于摩擦衬块6的背板7，前端侧在比基端侧更靠制动盘径向外侧的位置弹性地抵接于后述的衬块弹簧10的复位弹簧抵接部14。由此，复位弹簧9始终对摩擦衬块6(背板7)向从制动盘1分离的返回方向施力，例如在解除了车辆的制动操作时，能够使摩擦衬块6朝向返回位置(初始位置、待机位置)稳定地返回。

接下来，对安装于安装部件2的各臂部2A的衬块弹簧10进行说明。

各衬块弹簧10安装于安装部件2的各衬块引导件3。即，衬块弹簧10分别安装于安装部件2的各臂部2A中的位于制动盘转入侧的臂部2A、以及位于制动盘转出侧的臂部2A。各衬块弹簧10弹性地支承内侧、外侧的摩擦衬块6，并且使这些摩擦衬块6的滑动位移顺畅。

而且，衬块弹簧10通过使用对具有弹性的不锈钢板进行冲压加工等的方法并如图5至图7所示那样弯折而一体形成，构成为包括连结板部11、引导板部15、15、径向施力部19、19、以及旋转方向施力部21、21等。

连结板部11为了将位于内侧的平板部12与位于外侧的平板部12之间连结，以跨过制动盘1的外周侧的状态沿制动盘1的轴向延伸。即，在连结板部11的长度方向(制动盘轴向)的两端侧，以分别沿制动盘径向延伸的方式一体地形成有平板部12。卡合板部13位于一对平板部12间并与连结板部11一体地形成。卡合板部13以卡合于臂部2A的制动盘通路部2D的方式安装于安装部件2。由此，衬块弹簧10相对于安装部件2的臂部2A在制动盘1的轴向上定位。

复位弹簧抵接部14从平板部12朝向制动盘旋转方向外侧延伸，前端侧朝向制动盘轴向外侧而弯折。即，复位弹簧抵接部14通过从平板部12朝向制动盘旋转方向外侧延伸的抵接板部14A、以及从抵接板部14A的前端朝向制动盘轴向外侧延伸的弯折板部14B而形成为L字状。复位弹簧9的前端侧与复位弹簧抵接部14的抵接板部14A抵接。

由此，在进行制动操作而摩擦衬块6朝向制动盘1移动了的情况下，复位弹簧9朝向从制动盘1分离的方向(制动盘轴向外侧)产生作用力，在解除了制动操作时，通过该作用力能够使摩擦衬块6从制动盘1分离。另一方面，弯折板部14B覆盖复位弹簧9的侧方，以使抵接于抵接板部14A的复位弹簧9的前端侧不从抵接板部14A脱离。

引导板部15经由各平板部12设于连结板部11的两端侧。各引导板部15形成为从平板部12的制动盘径向内侧端朝向制动盘旋转方向外侧突出的コ字状。这些引导板部15中的一方的引导板部15嵌合安装于外侧的衬块引导件3内，并供位于外侧的摩擦衬块6的耳部7B插入。另一方的引导板部15嵌合安装于内侧的衬块引导件3内，并供位于内侧的摩擦衬块6的耳部7B插入。各引导板部15在制动盘轴向上引导摩擦衬块6(背板7)的耳部7B。

而且，引导板部15构成为，包括沿摩擦衬块6的耳部7B的径向外侧面7B1而在制动盘轴向上延伸的第一板部16、沿耳部7B的径向内侧面7B2而在制动盘轴向上延伸的第二板部17、以及沿耳部7B的旋转方向侧面7B3而在制动盘轴向上延伸的底板部18。第一板部16配置于制动盘径向外方侧，第二板部17配置于制动盘径向内方侧。

引导板部15的第一板部16以从平板部12的制动盘径向内侧端弯折90度的方式朝向制动盘旋转方向的外侧延伸。第一板部16与衬块引导件3的外侧壁部3A抵接。而且，摩擦衬块6的耳部7B的径向外侧面7B1通过后述的旋转方向施力部21的作用力而与第一板部16抵接。另外，在第一板部16形成有从第一板部16的制动盘轴向端部朝向制动盘轴向外侧突出的引导片部16A。引导片部16A成为将摩擦衬块6的耳部7B向衬块弹簧10的引导板部15内插入时(组装时)的耳部7B的引导件。

