CN110730717B - 光学膜、剥离方法及光学显示面板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及具有第1基材膜的第1剥离膜、功能膜及具有第2基材膜的第2剥离膜依次层叠而成的片状的膜层叠体，其中，前述第1剥离膜比前述第2剥离膜先剥离，前述功能膜的厚度为110μm以下，并且第1剥离膜在抗弯性能试验中的第1抗弯刚度(mm)大于第2剥离膜在抗弯性能试验中的第2抗弯刚度(mm)。本发明的层叠体即使在使用了薄型的功能膜的情况下，也能够容易地将第1剥离膜(首先进行剥离的一侧的剥离膜)剥离。

Description

光学膜、剥离方法及光学显示面板的制造方法
技术领域
本发明涉及由第1剥离膜、功能膜及第2剥离膜依次层叠而成的片状的膜层叠体。
另外，本发明涉及上述膜层叠体中的第1剥离膜的剥离方法。进一步，本发明涉及使用上述膜层叠体的光学显示面板的制造方法。
背景技术
功能膜在直到被供于各种用途为止，有时利用剥离膜对其两面加以保护。例如，偏振膜等光学膜在作为在其单面设置有用于粘贴于液晶单元等光学单元的粘合剂层的带粘合剂层的光学膜使用的情况下，通常，在直到应用于贴合为止，会在上述粘合剂层上临时贴有剥离膜(脱模膜)。另一方面，在光学膜的另一单面临时贴有其他剥离膜(表面保护膜)。这样的具有脱模膜及表面保护膜的带粘合剂层的光学膜将被应用于光学显示面板，此时，首先，将从上述带粘合剂层的光学膜剥离脱模膜而露出的粘合剂层贴合于光学单元。而在所贴合的带粘合剂层的光学膜上仍会贴合有表面保护膜。
上述贴合例如包括：使从卷绕体放出、输送的带粘合剂层的光学膜经由因剥离脱模膜而露出的粘合剂层而贴合于光学单元的表面的方式(以下，也称为“卷对面板(roll-to-panel)方式”。专利文献1)。另外，还包括：将制成片状态的带粘合剂层的光学膜经由因剥离脱模膜而露出的粘合剂层而粘贴于光学单元的方式(以下，也称为“片对面板(sheet-to-panel)方式”。)。
另一方面，液晶显示装置等图像显示装置的薄型化得到了发展，对偏振膜也要求薄型化。因此，对起偏镜也进行了薄型化(专利文献2)。另外，偏振膜的薄型化可以通过使用仅在起偏镜的单面设置保护膜、在另一单面未设置保护膜的单侧保护偏振膜来进行。该单侧保护偏振膜与在起偏镜的两面设置有保护膜的双侧保护偏振膜相比，少一片保护膜，因此能够实现薄型化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4406043号说明书
专利文献2：日本专利第4751481号说明书
发明内容
发明要解决的问题
从上述具有脱模膜及表面保护膜的带粘合剂层的光学膜(例如，带粘合剂层的偏振膜)剥离脱模膜时，通常在将上述带粘合剂层的光学膜的表面保护膜侧固定的状态下剥离脱模膜。但是，近年来，对能够在没有残胶下容易地将表面保护膜剥离的方式的要求越来越高，因而表面保护膜的剥离力变得越来越低。原本，从剥离顺序的观点出发，理想的是以使得先剥离的脱模膜与后剥离的表面保护膜相比剥离力足够小(容易剥离)的方式来设计。但近年来新认识到的是：已提出了设计为与脱模膜的剥离力相比表面保护膜的剥离力并不足够大、或表面保护膜的剥离力小的带粘合剂层的光学膜。因此，在将脱模膜剥离时产生了下述问题：在光学膜(例如，偏振膜)与表面保护膜的界面、而不是在脱模膜与粘合剂层的界面发生了剥离。上述问题例如在使表面保护膜的剥离力与脱模膜的剥离力大致相同时能够得以解决。但是，对于脱模膜，为了确保光学膜与光学单元的密合力，要求给定以上的剥离力，因此在将脱模膜的剥离力设计为与表面保护膜的剥离力大致相同的情况下，光学膜与光学单元的密合力降低、或无法应对表面保护膜的剥离力的降低要求。特别是可知，上述问题在片对面板方式中从具有给定厚度以下(例如，厚度为60μm以下)的薄型的偏振膜的片状的带粘合剂层的偏振膜剥离脱模膜时变得更为显著。
本发明的目的在于提供一种在功能膜的两面具有第1剥离膜及第2剥离膜、且即使在使用了薄型的功能膜的情况下也能够容易地将第1剥离膜(首先进行剥离的一侧的剥离膜)剥离的片状的膜层叠体。
另外，本发明的目的在于提供上述膜层叠体中的第1剥离膜的剥离方法，进一步，本发明的目的还在于提供使用上述膜层叠体的光学显示面板的制造方法。
解决问题的方法
本申请发明人等进行了深入研究，结果发现，利用下述的膜层叠体等能够解决上述问题，从而完成了本发明。
即，本发明涉及一种膜层叠体，其是由具有第1基材膜的第1剥离膜、功能膜及具有第2基材膜的第2剥离膜依次层叠而成的片状的膜层叠体，
其中，上述功能膜的厚度为110μm以下，
并且，第1剥离膜在抗弯性能试验中的第1抗弯刚度(mm)大于第2剥离膜在抗弯性能试验中的第2抗弯刚度(mm)。
上述膜层叠体中，优选上述第1抗弯刚度(mm)与第2抗弯刚度(mm)之差为10mm以上。
上述膜层叠体中，上述第1剥离膜的剥离力(1)在上述第2剥离膜的剥离力(2)以上的情况下，本发明是理想的。
上述膜层叠体中，优选上述第1基材膜的厚度大于上述第2基材膜的厚度。
上述膜层叠体中，优选上述第1基材膜的厚度为40μm以上。
上述膜层叠体中，优选上述第2基材膜的厚度为35μm以下。
上述膜层叠体中，作为上述功能膜，可以使用光学膜。
作为上述光学膜，可以使用偏振膜。上述偏振膜在具有厚度为10μm以下的起偏镜的情况下，适宜被应用。另外，上述偏振膜为仅在起偏镜的单面具有保护膜的单侧保护偏振膜的情况下，适宜被应用。
另外，作为上述光学膜，可以使用在单面或两面具有表面处理层者。
上述膜层叠体中，作为上述第1剥离膜及第2剥离膜，均可以使用表面保护膜。
上述膜层叠体中，上述功能膜在设置第1剥离膜的一侧具有功能膜用粘合剂层的情况下，优选使用表面保护膜作为上述第2剥离膜。
上述膜层叠体中，上述表面保护膜可以使用具有表面保护膜用粘合剂层者，该表面保护膜可以隔着该粘合剂层而层叠于功能膜。另外，作为上述表面保护膜，可以使用自粘型的膜。
