CN110699812A - 一种喷毛纱生产工艺 - Google Patents

一种喷毛纱生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN110699812A
CN110699812A CN201910928890.5A CN201910928890A CN110699812A CN 110699812 A CN110699812 A CN 110699812A CN 201910928890 A CN201910928890 A CN 201910928890A CN 110699812 A CN110699812 A CN 110699812A
Authority
CN
China
Prior art keywords
carding
wool
yarn
roller
carding roller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910928890.5A
Other languages
English (en)
Inventor
马火林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiaxing Huayue Cashmere Textile Co Ltd
Original Assignee
Jiaxing Huayue Cashmere Textile Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiaxing Huayue Cashmere Textile Co Ltd filed Critical Jiaxing Huayue Cashmere Textile Co Ltd
Priority to CN201910928890.5A priority Critical patent/CN110699812A/zh
Publication of CN110699812A publication Critical patent/CN110699812A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

本发明公开了一种喷毛纱生产工艺，包括如下步骤：配料、喂纱、分梳、喷纱和落纱。分梳中所使用的包括分梳辊辊体、摩擦辊、分梳辊轴承和针布；喷毛机分梳辊设置有进气端和出气端。使用了具有进气端和出气端的分梳辊，解决纤维难从喷毛机分梳辊脱离的问题，提高喷毛机出毛的均匀程度，减低喷毛纱的粗细节数量，切头率和次品率。在分梳辊上加一带叶片和进气孔的端盖，并将分梳辊辊体设空腔，外壁上配置出气槽。分梳辊高速旋转，叶片产生的对流空气从进气孔涌入，经空腔并从出气槽吹出，对分梳辊针齿上的纤维提供一个推力，将纤维推离针齿，使纤维易于从分梳辊上脱离。

Description

一种喷毛纱生产工艺
技术领域
本发明涉及纱线生产技术领域，尤其是一种喷毛纱生产工艺。
背景技术
加捻纱是现今应用最多的纱线，纤维加捻可以提高纱线的强度、延伸性和弹性，提高纱线的可纺性能。但加捻纱往往是短纤维或长丝单独的加捻成纱，为了满足多样化的需求，喷毛纱应运而生，它是短纤维和长丝结合而成的无捻纱，有蓬松轻柔、保暖性好的特点。
喷毛纱的结构特点是，用一个网状纱线包住内部松散无序的纤维，使其具有轻而蓬松的效果。喷毛纱有比加捻纱同样支数下体积大，制成的衣服轻的优势，是近几年发展产生的新型纱线。但由于喷毛纱条干不均和掉毛问题，起初未能广泛推广。直到国内推出全新产品，并可以生产毛条和短纤维产品，解决掉毛问题后，喷毛纱才得到了更广泛的应用。