引导板部15的第二板部17在制动盘径向上与第一板部16相对。即，第一板部16与第二板部17隔着底板部18在制动盘径向上对置地设置。第二板部17的主腿部17A与副腿部17B从底板部18的制动盘径向内侧端朝向制动盘旋转方向内侧延伸。主腿部17A与副腿部17B在制动盘轴向上分离地形成，并能够抵接于衬块引导件3的内侧壁部3B。而且，在第二板部17一体地形成有后述的径向施力部19与旋转方向施力部21。即，在主腿部17A一体地形成有后述的径向施力部19。另外，在主腿部17A以及副腿部17B一体地形成有后述的旋转方向施力部21。在此，如图7所示，从制动盘1分离的位置的主腿部17A的制动盘轴向长度L1形成为，比靠近制动盘1的副腿部17B的制动盘轴向长度L2大。在本实施方式中，主腿部17A的制动盘轴向长度L1为副腿部17B的制动盘轴向长度L2的大致一倍的长度。

引导板部15的底板部18从第一板部16朝向制动盘径向的内侧延伸。底板部18在将衬块弹簧10安装于安装部件2的衬块引导件3时，与衬块引导件3的底部3C抵接。而且，摩擦衬块6的耳部7B的旋转方向侧面7B3与底板部18对置。

在车辆后退时(制动盘1与箭头A方向相反地旋转时)的制动操作时，摩擦衬块6被与箭头A1方向相反地拉拽，位于制动盘转入侧的耳部7B的旋转方向侧面7B3与底板部18抵接。另外，在车辆前进时(制动盘1向箭头A方向旋转时)的制动操作时，摩擦衬块6被向箭头A1方向拉拽，位于制动盘转出侧的耳部7B的旋转方向侧面7B3与底板部18抵接。

而且，在底板部18形成有朝向制动盘轴向外侧延伸的引导板18A。引导板18A与底板部18在相同的平面延伸突出，为了在将摩擦衬块6的耳部7B插入引导板部15时将耳部7B向引导板部15的内侧顺畅地引导而设置。

另外，在底板部18形成有从底板部18的制动盘径向内侧端部朝向第二板部17突出的爪部18B。该爪部18B形成为朝向后述的开口部20内突出的大致U字状的爪片。爪部18B的前端侧在弹性变形状态下卡定于衬块引导件3的内侧壁部3B。由此，爪部18B通过来自内侧壁部3B的反作用力而将引导板部15的第一板部16朝向衬块引导件3的外侧壁部3A弹性地按压，并将引导板部15在衬块引导件3内保持为防脱落状态。

径向施力部19以基端侧与第二板部17的主腿部17A一体形成、前端侧在发生了弹性变形的状态下配置于第二板部17与摩擦衬块6的耳部7B之间的方式沿制动盘轴向延伸。径向施力部19对摩擦衬块6的耳部7B朝向第一板部16弹性地施力。而且，径向施力部19构成为，包括：基端侧连接于主腿部17A的制动盘轴向外方侧(从制动盘1分离的方向的位置)并朝向制动盘轴向外侧延伸的延伸突出部19A、从延伸突出部19A的前端朝向制动盘径向外侧以大致U字状或大致C字状折返的圆弧状的折返部19B、以及从折返部19B的前端向制动盘径向外侧倾斜地延伸的按压部19C。

径向施力部19的按压部19C形成为细长板状的弹簧片，其前端侧为自由端，延伸至引导板部15的第二板部17的上方位置。而且，按压部19C在将摩擦衬块6的耳部7B组装于引导板部15内时，以被向引导板部15的第二板部17的方向按压的方式弹性地挠曲变形(参照图2～图4)。

即，按压部19C以在引导板部15的第二板部17与摩擦衬块6的耳部7B之间沿制动盘轴向延伸的方式配置，在此时的弹性反作用力下对摩擦衬块6的耳部7B朝向制动盘径向外侧向图4中的箭头B方向施力。由此，摩擦衬块6的耳部7B通过径向施力部19的作用力(弹性反作用力)被朝向引导板部15的第一板部16(衬块引导件3的外侧壁部3A)弹性地按压。因而，可抑制摩擦衬块6的耳部7B在衬块引导件3(引导板部15)内向图4中的箭头B方向等晃动，因此能够减少例如在恶劣道路等上行驶的情况下摩擦衬块6移动而产生异响(嘎嘎声)。