另外，本发明涉及第1剥离膜的剥离方法，其包括：从上述膜层叠体将第1剥离膜剥离。
另外，本发明涉及光学显示面板的制造方法，其包括下述工序：
工序(1)，准备上述膜层叠体；
工序(2)，从上述膜层叠体将第1剥离膜剥离；以及
工序(3)，将剥离了上述第1剥离膜后的上述膜层叠体的功能膜用粘合剂层的一侧贴合于光学单元的一面。
上述光学显示面板的制造方法中，作为上述光学单元，可以使用液晶单元或有机EL单元。
发明的效果
本发明的膜层叠体使用的是在功能膜的两面具有第1剥离膜(上述膜层叠体中首先被剥离的剥离膜)及第2剥离膜(在将上述第1剥离膜剥离后被剥离的剥离膜)、且第1剥离膜在抗弯性能试验中的抗弯刚度(mm)大于第2剥离膜在抗弯性能试验中的抗弯刚度(mm)的膜层叠体。可以认为，通过这样的膜层叠体的设计，在将第1剥离膜剥离时，可使得相较于功能膜与第2剥离膜的界面，对第1剥离膜的界面要施加更大的功能膜的剖面方向的剪切力。其结果，在功能膜的厚度为110μm以下且强度(弹性模量)弱的情况下(进一步，在与第1剥离膜的剥离力相比，第2剥离膜的剥离力更小的情况下)，也能够在不发生功能膜与第2剥离膜的界面处的剥离的情况下，以片对面板方式而容易地将第1剥离膜从片状的膜层叠体剥离。
附图说明
图1为本发明的片状态的膜层叠体的剖面示意图。
图2为本发明的另一实施方式的片状态的膜层叠体的剖面示意图。
图3为本发明的另一实施方式的片状态的膜层叠体的剖面示意图。
图4为本发明的另一实施方式的片状态的膜层叠体的剖面示意图。
图5为本发明的另一实施方式的片状态的膜层叠体的剖面示意图。
图6为示出抗弯性能试验中的抗弯刚度的简图。
符号说明
F 片状态的膜层叠体光学膜
A 功能膜
A’ 偏振膜
a1 起偏镜
a2 保护膜
B 功能膜用粘合剂层
1 第1剥离膜
11 第1基材膜
12 表面保护膜用粘合剂层
2 第2剥离膜
21 第2基材膜
22 表面保护膜用粘合剂层
具体实施方式
以下参照附图本对发明的膜层叠体F进行说明。图1至图5为膜层叠体F的剖面示意图。膜层叠体F为第1剥离膜1、功能膜A、及第2剥离膜2依次层叠而成的构成。
图2、图3中，为如下实施方式：在功能膜A的单面具有功能膜用粘合剂层B，在该功能膜用粘合剂层B设置第1剥离膜1、在功能膜A的另一单面设置第2剥离膜2。第1剥离膜1具有第1基材膜，第2剥离膜2具有第2基材膜。
图2、图3的实施方式中，第1剥离膜1直到被付诸实用为止作为保护功能膜用粘合剂层B的脱模膜使用。上述第1剥离膜1除了具有第1基材膜以外，例如为了提高从功能膜用粘合剂层B的剥离性，还可以在第1基材膜的贴合功能膜用粘合剂层B的一侧设置剥离处理层等(未图示)。需要说明的是，在第1基材膜未设置剥离处理层等的情况下，第1基材膜的厚度与第1剥离膜1的厚度相对应。
另一方面，图2、图3的实施方式中，第2剥离膜2作为表面保护膜使用。图2、图3中记载的第2剥离膜2(表面保护膜)示例出了具有第2基材膜21及表面保护膜用粘合剂层22的情况。在图2、图3中，第2剥离膜2的表面保护膜用粘合剂层22侧贴合于功能膜A。需要说明的是，图1为示意性地示出第2剥离膜2为自粘型的膜的情况。第2剥离膜2为自粘型的膜的情况下，自粘型的膜的厚度与第2基材膜的厚度相对应。
图3中示出了功能膜A为仅在起偏镜a1的单面具有保护膜a2的单侧保护偏振膜的情况。需要说明的是，图3中示例出了在单侧保护偏振膜的起偏镜a1侧具有功能膜用粘合剂层B的情况，但单侧保护偏振膜也可以以在保护膜a2侧具有功能膜用粘合剂层B的方式来配置。需要说明的是，作为图2的功能膜A，例如，可以使用各种光学膜，可以使用在起偏镜a1的两面具有保护膜a2的双侧保护偏振膜。
图4、图5为在功能膜A的单面设置第1剥离膜1作为表面保护膜、在另一单面设置第2剥离膜2作为表面保护膜的实施方式。
图4、图5的实施方式中，示例出了第1剥离膜1具有第1基材膜11及表面保护膜用粘合剂层12的情况。在图4、图5中，第1剥离膜1的表面保护膜用粘合剂层12侧贴合于功能膜A。另一方面，在图4、图5的实施方式中，示例出了第2剥离膜2与图2、图3同样地具有第2基材膜21及表面保护膜用粘合剂层22的情况。
图5中示例出了功能膜A在功能基材膜a3的两面具有表面处理层a4的情况。需要说明的是，作为图5的功能膜A，例如可以使用各种光学膜，可以使用仅在功能基材膜a3的单面具有表面处理层a4的情况。
本发明的膜层叠体以使得第1剥离膜1在抗弯性能试验中的第1抗弯刚度(mm)大于第2剥离膜2在抗弯性能试验中的第2抗弯刚度(mm)的方式来选择上述第1剥离膜及第2剥离膜。对于上述第1抗弯刚度(mm)和第2抗弯刚度(mm)，它们的差为10mm以上时从剥离精度的稳定性(拾取试验中)的方面出发是优选的，进一步优选为20mm以上、进一步30mm以上。
上述第1剥离膜1、上述第2剥离膜2最终均被剥离，第1剥离膜1的剥离力(1)、上述第2剥离膜2的剥离力(2)各自优选设计为适当的剥离力。例如，在图2、图3的实施方式中，剥离力(1)为第1剥离膜1相对于功能膜用粘合剂层B的剥离力，在图4、图5的实施方式中，剥离力(1)为第1剥离膜1相对于功能膜A的剥离力。剥离力(2)为第2剥离膜2相对于功能膜A的剥离力。
对于上述剥离力(1)而言，从防止加工时的端部浮起的观点出发，优选为0.03N/25mm以上。进一步，优选为0.05～0.5N/25mm、进一步优选为0.1～0.3N/25mm。另外，对于上述剥离力(2)而言，从简易的剥离的观点出发，优选为0.2N/25mm以下、进一步优选为0.01～0.1N/25mm、进一步优选为0.01～0.05N/25mm。
对于本发明的膜层叠体F而言，第1剥离膜1的剥离力(1)为上述第2剥离膜2的剥离力(2)以上的情况下适宜被应用。特别是，在上述剥离力(1)大于上述剥离力(2)的设计的情况下，适宜被应用。对于本发明的膜层叠体F而言，上述剥离力(1)相对于上述剥离力(2)的值{剥离力(1)/剥离力(2)}为1.1倍以上的情况下、进一步为1.5倍以上的情况下是优选的。