喷毛机出毛要稳定和均匀，不然生产出的喷毛纱会有粗细节，影响喷毛纱的质量。现今喷毛机的工作原理是将纤维条梳理成单纤维喷出，梳理用的分梳辊针齿有植针式和齿条式。植针式是将针齿植种在分梳辊辊体表面，梳理时纤维与针齿之间的摩擦系数小，易于纤维从针齿上的脱离，但植针针辊的耐磨性低于齿条辊，由于针齿和分梳辊为一整体，出故障后需要更换整个分梳辊，增加了隐形成本。齿条式分梳辊是将锯齿针布条搭接在分梳辊上，可以循环利用分梳辊辊体，但存在纤维难从分梳辊脱离的现象，不均匀的纤维产出直接造成喷毛纱的粗细节率高，并且长细节也占很大的比例，从而喷毛纱生产切头率高，次品率高，提高了喷毛纱的生产成本，制约了喷毛纱的发展。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出了一种喷毛纱生产工艺，解决纤维难从喷毛机分梳辊脱离的问题，提高喷毛机出毛的均匀程度，减低喷毛纱的粗细节数量，切头率和次品率。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种喷毛纱生产工艺，包括如下步骤：
一、配料：选取一种粗纱或多种粗纱；
二、喂纱：将粗纱喂入对应数量的罗拉，通过电脑控制相应罗拉的牵引速度，使得所述粗纱按电脑设定的程序进入分梳箱；
三、分梳、喷纱：由分梳箱的分梳辊内对进入其内的粗纱进行分梳，再从分梳箱的出口喷出无序纤维；
四、落纱：步骤三获得的无序纤维落入由针筒机构同步编织好的网袋中，并进行落纱得喷毛纱成品；
步骤三中，所使用的包括分梳辊辊体、摩擦辊、分梳辊轴承和针布；所述分梳辊辊体包括圆筒状的侧壁和位于侧壁内部的锥台，所述侧壁和所述锥台之间形成空腔；在所述侧壁和所述锥台连接处所在端固定连接所述摩擦辊，所述分梳辊轴承套设固定在所述摩擦辊表面；所述喷毛机分梳辊还包括进气端和出气端。
作为上述方案的进一步说明，所述进气端为包括叶片和进气孔的端盖，在所述端盖的下表面的外沿还设有凸起的密封环；所述出气端为所述分梳辊辊体上的出气槽。分梳辊在高速旋转时，叶片扰动空气使空气对流，空气从进气孔涌入，再从出气槽吹出，将分梳辊针齿梳理的纤维向外推出，降低纤维难从针齿脱离的情况。端盖上凸起的密封环和分梳辊辊体侧壁卡合，起密封作用，保证对流空气能完全从出气槽吹出。
作为上述方案的进一步说明，所述叶片在所述端盖的上表面，数量在2-5 个。叶片数量根据实际对流风力需要合理配置。
作为上述方案的进一步说明，所述叶片形状为有厚度的直角梯形，且直腰面位于所述端盖边缘，斜腰面指向所述端盖内侧。直角梯形直腰位于端盖边缘，斜腰面在端盖内侧，这样分梳辊在高速旋转时，空气受到离心力作用从直腰面旋转路径上甩出，流失的空气将从斜腰面和上底面旋转路径上补入，形成强对流，更利于对流空气从进气孔进入分梳辊空腔。
作为上述方案的进一步说明，所述叶片沿所述端盖径向设置。
作为上述方案的进一步说明，所述进气孔部分或完全处于所述叶片下底面在所述端盖的r1和r2的区间。进气孔在此处的位置主要接收高速旋转的斜腰面路径上形成的对流空气，由于斜腰面是倾斜的，对流空气极易从进气孔涌入到分梳辊空腔。
作为上述方案的进一步说明，所述进气孔为圆形。
作为上述方案的进一步说明，所述端盖和所述分梳辊辊体1用螺丝固定。分梳辊辊体的圆台上底面有螺纹孔，端盖上对应有螺丝孔，螺丝穿过螺丝孔后拧入螺纹孔，将端盖和分梳辊辊体固定。
作为上述方案的进一步说明，所述出气槽为长条形，数量在6-15条之间，并均匀排布所述分梳辊辊体1侧壁一周。针布在分梳辊上的排布有一定的宽度，长条形的出气槽能更好适应，使对流空气高效提供针齿上纤维的推力，出气槽数量应根据实际需要合理配置。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种喷毛纱生产工艺，使用了具有进气端和出气端的分梳辊，解决纤维难从喷毛机分梳辊脱离的问题，提高喷毛机出毛的均匀程度，减低喷毛纱的粗细节数量，切头率和次品率。在分梳辊上加一带叶片和进气孔的端盖，并将分梳辊辊体设空腔，外壁上配置出气槽。分梳辊高速旋转，叶片产生的对流空气从进气孔涌入，经空腔并从出气槽吹出，对分梳辊针齿上的纤维提供一个推力，将纤维推离针齿，使纤维易于从分梳辊上脱离。改进后的分梳辊使喷毛机出毛均匀，喷毛纱粗细节数量、切头率和次品率明显降低，减少了原料的浪费而降低了生产成本。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的具体实施方式一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1表示实施例一的分梳辊立体结构图；