另外，在按压部19C形成有位于其长度方向中途并朝向制动盘径向内侧弯曲的突片部19D。该突片部19D配置于与后述的开口部20对应(对置)的位置。由此，在径向施力部19的按压部19C朝向引导板部15的第二板部17的方向(制动盘径向内侧)进行了位移时，突片部19D与衬块引导件3的内侧壁部3B弹性地抵接。因而，按压部19C不会与第二板部17抵接，抑制了对第二板部17等作用过大的应力。

接下来，对形成于第二板部17的开口部20和与第二板部17一体形成的旋转方向施力部21进行说明。

在由底板部18的制动盘径向内侧端、主腿部17A、副腿部17B、以及旋转方向施力部21所包围的位置形成有开口部20。如图5所示，由于主腿部17A与副腿部17B的制动盘轴向长度不同(L1＞L2)，因此开口部20形成于比第二板部17的制动盘轴向长度上的制动盘轴向中间位置C1更偏向制动盘轴向内侧(靠近制动盘1)的位置。即，开口部20的制动盘轴向中间位置C2配置为，比第二板部17的制动盘轴向中间位置C1更靠近制动盘1。开口部20形成为呈大致矩形状的切取孔。开口部20在制动盘旋转方向上从底板部18形成至后述的旋转方向施力部21。在径向施力部19的按压部19C朝向第二板部17进行了位移时，开口部20允许突片部19D贯通开口部20而与衬块引导件3的内侧壁部3B抵接。另外，开口部20靠近制动盘1而形成，从而使后述的旋转方向施力部21对摩擦衬块6的作用力对应于摩擦衬块6的制动盘轴向的位置而变化。

旋转方向施力部21从第二板部17的制动盘旋转方向内侧端向制动盘径向内侧弯折而形成。即，旋转方向施力部21从以底板部18为基端的主腿部17A以及副腿部17B的前端向制动盘径向内侧弯折而形成。该旋转方向施力部21形成为遍及第二板部17的制动盘轴向全长弯曲而成的宽幅板状的弹簧片，与摩擦衬块6(背板7)的主体部7A的抵接面部7A1弹性地抵接。

由此，位于制动盘转入侧的旋转方向施力部21对摩擦衬块6的抵接面部7A1向制动盘旋转方向内侧(图4中的箭头A1方向)施力。另外，位于制动盘转出侧的旋转方向施力部21对摩擦衬块6的抵接面部7A1向制动盘旋转方向内侧(与图4中的箭头A1方向相反的一侧)施力。即，位于制动盘转入侧以及制动盘转出侧的旋转方向施力部21分别对摩擦衬块6朝向摩擦衬块6的中央侧施力。由此，可抑制摩擦衬块6在制动盘旋转方向上晃动，因此能够减少例如在恶劣道路等上行驶的情况下摩擦衬块6移动而产生异响(嘎嘎声)。

另外，在未进行制动操作的状态下，成为摩擦衬块6位于安装部件2的制动盘旋转方向的中央部的构成。即，成为摩擦衬块6的各耳部7B均未被向衬块引导件3的底部3C按压的状态。由此，在前进时或后退时的制动操作时，摩擦衬块6与制动盘1滑动接触，能够减小摩擦衬块6朝向各衬块引导件3的底部3C移动的移动距离。因而，能够减少摩擦衬块6的耳部7B与衬块弹簧10的底板部18(衬块引导件3的底部3C)碰撞的撞击声音(哐啷声)等异响。

在此，如图5、图7所示，旋转方向施力部21构成为，包括配置于比开口部20更靠制动盘轴向外侧的位置的主施力部21A、隔着开口部20配置于比主施力部21A更靠制动盘轴向内侧的位置的副施力部21B、以及将主施力部21A与副施力部21B连接的连接部21C。