就本发明的膜层叠体F而言，优选第1剥离膜1的第1基材膜的厚度大于第2剥离膜2的第2基材膜的厚度。膜基材的抗弯刚度受膜厚度的影响，存在膜厚度越大，抗弯刚度变得越大的倾向。因此，通过进行设计使得第1基材膜的厚度大于第2基材膜的厚度，能够将第1剥离膜的第1抗弯刚度调整为大于第2剥离膜的第2抗弯刚度。特别是在第1基材膜与第2基材膜为相同形成材料的情况下，基于上述厚度的抗弯刚度的调整容易。
需要说明的是，第1、第2剥离膜中的剥离处理层等各种处理层、作为表面保护膜使用时的表面保护膜用粘合剂层等几乎对抗弯刚度没有影响。因此，第1剥离膜的第1抗弯刚度由第1基材膜的材质、厚度决定，第2剥离膜的第2抗弯刚度由第2基材膜的材质、厚度决定。
上述第1剥离膜的第1基材膜的厚度通常优选40～240μm、进一步优选为45～230μm、进一步优选为50～220μm。另一方面，上述第2剥离膜的第2基材膜的厚度通常优选5～150μm、进一步优选为10～100μm。
<功能膜>
功能膜为在各种领域中根据该领域而使用的各种膜，例如，光学领域中使用了偏振膜、透明保护膜、相位差膜、防反射膜、亮度提高膜、扩散膜等光学膜。
功能膜使用厚度(总厚度)为110μm以下的膜。功能膜的厚度优选95μm以下、进一步优选80μm以下。功能膜的厚度为110μm以下的情况下，在片对面板方式中，在第1剥离膜剥离时，容易在功能膜与第2剥离膜的界面、而不是第1剥离膜与功能膜的界面发生剥离，本发明适宜用于该厚度的功能膜。
<偏振膜>
作为上述光学膜，可优选应用偏振膜。使用偏振膜的情况下，优选使用厚度(总厚度)为60μm以下的偏振膜。从薄型化的观点出发，上述偏振膜的厚度为55μm以下，进一步可以使用50μm以下的偏振膜。需要说明的是，作为偏振膜的构成，例如可列举出(1)在起偏镜的两面依次层叠保护膜而成的构成(双侧保护偏振膜)、(2)仅在起偏镜的单面层叠有保护膜的构成(单侧保护偏振膜)等。
《起偏镜》
起偏镜可使用采用了聚乙烯醇类树脂的那些。作为起偏镜，例如可列举出使碘、二色性染料等二色性物质吸附于聚乙烯醇类膜、部分缩甲醛化聚乙烯醇类膜、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物类部分皂化膜等亲水性高分子膜并进行单轴拉伸而成的那些、聚乙烯醇的脱水处理物、聚氯乙烯的脱盐酸处理物等多烯类取向膜等。这些当中，由聚乙烯醇类膜和碘等二色性物质形成的起偏镜是优选的。
将聚乙烯醇类膜用碘进行染色并进行单轴拉伸而成的起偏镜例如可以如下地制作：通过将聚乙烯醇浸渍于碘的水溶液中而进行染色，并拉伸至原长的3～7倍。根据需要可以包含硼酸、硫酸锌、氯化锌等，也可以浸渍于碘化钾等的水溶液。进一步，还可以根据需要在染色前将聚乙烯醇类膜浸渍于水来进行水洗。通过对聚乙烯醇类膜进行水洗，不仅能够清洗聚乙烯醇类膜表面的污垢、抗粘连剂，而且还有通过使聚乙烯醇类膜溶胀而防止染色不均等不均的效果。拉伸可以在用碘进行了染色后进行，也可以一边进行染色一边进行拉伸，另外还可以在拉伸后用碘进行染色。可以在硼酸、碘化钾等的水溶液、水浴中进行拉伸。
对于起偏镜的厚度，从薄型化的观点出发，优选为10μm以下、进一步优选为8μm以下、进一步为7μm以下、进一步为6μm以下。另一方面，起偏镜的厚度优选为2μm以上、进一步为3μm以上。这样的薄型的起偏镜的厚度不均少、可视性优异，另外尺寸变化少，因此对热冲击的耐久性优异。另一方面，包含厚度10μm以下的起偏镜的偏振膜由于膜的强度(弹性模量)显著变低，因此在片对面板方式中，在脱模膜的剥离时，不是在脱模膜与粘合剂层的界面、而是在偏振膜与表面保护膜的界面特别容易发生剥离，本发明对于该偏振膜而言是特别适宜的。
作为薄型的起偏镜，代表性地可列举出在
日本专利第4751486号说明书、
日本专利第4751481号说明书、
日本专利第4815544号说明书、
日本专利第5048120号说明书、
国际公开第2014/077599号小册子、
国际公开第2014/077636号小册子
等中记载的薄型起偏镜或由这些中记载的制造方法得到的薄型起偏镜。
优选上述起偏镜以由单体透射率T及偏振度P表示的光学特性满足下式的条件的方式构成：P＞－(100.929T-42.4－1)×100(其中，T＜42.3)、或P≥99.9(其中，T≥42.3)。主要是，以满足上述条件的方式构成的起偏镜具有作为使用了大型显示元件的液晶电视用显示器所要求的性能。具体而言，对比度为1000:1以上且最大亮度为500cd/m2以上。作为其它用途，例如可贴合于有机EL单元的可视侧。
作为上述薄型起偏镜，在包括以层叠体的状态进行拉伸的工序和进行染色的工序的制法中，从能够拉伸至高倍率从而使偏光性能提高的观点出发，优选利用如日本专利第4751486号说明书、日本专利第4751481号说明书、日本专利4815544号说明书中记载的那样的包括在硼酸水溶液中进行拉伸的工序的制法而得到的薄型起偏镜，特别优选为通过记载于日本专利第4751481号说明书、日本专利4815544号说明书中的包括在硼酸水溶液中进行拉伸之前辅助性地进行气体氛围中拉伸的工序的制法而得到的薄型起偏镜。这些薄型起偏镜可通过包括将聚乙烯醇类树脂(以下也称为PVA类树脂)层和拉伸用树脂基材以层叠体的状态进行拉伸的工序、和进行染色的工序的制法而得到。如果是该制法，则即使PVA类树脂层较薄，也能够通过被拉伸用树脂基材所支撑而在不产生由拉伸导致的断裂等不良情况的情况下进行拉伸。
《保护膜》