旋转方向施力部21的主施力部21A配置于开口部20与径向施力部19的延伸突出部19A之间，并形成为制动盘轴向的长度尺寸L1。即，主施力部21A与位于比开口部20更靠制动盘轴向外侧的位置的第二板部17的制动盘旋转方向内侧端一体地连接。另一方面，旋转方向施力部21的副施力部21B比开口部20更靠近制动盘1地配置，并形成为制动盘轴向的长度尺寸L2。即，副施力部21B与位于比开口部20更靠制动盘轴向内侧的位置的第二板部17的制动盘旋转方向内侧端一体地连接。

在此，由于开口部20形成于比第二板部17的制动盘轴向中间位置更偏向制动盘轴向内侧的位置，因此副施力部21B的长度尺寸L2比主施力部21A的长度尺寸L1小(L2＜L1)。因而，成为副施力部21B比主施力部21A弱地对摩擦衬块6朝向制动盘旋转方向内侧施力的构成。即，由于支承主施力部21A的主腿部17A的制动盘轴向长度L1与支承副施力部21B的副腿部17B的制动盘轴向长度L2不同，因此各自支承刚性不同，由于主腿部17A的制动盘轴向长度L1更长，因此主施力部21A的支承刚性更大，副施力部21B的支承刚性相对较小。由于这种支承刚性的不同，因此副施力部21B的摩擦衬块6的作用力比主施力部21A的摩擦衬块6的作用力小。

在该情况下，主施力部21A与副施力部21B通过连接部21C在制动盘轴向上连接。因而，旋转方向施力部21形成为，从主施力部21A朝向副施力部21B作用力变弱。换言之，旋转方向施力部21形成为，从制动盘轴向外侧朝向制动盘轴向内侧，朝向制动盘旋转方向内侧的作用力变小。

在此，如图2所示，在摩擦衬块6的衬垫8为新品的情况下，衬垫8的制动盘轴向的厚度为足够厚的尺寸L3，并且其质量也大。在该情况下，由于摩擦衬块6的耳部7B的位置位于衬块弹簧10的引导板部15中的靠近制动盘轴向外侧的位置，因此旋转方向施力部21能够对摩擦衬块6朝向制动盘旋转方向内侧赋予足够的作用力。

另一方面，如图3所示，在摩擦衬块6的衬垫8已磨损的情况下，衬垫8的制动盘轴向的厚度尺寸成为比新品时的尺寸L3小的尺寸L4，并且其质量也减少。在该情况下，摩擦衬块6的耳部7B的位置位于衬块弹簧10的引导板部15中的靠近制动盘轴向内侧的位置。即，摩擦衬块6的耳部7B与新品时(在图3中用虚线图示)相比，朝向制动盘轴向内侧移动衬垫8磨损的量即ΔL5(L3－L4)。

因而，在摩擦衬块6的衬垫8已磨损的情况下，旋转方向施力部21以比新品时弱的作用力对摩擦衬块6朝向制动盘旋转方向内侧施力。在该情况下，由于摩擦衬块6的质量减少，因此即使减弱旋转方向施力部21的作用力也能够赋予摩擦衬块6所需最低限度的作用力，因此能够减少哐啷声以及嘎嘎声等异响的产生。另外，旋转方向施力部21的作用力变弱，从而能够在制动操作时使摩擦衬块6顺畅地朝向制动盘1移动，因此摩擦衬块6的姿势稳定，并能够减少因制动器鸣响以及颤动等而产生的异响。

本实施方式的盘式制动器具有如上述那样的构成，接下来对其动作进行说明。

首先，在车辆的制动操作时，通过向制动钳4的内腿部4A(气缸)供给制动液压而使活塞4D朝向制动盘1滑动位移，由此，将内侧的摩擦衬块6向制动盘1的一侧面按压。此时，由于制动钳4受到来自制动盘1的按压反作用力，因此制动钳4整体相对于安装部件2的各臂部2A向内侧滑动位移，外腿部4C将外侧的摩擦衬块6向制动盘1的另一侧面按压。

由此，内侧与外侧的摩擦衬块6能够在两者之间从轴向两侧较强地夹持向图1中的箭头A方向(车辆前进时)旋转的制动盘1，能够对该制动盘1赋予制动力。而且，在解除了制动操作时，通过停止向活塞4D的液压供给，内侧与外侧的摩擦衬块6从制动盘1分离，再次复原为非制动状态。