作为构成上述保护膜的材料，优选为透明性、机械强度、热稳定性、水分阻隔性、各向同性等优异的材料。可列举例如：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯类聚合物、二乙酸纤维素、三乙酸纤维素等纤维素类聚合物、聚甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸类聚合物、聚苯乙烯、丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS树脂)等苯乙烯类聚合物、聚碳酸酯类聚合物等。另外，作为形成上述保护膜的聚合物的例子，还可列举：聚乙烯、聚丙烯、环系或具有降冰片烯结构的聚烯烃、乙烯-丙烯共聚物这样的聚烯烃类聚合物、氯乙烯类聚合物、尼龙、芳香族聚酰胺等酰胺类聚合物、酰亚胺类聚合物、砜类聚合物、聚醚砜类聚合物、聚醚醚酮类聚合物、聚苯硫醚类聚合物、乙烯醇类聚合物、偏氯乙烯类聚合物、乙烯醇缩丁醛类聚合物、芳酯类聚合物、聚甲醛类聚合物、环氧类聚合物、或上述聚合物的共混物等。这些保护膜通常隔着粘接剂层贴合于起偏镜。
需要说明的是，保护膜中也可以包含1种以上任意适当的添加剂。作为添加剂，可列举例如：紫外线吸收剂、抗氧剂、润滑剂、增塑剂、脱模剂、防着色剂、阻燃剂、成核剂、抗静电剂、颜料、着色剂等。保护膜中的上述热塑性树脂的含量优选为50～100重量％，更优选为50～99重量％、进一步优选为60～98重量％、特别优选为70～97重量％。保护膜中的上述热塑性树脂的含量为50重量％以下的情况下，存在无法充分显示出热塑性树脂所固有的高透明性等的隐患。
作为上述保护膜，还可以使用相位差膜、亮度提高膜、扩散膜等。
上述保护膜的厚度可适当确定，通常从强度、处理性等操作性、薄层性等方面出发，优选为5～50μm、进一步优选为5～45μm。
可以在上述保护膜的未与起偏镜粘接的一面设置硬涂层、防反射层、防粘附层、扩散层或防眩层等功能层。需要说明的是，上述硬涂层、防反射层、防粘附层、扩散层、防眩层等功能层除了可以设置为保护膜本身以外，也可以另外地设置成与保护膜不同的层。
<夹隔层>
上述保护膜和起偏镜可隔着粘接剂层、粘合剂层、下涂层(底涂层)等夹隔层而层叠。此时，优选利用夹隔层将两者以无空气间隙的方式层叠。需要说明的是，在图2中未示出起偏镜a1与保护膜a2的夹隔层。
粘接剂层可利用粘接剂形成。粘接剂的种类没有特殊限制，可使用各种粘接剂。上述粘接剂层只要是在光学上透明的层则没有特殊限制，作为粘接剂，可使用水性、溶剂性、热熔性、活性能量射线固化型等各种形态的粘接剂，但优选为水性粘接剂或活性能量射线固化型粘接剂。
作为水性粘接剂，可列举异氰酸酯类粘接剂、聚乙烯醇类粘接剂、明胶类粘接剂、乙烯基系胶乳类、水性聚酯等。水性粘接剂通常以由水溶液形成的粘接剂的形式被使用，通常含有0.5～60重量％的固体成分。
活性能量射线固化型粘接剂是通过电子束、紫外线(自由基固化型、阳离子固化型)等活性能量射线来进行固化的粘接剂，可以以例如电子束固化型、紫外线固化型的形态使用。活性能量射线固化型粘接剂例如可使用自由基光固化型粘接剂。将自由基光固化型的活性能量射线固化型粘接剂作为紫外线固化型而使用的情况下，该粘接剂含有自由基聚合性化合物及光聚合引发剂。
粘接剂的涂敷方式可根据粘接剂的粘度、目标厚度而适当选择。作为涂敷方式的例子，可列举例如：反向涂布器、凹版涂布器(直接、反向、或胶版)、棒式反向涂布器、辊涂机、模涂机、绕线棒涂布器、棒涂机等。此外，涂敷可以适当采用浸渍方式等方式。
另外，就上述粘接剂的涂敷而言，在使用水性粘接剂等的情况下，优选以使最终形成的粘接剂层的厚度达到30～300nm的方式进行。上述粘接剂层的厚度进一步优选为60～150nm。另一方面，使用活性能量线固化型粘接剂的情况下，优选以使上述粘接剂层的厚度达到0.2～20μm的方式进行。
需要说明的是，在进行起偏镜和保护膜的层叠时，可以在保护膜和粘接剂层之间设置易粘接层。易粘接层可利用例如具有聚酯骨架、聚醚骨架、聚碳酸酯骨架、聚氨酯骨架、有机硅类、聚酰胺骨架、聚酰亚胺骨架、聚乙烯醇骨架等的各种树脂形成。这些聚合物树脂可以单独使用1种、或者将2种以上组合使用。另外，在易粘接层的形成中，也可以加入其它添加剂。具体而言，可以进一步使用增粘剂、紫外线吸收剂、抗氧剂、耐热稳定剂等稳定剂等。
粘合剂层由粘合剂形成。作为粘合剂，可使用各种粘合剂，可列举例如：橡胶类粘合剂、丙烯酸类粘合剂、有机硅类粘合剂、氨基甲酸酯类粘合剂、乙烯基烷基醚类粘合剂、聚乙烯基吡咯烷酮类粘合剂、聚丙烯酰胺类粘合剂、纤维素类粘合剂等。可对应于上述粘合剂的种类而选择粘合性的基础聚合物。在上述粘合剂中，从光学透明性优异、显示出适宜的润湿性、凝聚性及粘接性这样的粘合特性、且耐候性、耐热性等优异方面出发，优选使用丙烯酸类粘合剂。
下涂层(底涂层)是为了使起偏镜和保护膜的密合性提高而形成的。作为构成底涂层的材料，只要是对基材膜和聚乙烯醇类树脂层这两者均发挥出一定程度的强密合力的材料则没有特殊限定。例如，可使用透明性、热稳定性、拉伸性等优异的热塑性树脂等。作为热塑性树脂，可列举例如：丙烯酸类树脂、聚烯烃类树脂、聚酯类树脂、聚乙烯醇类树脂、或它们的混合物。
<其他功能膜>
作为本发明的功能膜，可以使用与在上述偏振膜的项中示例出的保护膜同样的那些。该功能膜除了可以单独使用该膜(功能基材膜)以外，还可以如图5所示那样使用在功能基材膜的单面或两面设置有表面处理层的膜。作为该表面处理层，可列举出已对能够应用于上述偏振膜的保护膜进行了说明的、硬涂层、防反射层、防粘附层、扩散层和/或防眩层等功能层。上述功能基材膜的厚度可以在110μm以下的范围内适当确定，通常从强度、处理性等操作性、薄层性等方面出发优选为10～110μm、进一步优选为25～105μm。上述表面处理层优选为25μm以下、进一步优选为15μm以下。
<功能膜用粘合剂层>
功能膜用粘合剂层的形成中可以使用适宜的粘合剂，对于其种类没有特殊限制。作为粘合剂，可列举：橡胶类粘合剂、丙烯酸类粘合剂、有机硅类粘合剂、氨基甲酸酯类粘合剂、乙烯基烷基醚类粘合剂、聚乙烯醇类粘合剂、聚乙烯基吡咯烷酮类粘合剂、聚丙烯酰胺类粘合剂、纤维素类粘合剂等。