然而，在上述的现有技术中，位于制动盘转入侧的衬块弹簧的旋转方向施力部将摩擦衬块朝向制动盘转出侧按压。因而，在摩擦衬块的初始位置(待机位置)，位于制动盘转出侧的摩擦衬块的耳部被弹性地按压于衬块引导件的底部。在该情况下，在车辆后退时进行了制动操作的情况下，摩擦衬块被制动盘拉拽而向制动盘转入侧(车辆后退时的制动盘转出侧)移动(位移)。因而，存在摩擦衬块的耳部与位于制动盘转入侧的衬块引导件的底部碰撞而产生撞击声(哐啷声)等异响的隐患。

但是，在本实施方式中，将衬块弹簧10设于制动盘转入侧与制动盘转出侧这两方。因而，摩擦衬块6的抵接面部7A1、7A1中的位于制动盘转入侧的抵接面部7A1被位于制动盘转入侧的衬块弹簧10的旋转方向施力部21向制动盘旋转方向内侧(图4中的箭头A1方向)施力。另一方面，位于制动盘转出侧的抵接面部7A1被位于制动盘转出侧的衬块弹簧10的旋转方向施力部21向制动盘旋转方向内侧(与图4中的箭头A1方向相反的方向)施力。

由此，摩擦衬块6在制动解除时位于安装部件2的制动盘旋转方向的中央。即，摩擦衬块6在初始位置(待机位置)成为制动盘转入侧、转出侧的任一耳部7B均未被向衬块引导件3的底部3C按压的状态。因而，在前进时的制动操作时，摩擦衬块6向制动盘转出侧(图1中的左侧)移动，在后退时的制动操作时，摩擦衬块6向制动盘转入侧(图1中的右侧)移动。

但是，由于摩擦衬块6位于安装部件2的制动盘旋转方向的中央，因此通过制动操作，摩擦衬块6被制动盘1拉拽而能够减小摩擦衬块6移动的移动量。由此，能够抑制因摩擦衬块6的耳部7B与衬块引导件3的底部3C碰撞而产生的哐啷声等异响。

另外，在上述的现有技术中，旋转方向施力部的作用力以摩擦衬块是新品时为基准而设定，在制动盘轴向上对摩擦衬块赋予相同的作用力。在该情况下，在摩擦衬块的衬垫已磨损的情况下，由于其质量减少，因此存在旋转方向施力部对摩擦衬块赋予必要以上的作用力，并因制动器鸣响以及颤动等而产生异响的隐患。

因此，在本实施方式中，使旋转方向施力部21在制动盘轴向位置对摩擦衬块6赋予的作用力的大小变化。即，形成为，在制动盘轴向上，与从制动盘1分离的位置相比，靠近制动盘1的一侧的旋转方向施力部21的作用力更弱。

具体而言，旋转方向施力部21从第二板部17的制动盘旋转方向内侧端向制动盘径向内侧弯折而形成。在该情况下，在第二板部17上，在比制动盘轴向中间位置更偏向制动盘轴向内侧的位置形成有开口部20。由此，旋转方向施力部21构成为，包括配置于比开口部20更靠制动盘轴向外侧的位置的主施力部21A、以及隔着开口部20配置于制动盘轴向内侧且成为比主施力部21A弱的作用力的副施力部21B。

而且，主施力部21A与副施力部21B通过连接部21C而连接。因而，旋转方向施力部21的作用力在制动盘轴向上，与从制动盘1分离的一侧相比，靠近制动盘1的一侧更弱。

在此，如图2所示，在摩擦衬块6的衬垫8为新品时(未磨损时)，例如摩擦衬块6的耳部7B的初始位置成为衬块弹簧10的引导板部15的靠近制动盘轴向外侧的位置。即，在衬垫8为新品时，由于衬垫8的厚度尺寸L3大，因此摩擦衬块6的初始位置成为旋转方向施力部21的主施力部21A侧。由此，旋转方向施力部21能够对摩擦衬块6赋予足够的作用力。

另一方面，如图3所示，在摩擦衬块6的衬垫8已磨损的情况下，例如摩擦衬块6的耳部7B的初始位置为衬块弹簧10的引导板部15的靠近制动盘轴向内侧的位置。即，在衬垫8已磨损时，由于衬垫8的厚度尺寸从L3减少至L4，因此摩擦衬块6的初始位置与新品时相比，例如向制动盘1靠近Δ5(L3－L4)。由此，旋转方向施力部21对摩擦衬块6赋予比新品时弱的作用力。