这些粘合剂中，可优选使用光学透明性优异、显示出适宜的润湿性、凝聚性及粘接性这样的粘合特性、且耐候性、耐热性等优异的粘合剂。作为显示出这样的特征的粘合剂，可优选使用丙烯酸类粘合剂。
作为形成功能膜用粘合剂层的方法，可利用如下的方法制作：例如，将上述粘合剂涂布于经过了剥离处理的脱模膜(隔膜等)，在将聚合溶剂等干燥除去而形成粘合剂层后，转印至偏振膜的方法；或者在偏振膜上涂布上述粘合剂，将聚合溶剂等干燥除去而在起偏镜上形成粘合剂层的方法等。需要说明的是，在涂布粘合剂时，也可以适当地新加入聚合溶剂以外的一种以上溶剂。
作为经过了剥离处理的脱模膜，可优选使用有机硅剥离衬。在将本发明的粘合剂涂布于这样的衬垫上并使其干燥而形成粘合剂层的工序中，作为使粘合剂干燥的方法，可根据目的而适当地采用适宜的方法。优选采用对上述涂布膜进行加热干燥的方法。加热干燥温度优选为40℃～200℃、进一步优选为50℃～180℃、特别优选为70℃～170℃。通过使加热温度在上述的范围，可以获得具有优异粘合特性的粘合剂。
干燥时间可适当地采用适宜的时间。上述干燥时间优选为5秒钟～20分钟、进一步优选为5秒钟～10分钟、特别优选为10秒钟～5分钟。
作为粘合剂层的形成方法，可采用各种方法。具体可列举例如：辊涂法、辊舐涂布法、凹版涂布法、反向涂布法、辊刷法、喷涂法、浸渍辊涂法、棒涂法、刮涂法、气刀涂布法、淋涂法、模唇涂布法、利用模涂机等的挤出涂布法等方法。
粘合剂层的厚度没有特别限制，例如，为1～100μm左右。优选为2～50μm、更优选为2～40μm、进一步优选为5～35μm。
<第1剥离膜：用于保护功能膜用粘合剂层的情况下>
第1剥离膜例如可用于在直到被付诸实用为止保护功能膜用粘合剂层的情况(参照图2、图3)。第1剥离膜可以将在功能膜用粘合剂层的形成中使用的上述脱模膜(隔膜等)直接用作第1剥离膜。该第1剥离膜(脱模膜)具有第1基材膜。作为该第1基材膜的构成材料，可列举例如：聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酯膜等塑料膜、纸、布、无纺布等多孔性材料、网、发泡片、金属箔、及它们的层压体等适宜的薄片物等，但从表面平滑性优异的方面出发，优选使用塑料膜。
作为该塑料膜，只要是能够保护上述功能膜用粘合剂层的膜的膜则没有特殊限定，可列举例如：聚乙烯膜、聚丙烯膜、聚丁烯膜、聚丁二烯膜、聚甲基戊烯膜、聚氯乙烯膜、氯乙烯共聚物膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚对苯二甲酸丁二醇酯膜、聚氨酯膜、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物膜等。
也可以根据需要对上述第1剥离膜的第1基材膜实施利用有机硅类、氟类、长链烷基类或脂肪酸酰胺类的脱模剂、二氧化硅粉等的脱模及防污处理、或涂布型、混入型、蒸镀型等的抗静电处理。特别是，可以通过对上述脱模膜的表面适当进行有机硅处理、长链烷基处理、氟处理等剥离处理而进一步提高相对于上述功能膜用粘合剂层的剥离性。上述第1剥离膜(脱模膜)的第1基材膜的厚度以使得该第1剥离膜的第1抗弯刚度大于第2剥离膜的第2抗弯刚度的方式来设计。
<第1剥离膜、第2剥离膜：作为表面保护膜使用的情况下>
第1剥离膜、第2剥离膜例如可以作为表面保护膜使用。对于表面保护膜而言，在功能膜在其单面具有功能膜用粘合剂层的情况下，可以在另一单面作为第2剥离膜而使用(参照图2、图3)。另外，表面保护膜可以在功能膜的两面作为第1剥离膜及第2剥离膜使用(参照图4、图5)。
该第1、第2剥离膜(表面保护膜)分别具有第1、2基材膜。作为可用于表面保护膜的第1、第2基材膜，从检查性、管理性等观点出发，可选择具有各向同性或接近于各向同性的膜材料。作为其膜材料，可列举例如：聚对苯二甲酸乙二醇酯膜等聚酯类树脂、纤维素类树脂、乙酸酯类树脂、聚醚砜类树脂、聚碳酸酯类树脂、聚酰胺类树脂、聚酰亚胺类树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类树脂、丙烯酸类树脂这样的透明的聚合物。这些材料中，优选聚酯类树脂。第1、第2基材膜也可以使用1种或2种以上的膜材料的层压体，另外，还可以使用上述膜的拉伸物。上述第1、第2剥离膜(表面保护膜)的第1、第2基材膜的厚度以使得第1剥离膜的第1抗弯刚度大于第2剥离膜的第2抗弯刚度的方式来设计。
表面保护膜除了可以使用上述第1、第2基材膜作为自粘型的膜以外，还可以使用上述具有基材膜及表面保护膜用粘合剂层的那些。从保护功能膜的观点出发，表面保护膜优选使用具有表面保护膜用粘合剂层者。
表面保护膜的层叠中所用的表面保护膜用粘合剂层例如可适当选择使用以(甲基)丙烯酸类聚合物、有机硅类聚合物、聚酯、聚氨酯、聚酰胺、聚醚、氟类、橡胶类等聚合物为基础聚合物的粘合剂。从透明性、耐候性、耐热性等观点出发，优选以丙烯酸类聚合物为基础聚合物的丙烯酸类粘合剂。表面保护膜用粘合剂层的厚度(干燥膜厚)可以根据所需要的粘合力来确定。通常为1～100μm左右、优选为5～50μm。
需要说明的是，对于表面保护膜(设置有上述表面保护膜用粘合剂层的情况下为其面的相反面)，利用经过了有机硅处理、长链烷基处理、氟处理等的低粘接性材料来设置剥离处理层。
<第1剥离膜的剥离>
本发明的膜层叠体是由功能膜与在其两面的第1剥离膜及第2剥离膜层叠而成的层叠体，以给定形状的片状态而准备(工序(1))。作为给定形状，例如，可列举出矩形状物。接着，从上述膜层叠体将第1剥离膜剥离(工序(2))。进行第1剥离膜的剥离时，上述膜层叠体例如可以通过吸附等将第2剥离膜侧固定，第1剥离膜的剥离可以使用剥离辊等来进行(例如，参照日本特开平9-114384号公报等)。
<光学显示面板的制造>
作为本发明的膜层叠体，在使用了在功能膜具有功能膜用粘合剂层的那些的情况下(例如，参照图2、图3)，通过上述工序(1)、接着通过工序(2)而剥离了第1剥离膜的膜层叠体(例如，作为第2剥离膜具有表面保护膜的带粘合剂层的功能膜)，通过工序(3)而贴合于光学单元的一面。工序(3)中，将上述功能膜的功能膜用粘合剂层的一侧贴合于光学单元而制造光学显示面板。
<其他光学层>
使用光学膜作为本发明的功能膜的情况下，光学膜在实用时可以与其他光学层层叠而使用。对该光学层没有特别限定，例如，在使用偏振膜作为光学膜的情况下，可以使用1层或2层以上的例如反射板、半透射板、相位差板(包括1/2波片、1/4波片等)、视角补偿膜、亮度提高膜等有时被用于液晶显示装置等的形成的光学层。
层叠有上述光学层的光学膜也可以采用在液晶显示装置等的制造过程中依次分别进行层叠的方式来形成，但在预先层叠而制成光学膜时，具有品质的稳定性、组装作业等优异、能够使液晶显示装置等的制造工序改善的优点。层叠可采用粘合剂层等适宜的粘接方式。在进行上述的带粘合剂层的偏振膜、其它光学膜的粘接时，它们的光学轴可以根据目标的相位差特性等而形成为适宜的配置角度。
<光学单元>
(液晶单元、液晶显示面板)
液晶单元为在相对配置的一对基板(第1基板(可视侧面)Pa、第2基板(背面)Pb)间密封有液晶层的构成。液晶单元可以使用任意类型的液晶单元，为了实现高对比度，优选使用垂直取向(VA)模式、面内转换(IPS)模式的液晶单元。液晶显示面板在液晶单元的单面或两面贴合有偏振膜，并根据需要而嵌入驱动电路。
可以形成在液晶单元的单面或两面配置有光学膜的液晶显示装置、在照明系统中使用了背光灯或反射板的液晶显示装置等适宜的液晶显示装置。该情况下，本发明的光学膜可以设置在液晶单元的单面或两面。在两面设置本发明的光学膜的情况下，它们可以是相同的材料，也可以是不同的材料。进一步，在形成液晶显示装置时，可以在适当的位置配置1层或2层以上的例如扩散板、防眩层、防反射膜、保护板、棱镜阵列、透镜阵列片、光扩散板、背光灯等适宜的部件。
(有机EL单元、有机EL显示面板)
作为另外的光学单元的有机EL单元为在一对电极间夹持有电场发光层的构成。有机EL单元例如可以使用顶部发光方式、底部发光方式、双重发光方式等任意类型的有机EL单元。有机EL显示面板在有机EL单元上，连同相位差膜一起贴合有本发明的光学膜(偏振膜)，并根据需要嵌入驱动电路。
实施例
以下，结合实施例对本发明进行说明，但本发明并不受以下所示的实施例的限制。需要说明的是，各例中的份及％均为重量基准。以下，没有特别规定的室温放置条件全部为23℃、65％RH。
<偏振膜的制作>
(起偏镜的制作)
对吸水率为0.75％、Tg为75℃的非晶性的间苯二甲酸共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯(IPA共聚PET)膜(厚度：100μm)基材的单面实施电晕处理，并对该电晕处理面于25℃涂布以9:1的比例包含聚乙烯醇(聚合度4200、皂化度99.2摩尔％)及乙酰乙酰基改性PVA(聚合度1200、乙酰乙酰基改性率4.6％、皂化度99.0摩尔％以上、日本合成化学工业株式会社制、商品名“GOHSEFIMER Z200”)的水溶液并进行干燥，形成了厚度11μm的PVA类树脂层，制作了层叠体。
将所得层叠体于120℃的烘箱内、在圆周速度不同的辊间进行了沿纵向(长度方向)拉伸至2.0倍的自由端单向拉伸(气体氛围中辅助拉伸处理)。
接着，将层叠体在液温30℃的不溶化浴(相对于水100重量份配合硼酸4重量份而得到的硼酸水溶液)中浸渍了30秒钟(不溶化处理)。
接着，在液温30℃的染色液中，以使偏振片达到给定透射率的方式调整碘浓度、浸渍时间，同时进行了浸渍。本实施例中，在相对于水100重量份配合碘0.2重量份、并配合碘化钾1.0重量份而得到的碘水溶液中浸渍了60秒钟(染色处理)。
接着，在液温30℃的交联浴(相对于水100重量份配合碘化钾3重量份、并配合硼酸3重量份而得到的硼酸水溶液)中浸渍了30秒钟(交联处理)。
然后，将层叠体浸渍于液温70℃的硼酸水溶液(相对于水100重量份配合硼酸4重量份、并配合碘化钾5重量份而得到的水溶液)中的同时，在圆周速度不同的辊间沿着纵向(长度方向)以使总拉伸倍率达到5.5倍的方式进行了单向拉伸(水溶液中拉伸处理)。
然后，将层叠体浸渍于液温30℃的清洗浴(相对于水100重量份配合碘化钾4重量份而得到的水溶液)中(清洗处理)。
通过以上操作，得到了包含厚度5μm的起偏镜的光学膜层叠体。
(保护膜)
保护膜1：使用了对厚度40μm的三乙酸纤维素膜的单面实施了厚度10μm的低反射表面处理的合计厚度50μm的膜。
保护膜2：使用了厚度40μm的三乙酸纤维素膜。
(适用于保护膜1及2的粘接剂)
将N-羟基乙基丙烯酰胺(HEAA)40重量份、丙烯酰基吗啉(ACMO)60重量份及光引发剂“IRGACURE 819”(BASF公司制)3重量份混合，制备了紫外线固化型粘接剂。
<单侧保护偏振膜A1的制作>
在上述光学膜层叠体的起偏镜的表面以使固化后的粘接剂层的厚度达到1μm的方式涂布上述紫外线固化型粘接剂，同时贴合上述保护膜1(未实施低反射表面处理的面)，然后，作为活性能量射线而照射紫外线，从而使粘接剂固化。紫外线照射使用了封入有镓的金属卤化物灯、照射装置：Fusion UV Systems公司制造的Light HAMMER10、阀：V阀、最大照度:1600mW/cm2、累积照射量1000/mJ/cm2(波长380～440nm)，紫外线的照度使用Solatell公司制造的Sola-Check系统进行了测定。接下来，将非晶性PET基材剥离，制作了使用了薄型起偏镜的单侧保护偏振膜A。对于得到的单侧保护偏振膜A1的光学特性而言，单体透射率为42.8％、偏振度为99.99％。得到的单侧保护偏振膜的厚度为56μm。
<双侧保护偏振膜A2的制作>
(厚度23μm的起偏镜的制作)