在该情况下，摩擦衬块6的衬垫8的质量也减少其磨损的量。因而，即使旋转方向施力部21对摩擦衬块6赋予比摩擦衬块6为新品时弱的作用力，也能够充分地抑制摩擦衬块6的晃动，因此能够抑制哐啷声、嘎嘎声等异响的产生。

另外，通过减弱旋转方向施力部21的作用力，能够在制动操作时使摩擦衬块6朝向制动盘1顺畅地滑动位移，因此能够提高摩擦衬块6的抵接稳定性、滑动性。因而，摩擦衬块6的姿势稳定，能够减少由制动器鸣响、颤动等导致的异响的产生。

如此，根据本实施方式，旋转方向施力部21根据摩擦衬块6的磨损状态而使作用力变化。即，当摩擦衬块6磨损而初始位置向制动盘1侧移动时，旋转方向施力部21通过赋予所需最低限度的作用力来减少哐啷声等的产生。另一方面，即使摩擦衬块6磨损，通过减弱旋转方向施力部21的作用力，也能够抑制对摩擦衬块6赋予必要以上的作用力，并抑制摩擦衬块6的制动器鸣响以及颤动性能的降低。如此，衬块弹簧10的旋转方向施力部21能够根据摩擦衬块6的状态来兼顾哐啷声与制动器鸣响等性能。

另外，在上述的实施方式中，以衬块弹簧10分别安装于安装部件2的各臂部2A的情况为例进行了说明。但是，本发明并不限定于此，例如也可以采用衬块弹簧10仅安装于安装部件2的各臂部2A中的至少一方的臂部2A的构成。即，也可以是，在制动盘转入侧设置衬块弹簧10，在制动盘转出侧使用不具备旋转方向施力部21的现有产品的衬块弹簧。在该情况下，摩擦衬块始终被向制动盘转出侧的衬块引导件的底部按压，能够抑制哐啷声等异响的产生。

另外，在上述的实施方式中，以使用了在安装部件2的臂部2A的外侧与内侧间通过连结板部11连结的衬块弹簧10的情况为例进行了说明。但是，本发明并不限定于此，例如也可以将衬块弹簧单独地设于外侧与内侧。

另外，在上述的实施方式中，以形成为在制动钳4的内腿部4A经由气缸以能够滑动的方式设置活塞4D、并使制动钳4的外腿部4C与外侧的摩擦衬块6抵接的构成的所谓的浮钳型的盘式制动器的情况为例进行了说明。但是，本发明并不限定于此，例如也可以应用于采用在制动钳的内侧与外侧分别设置活塞的构成的所谓的对置活塞型的盘式制动器。

作为以上所说明的实施方式的盘式制动器，例如考虑了以下所述的方式的盘式制动器。

作为第一方式，盘式制动器具备：安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件内的耳部，被所述制动钳分别向所述制动盘的两面按压；以及一对衬块弹簧，分别安装于所述安装部件的各臂部，在所述各臂部间弹性地支承所述一对摩擦衬块。所述一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：引导板部，用于沿所述制动盘轴向引导所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部，并且具备沿该耳部的径向外侧面而在所述制动盘轴向上延伸的第一板部、沿该耳部的径向内侧面而在所述制动盘轴向上延伸的第二板部、以及沿该耳部的旋转方向侧面而在所述制动盘轴向上延伸的底板部；径向施力部，具备与所述第二板部一体形成的基端侧和前端侧，并且以所述前端侧弹性变形的状态在所述第二板部与所述摩擦衬块的所述耳部之间沿所述制动盘轴向延伸，从而对所述摩擦衬块的所述耳部朝向所述第一板部弹性地施力；以及旋转方向施力部，以从所述第二板部的所述制动盘的旋转方向的内侧端向制动盘径向的内侧弯折的方式形成，并对所述摩擦衬块向所述制动盘的旋转方向施力。在所述第二板部上，在比所述制动盘轴向上的中间位置更偏向内侧的位置设置开口部。所述旋转方向施力部具备：主施力部，配置于比所述开口部更靠所述制动盘轴向的外侧的位置，并对所述摩擦衬块朝向所述制动盘的旋转方向的内侧施力；以及副施力部，隔着所述开口部配置于比所述主施力部更靠所述制动盘轴向的内侧的位置，比所述主施力部弱地对所述摩擦衬块朝向所述制动盘的旋转方向的内侧施力。