将平均聚合度2400、皂化度99.9摩尔％的厚度75μm的聚乙烯醇膜在30℃的温水中浸渍60秒钟而使其溶胀。接着，浸渍于碘/碘化钾(重量比＝0.5/8)的浓度0.3％的水溶液，一边拉伸至3.5倍一边对膜进行了染色。然后，在65℃的硼酸酯水溶液中以使总的拉伸倍率达到6倍的方式进行了拉伸。拉伸后在40℃的烘箱中进行3分钟干燥，得到了PVA类起偏镜(厚度23μm)。
在该起偏镜的单面与上述同样地隔着紫外线固化型粘接剂贴合上述保护膜1后，在另一单面与上述同样地隔着紫外线固化型粘接剂贴合上述保护膜2。对于得到的双侧保护偏振膜A2的光学特性而言，透射率为42.8％、偏振度为99.99％。双侧保护偏振膜A2的厚度为115μm。
<起偏镜的单体透射率T及偏振度P>
使用带积分球的分光透射率测定器(村上色彩技术研究所的Dot-3c)对得到的偏振膜的单体透射率T及偏振度P进行了测定。
需要说明的是，偏振度P通过将2片相同的偏振膜以使两者的透射轴平行的方式叠合的情况下的透射率(平行透射率：Tp)及以使两者的透射轴正交的方式叠合的情况下的透射率(正交透射率：Tc)应用于下式而求出。偏振度P(％)＝{(Tp－Tc)/(Tp+Tc)}1/2×100
各透射率是将在格兰泰勒棱镜起偏镜通过后得到的完全偏振光设为100％时，以通过JIS Z8701的2度视场(C光源)进行了可见度补正而得到的Y值表示的透射率。
<粘合剂的制备>
在具备冷凝管、氮导入管、温度计及搅拌装置的反应容器中，连同乙酸乙酯一起加入丙烯酸丁酯100份、丙烯酸3份、丙烯酸2-羟基乙酯0.1份及2,2’-偶氮二异丁腈0.3份，制备了溶液。接着，一边向该溶液中鼓入氮气一边进行搅拌，在55℃下反应8小时，得到了含有重均分子量220万的丙烯酸类聚合物的溶液。进一步，向含有该丙烯酸类聚合物的溶液中加入乙酸乙酯，得到了将固体成分浓度调整为30％的丙烯酸类聚合物溶液。
相对于上述丙烯酸类聚合物溶液的固体成分100份依次配合作为交联剂的0.5份的以具有异氰酸酯基的化合物为主成分的交联剂(日本聚氨酯株式会社制造，商品名“CORONATE L”)、作为硅烷偶联剂的0.075份的γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷(信越化学工业株式会社制，商品名“KMB-403”)，制备了粘合剂溶液。
<功能膜：TAC膜>
A3：准备了厚度80μm的三乙酸纤维素膜。
A4：准备了厚度25μm的三乙酸纤维素膜。
<功能膜：两面具有低反射表面处理层的膜>
A5：准备2片上述保护膜1的低反射表面处理膜(厚度50μm)，使该膜的未实施低反射表面处理的面彼此与上述同样地隔着紫外线固化型粘接剂(厚度5μm)贴合，准备了两面设置有低反射表面处理层的膜(两面AR膜)。该两面AR膜的厚度为105μm。
实施例1
<表面保护膜的层叠>
在上述单侧保护偏振膜A1的保护膜1侧设置了表面保护膜(第2剥离膜，日东电工株式会社制造的商品名RP108C)。上述表面保护膜使用了在厚度25μm的聚酯类树脂膜(第2基材膜)具有厚度15μm的粘合剂层(相当于表面保护膜用粘合剂层)的膜。
<带脱模膜(第1剥离膜)的粘合剂层的形成>
将上述粘合剂溶液以使干燥后的厚度达到20μm的方式涂布于经过了剥离处理的由聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(第1基材膜的厚度50μm：三菱树脂株式会社制造的商品名Diafoil MRF)形成的脱模膜(隔膜)的表面并进行干燥，形成了粘合剂层(相当于偏振膜(功能膜)用粘合剂层)。接着，在具有表面保护膜的单侧保护偏振膜A的起偏镜的一侧贴合上述粘合剂层，制作了本发明的膜层叠体(参照图3：具有脱模膜及表面保护膜的带粘合剂层的偏振膜)。
比较例1、2、参考例1～3
将实施例1中偏振膜的种类、作为第2剥离膜使用的表面保护膜的第2基材膜的厚度、作为第1剥离膜使用的脱模膜的第1基材膜厚度变更为如表1所示那样，除此以外，与实施例1同样地操作，制作了膜层叠体。
实施例2
<表面保护膜的层叠>
在上述功能膜A3(厚度80μm的TAC膜)的两面设置表面保护膜(第1及第2剥离膜)。
第1剥离膜中，作为表面保护膜，使用了在厚度100μm的聚酯类树脂膜(第1基材膜)上具有厚度15μm的粘合剂层(相当于表面保护膜用粘合剂层)的膜(日东电工株式会社制造的商品名RP108C)。
第2剥离膜中，作为表面保护膜，使用了在厚度25μm的聚酯类树脂膜(第2基材膜)上具有厚度15μm的粘合剂层(相当于表面保护膜用粘合剂层)的膜(日东电工株式会社制造的商品名RP108C)。
实施例3～5、比较例3～6
将实施例2中功能膜的种类、作为第1、第2剥离膜使用的表面保护膜的第1、第2基材膜的厚度、材料变更为如表1所示那样，除此以外，与实施例2同样地操作，制作了膜层叠体。需要说明的是，在实施例5、比较例6中，作为表面保护膜，使用了在厚度240μm或60μm的聚乙烯类树脂膜(第1基材膜或第2基材膜)上具有厚度15μm的粘合剂层(相当于表面保护膜用粘合剂层)的膜(日东电工株式会社制造的商品名HR6010)。
对上述实施例、比较例及参考例中得到的膜层叠体及其构成材料进行了下述评价。将结果示于表1。
<抗弯性能试验>
第1、第2剥离膜的抗弯刚度通过下述方法来测定。
使用了安田精机制作所制的No.476的悬臂型柔软度试验机。另外，本试验中为了排除静电的影响，适当地对试验中使用的样品等进行除电后进行。
对于各膜层叠体，制备了20mm×150mm的矩形物F(样品)。以使其收入顶部为平面(20mm×150mm：与样品相同的尺寸)、在长边的一端具有45°的斜面、剖面为梯形的光滑的SUS板台41的顶面的方式进行了设置(参照图6)。
使上述样品以10mm/sec的挤出速度、沿斜面侧轻轻地滑动移动(1)。在样品的前端开始与斜面接触的部位停止样品的移动(2)。测定在顶部为平面中样品移动的距离L(mm)。