作为第二方式，盘式制动器具备：安装部件，具备供一对摩擦衬块的耳部分别配置、并且是在制动盘的旋转方向上分离的衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部，并将所述一对摩擦衬块分别向所述制动盘的两面按压；以及一对衬块弹簧，安装于所述安装部件的各衬块引导件，并弹性地支承所述一对摩擦衬块。所述一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：引导板部，供所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部配置，并具有比所述耳部长的制动盘轴向的长度；以及旋转方向施力部，从该引导板部向制动盘旋转方向的中央延伸，并对所述对应的摩擦衬块向所述制动盘旋转方向施力。所述引导板部具备：底板部，设于与所述耳部的所述制动盘旋转方向的端面对置的位置；以及第一板部及第二板部，隔着该底板部在制动盘径向上对置地设置。在配置于所述制动盘径向的内方侧的所述第二板部上，从所述底板部延伸、并且是具有连接于所述旋转方向施力部的前端的一对腿部，在所述制动盘轴向上分离地形成。该一对腿部中的从所述制动盘分离的位置的第一腿部形成为，与靠近所述制动盘的第二腿部相比，所述制动盘轴向的所述长度变大。

作为第三方式，在第二方式中，在所述第一腿部与所述第二腿部之间形成开口部，该开口部的所述制动盘轴向的中间位置配置为，比所述第二板部的所述制动盘轴向的中间位置更靠近所述制动盘。

作为第四方式，盘式制动器具备：安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件内的耳部，被所述制动钳分别向所述制动盘的两面按压；以及一对衬块弹簧，分别安装于所述安装部件的各臂部，在所述各臂部间弹性地支承所述一对摩擦衬块。所述一对衬块弹簧分别具备：引导板部，供所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部配置，并具有比所述耳部长的所述制动盘轴向的长度；以及旋转方向施力部，从该引导板部向所述制动盘的旋转方向的中央延伸，并对所述摩擦衬块向所述制动盘的旋转方向施力。所述引导板部具备：底板部，设于与所述耳部的所述制动盘的旋转方向的端面对置的位置；以及第一板部及第二板部，隔着该底板部在制动盘径向上对置地设置。在配置于所述制动盘径向的内方侧的所述第二板部形成开口部，该开口部的所述制动盘轴向的中间位置配置为，比所述第二板部的所述制动盘轴向的中间位置更靠近所述制动盘。

以上，对本发明的几个实施方式进行了说明，但上述的发明的实施方式是为了便于本发明的理解，并非限定本发明。本发明在不脱离其主旨的范围内，可以进行变更、改进，并且在本发明中包含其均等物。另外，在能够解决上述课题的至少一部分的范围、或者实现至少一部分的效果的范围内，能够任意组合、或省略权利要求书以及说明书所记载的各构成要素。

本申请主张基于2017年6月30日提出申请的日本专利申请第2017－128874号的优先权。通过参照，将2017年6月30日提出申请的日本专利申请第2017－128874号的包含说明书、权利要求书、附图以及说明书摘要在内的全部的公开内容作为整体而编入本申请。

附图标记说明

1制动盘、2安装部件、2A臂部、3衬块引导件、4制动钳、6摩擦衬块、7B耳部、7B1径向外侧面、7B2径向内侧面、7B3旋转方向侧面、10衬块弹簧、15引导板部、16第一板部、17第二板部、17A主腿部、17B副腿部、18底板部、19径向施力部、20开口部、21旋转方向施力部、21A主施力部、21B副施力部

Claims (4)

1.一种盘式制动器，具备：

安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；

制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；

一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件内的耳部，被所述制动钳分别向所述制动盘的两面按压；以及