对于抗弯刚度(mm)，针对使各样品各自以第1面为上侧时及以第2面为上侧时的2个模式分别进行3次，测定最短直线距离L(mm)(共计12样品)，采用了它们的算术平均值。
<剥离力的测定>
将实施例、比较例及参考例中得到的膜层叠体裁切为25mm×100mm，将第1剥离膜及第2剥离膜中未测定剥离力的一侧的膜剥离后，用双面胶带(日东电工株式会社制造，双面胶带No.511)各自贴合于0.5mm厚的无碱玻璃。将玻璃纸胶带粘贴在贴合于无碱玻璃的带粘合剂层的偏振膜的短边端部，在预先使其仅在起始部位剥离后，使用拉幅机，将第1剥离膜或第2剥离膜以180°剥离-0.3m/min速度沿膜的长边方向平行地剥离。分别测定了第1剥离膜及第2剥离膜的剥离力。将结果示于表1。
<拾取试验>
对实施例、比较例及参考例中得到的膜层叠体裁切为150mm×150mm，制成了片状态(样品)。
以上述样品的第1剥离膜侧为上侧、以第2剥离膜侧为下侧，利用双面胶带(日东电工株式会社制造双面胶带No.511)将上述样品的第2剥离膜侧(全部)固定于玻璃上。另一方面，制备将5mm宽的双面胶带(日东电工株式会社制造，双面胶带No.511)卷成直径45mm的卷而成的拾取卷。接着，从固定于玻璃上的样品的边缘端部，使用拾取卷使直径45mm的上述卷沿样品的对角线方向平行移动。进行10次上述操作，将从第1剥离膜剥离的次数以“次数/10”的形式示于表1。
<浮起试验>
对实施例、比较例及参考例中得到的膜层叠体裁切为25mm×100mm，制成了片状态(样品)。
以上述样品的第1剥离膜侧为上侧、以第2剥离膜侧为下侧，利用双面胶带(日东电工株式会社制造双面胶带No.511)将上述样品的第2剥离膜侧(仅距离长边方向的端部20～100mm部分)贴附于玻璃并固定在玻璃上。即，使上述样品的距离长边方向的端部0～20mm的部分为浮起状态。
接着，在固定于玻璃上的样品的端部(浮起状态的一侧)，将宽度25mm的玻璃纸胶带贴附于试验片后，以30°的角度、沿样品的长边方向以300mm/min的拉伸速度拉伸上述玻璃纸胶带。
进行上述操作，如果第1剥离膜未发生剥离，则在表1中示出为“Pass”。在第1剥离膜发生了剥离的情况下，将其拉伸的距离(mm)记载在表1中。
Figure BDA0002296100080000221
需要说明的是，表1中，PET表示聚对苯二甲酸乙二醇酯、PE表示聚乙烯。

Claims (17)

1.膜层叠体，其是具有第1基材膜的第1剥离膜、功能膜及具有第2基材膜的第2剥离膜依次层叠而成的片状的膜层叠体，
其中，
所述第1剥离膜比所述第2剥离膜先剥离，
所述功能膜的厚度为110μm以下，
并且，第1剥离膜在抗弯性能试验中的第1抗弯刚度(mm)大于第2剥离膜在抗弯性能试验中的第2抗弯刚度(mm)，
所述第1抗弯刚度(mm)与第2抗弯刚度(mm)之差为10mm以上，
所述第1抗弯刚度及第2抗弯刚度按照下述方法测定：
对于各膜层叠体，制备了20mm×150mm的矩形物的样品，以使其收入顶部为与样品相同的尺寸的平面、在长边的一端具有45°的斜面、剖面为梯形的光滑的SUS板台( 41) 的顶面的方式进行了设置，
使上述样品以10mm/sec的挤出速度、沿斜面侧轻轻地滑动移动，在样品的前端开始与斜面接触的部位停止样品的移动，测定在顶部为平面中样品移动的距离，
针对使各样品各自以第1面为上侧时及以第2面为上侧时的2个模式分别进行3次，测定最短直线距离，采用了它们的算术平均值作为所述第1抗弯刚度及第2抗弯刚度。
2.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述第1剥离膜的剥离力在所述第2剥离膜的剥离力以上。
3.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述第1基材膜的厚度大于所述第2基材膜的厚度。
4.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述第1基材膜的厚度为40μm以上。
5.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述第2基材膜的厚度为35μm以下。
6.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述功能膜为光学膜。
7.根据权利要求6所述的膜层叠体，其中，所述光学膜具有偏振膜。
8.根据权利要求7所述的膜层叠体，其中，所述偏振膜具有厚度为10μm 以下的起偏镜。
9.根据权利要求7所述的膜层叠体，其中，所述偏振膜为仅在起偏镜的单面具有保护膜的单侧保护偏振膜。
10.根据权利要求6所述的膜层叠体，其中，所述光学膜在单面或两面具有表面处理层。
11.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述第1剥离膜及第2剥离膜均为表面保护膜。
12.根据权利要求1所述的膜层叠体，其中，所述功能膜在设置第1剥离膜的一侧具有功能膜用粘合剂层，所述第2剥离膜为表面保护膜。
13.根据权利要求11或12所述的膜层叠体，其中，所述表面保护膜具有表面保护膜用粘合剂层，其隔着该粘合剂层层叠于功能膜。
14.根据权利要求11或12所述的膜层叠体，其中，所述表面保护膜为自粘型的膜。
15.第1剥离膜的剥离方法，该方法包括：从权利要求1～14中任一项所述的膜层叠体将第1剥离膜剥离。
16.光学显示面板的制造方法，其包括下述工序：
工序(1)，准备权利要求12～14中任一项所述的膜层叠体；
工序(2)，从所述膜层叠体将第1剥离膜剥离；及、
工序(3)，将剥离了所述第1剥离膜后的所述膜层叠体的功能膜用粘合剂层的一侧贴合于光学单元的一面。
17.根据权利要求16所述的光学显示面板的制造方法，其中，所述光学单元为液晶单元或有机EL单元。
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