一对衬块弹簧，分别安装于所述安装部件的各臂部，并在所述各臂部间弹性地支承所述一对摩擦衬块，

所述一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：

引导板部，用于沿所述制动盘轴向引导所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部，并且具备沿该耳部的径向外侧面而在所述制动盘轴向上延伸的第一板部、沿该耳部的径向内侧面而在所述制动盘轴向上延伸的第二板部、以及沿该耳部的旋转方向侧面而在所述制动盘轴向上延伸的底板部；

径向施力部，具备与所述第二板部一体形成的基端侧和前端侧，并且以所述前端侧弹性变形的状态在所述第二板部与所述摩擦衬块的所述耳部之间沿所述制动盘轴向延伸，从而对所述摩擦衬块的所述耳部朝向所述第一板部弹性地施力；以及

旋转方向施力部，以从所述第二板部的所述制动盘的旋转方向的内侧端向制动盘径向的内侧弯折的方式形成，并对所述摩擦衬块向所述制动盘的旋转方向施力，

在所述第二板部上，在比所述制动盘轴向上的中间位置更偏向内侧的位置设置开口部，

所述旋转方向施力部具备：

主施力部，配置于比所述开口部更靠所述制动盘轴向的外侧的位置，并对所述摩擦衬块朝向所述制动盘的旋转方向的内侧施力；以及

副施力部，隔着所述开口部配置于比所述主施力部更靠所述制动盘轴向的内侧的位置，比所述主施力部弱地对所述摩擦衬块朝向所述制动盘的旋转方向的内侧施力。

2.一种盘式制动器，具备：

安装部件，具备供一对摩擦衬块的耳部分别配置、并且是在制动盘的旋转方向上分离的衬块引导件；

制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部，并将所述一对摩擦衬块分别向所述制动盘的两面按压；以及

一对衬块弹簧，安装于所述安装部件的各衬块引导件，并弹性地支承所述一对摩擦衬块，

所述一对衬块弹簧中的至少一方的衬块弹簧具备：

引导板部，供所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部配置，并具有比所述耳部长的制动盘轴向的长度；以及

旋转方向施力部，从该引导板部向制动盘旋转方向的中央延伸，并对所述对应的摩擦衬块向所述制动盘旋转方向施力，

所述引导板部具备：

底板部，设于与所述耳部的所述制动盘旋转方向的端面对置的位置；以及

第一板部及第二板部，隔着该底板部在制动盘径向上对置地设置，

在配置于所述制动盘径向的内方侧的所述第二板部上，从所述底板部延伸、并且是具有连接于所述旋转方向施力部的前端的一对腿部，在所述制动盘轴向上分离地形成，

该一对腿部中的从所述制动盘分离的位置的第一腿部形成为，与靠近所述制动盘的第二腿部相比，所述制动盘轴向的所述长度变大。

3.如权利要求2所述的盘式制动器，

在所述第一腿部与所述第二腿部之间形成开口部，

该开口部的所述制动盘轴向的中间位置配置为，比所述第二板部的所述制动盘轴向的中间位置更靠近所述制动盘。

4.一种盘式制动器，具备：

安装部件，具有在制动盘的旋转方向上分离并在制动盘轴向上跨过该制动盘的外周侧的一对臂部，在该各臂部设有衬块引导件；

制动钳，以能够滑动的方式设于该安装部件的各臂部；

一对摩擦衬块，具有插入所述安装部件的所述衬块引导件内的耳部，被所述制动钳分别向所述制动盘的两面按压；

以及一对衬块弹簧，分别安装于所述安装部件的各臂部，并在所述各臂部间弹性地支承所述一对摩擦衬块，

所述一对衬块弹簧分别具备：

引导板部，供所述一对摩擦衬块中的对应的摩擦衬块的所述耳部配置，并具有比所述耳部长的所述制动盘轴向的长度；以及

旋转方向施力部，从该引导板部向所述制动盘的旋转方向的中央延伸，并对所述摩擦衬块向所述制动盘的旋转方向施力，

所述引导板部具备：

底板部，设于与所述耳部的所述制动盘的旋转方向的端面对置的位置；以及

第一板部及第二板部，隔着该底板部在制动盘径向上对置地设置，

在配置于所述制动盘径向的内方侧的所述第二板部形成开口部，该开口部的所述制动盘轴向的中间位置配置为，比所述第二板部的所述制动盘轴向的中间位置更靠近所述制动盘。

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