图2表示实施例一的分梳辊下视立体结构图；
图3表示实施例一的分梳辊辊体立体结构图；
图4表示实施例一的分梳辊端盖的上表面立体结构图；
图5表示实施例一的分梳辊端盖的下表面立体结构图；
图6表示实施例一的分梳辊端盖的上视图；
图中标记说明如下：1-分梳辊辊体；2-摩擦辊；3-分梳辊轴承；4-空腔；5- 端盖；6-针布；7-叶片；8-进气孔；9-密封环；10-出气槽；11-螺丝孔；12-螺纹孔；13-螺丝；21-侧壁；22-锥台。
具体实施方式
下面结合本发明的具体实施方式中的附图，对本发明的具体实施方式的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的具体实施方式仅仅是本发明一部分的具体实施方式，而不是全部的具体实施方式，基于本发明中的具体实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他具体实施方式，都属于本发明保护的范围。
本发明所涉及的一种喷毛纱生产工艺，包括如下步骤：配料、喂纱、分梳、喷纱和落纱。
在步骤一配料中，是选取一种粗纱或多种粗纱。所选择的粗纱作为进纱，可以是一种原料的粗纱或者多根不同原料的粗纱。
在步骤二喂纱中，是将粗纱喂入对应数量的罗拉，通过电脑控制相应罗拉的牵引速度，使得粗纱按电脑设定的程序进入分梳箱。
在步骤三分梳和喷纱中，由分梳箱的分梳辊内对进入其内的粗纱进行分梳，再从分梳箱的出口喷出无序纤维。
在步骤四落纱中，是将步骤三获得的无序纤维落入由针筒机构同步编织好的网袋中，并进行落纱得喷毛纱成品。
在步骤三中所使用的分梳辊，包括分梳辊辊体1、摩擦辊2、分梳辊轴承3 和针布6，还设置有进气端和出气端。分梳辊辊体1直径为70mm，包括圆筒状的侧壁11和位于侧壁11内部的锥台12，侧壁11和锥台12之间形成空腔4；在侧壁11和锥台12连接处所在端有凹陷，在凹陷处固定连接摩擦辊2，分梳辊轴承3套设固定在摩擦辊2表面。
分梳辊上有一直径为70mm的端盖5作为进气端。端盖5包括叶片7和进气孔8，端盖5下表面的外沿还设有凸起的密封环9。叶片7数量为2-5个，优选为3个。叶片7沿端盖5上表面的径向设置，形状为厚度为2mm的直角梯形，直角梯形上底和高都为5mm，下底长20mm，且直腰面位于所述端盖5边缘，斜腰面指向所述端盖5内侧。进气孔8为直径为6mm的圆形，有6个，其部分或完全处于叶片7下底面在端盖5的r1和r2的区间。
分梳辊辊体1侧壁上的出气槽10作为出气端，形状为长条形沿筒状侧壁的轴向延伸，数量为6-15条，优选为12条，并均匀排布分梳辊辊体1一周。端盖 5和分梳辊辊体1用螺丝13固定，端盖5上配置有螺丝孔11，对应于分梳辊辊体1上的螺纹孔12，螺丝13穿过螺丝孔11后拧入螺纹孔12，将端盖5和分梳辊辊体1固定。
特别需要说明的是，分梳辊有不同的规格大小，配合的端盖5直径、叶片7 的厚度、进气孔8的直径以及相应的尺寸都要进行调整，并不局限于以上所说的尺寸。
本实施例的喷毛机分梳辊工作过程如下：
分梳辊在高速旋转时，空气受到离心力作用从叶片7的直腰面旋转路径上甩出，流失的空气将从斜腰面和上底面旋转路径上补入，形成空气对流。进气孔8 位于叶片7斜腰在端盖5圆面垂直投影后的半径r1和r2之间，由于斜腰面是倾斜的，对流空气极易从进气孔8涌入到分梳辊空腔4，再从出气槽10吹出。出气槽10为长条形，是因为针布6在分梳辊上的排布有一定的宽度，长条形的出气槽10能更好适应，使对流空气高效提供针齿上纤维的推力。
整个原理就是叶片7产生的对流空气从进气孔8涌入，经空腔9并从出气槽10吹出，对分梳辊针齿上的纤维提供一个推力，将纤维推离针齿，使纤维易于从分梳辊上脱离。这样，改进后的分梳辊使喷毛机出毛均匀，喷毛纱粗细节数量、切头率和次品率明显降低，减少了原料的浪费而降低了生产成本。
实施例一
本实施例所涉及的喷毛纱生产工艺，所制备的为7s/1的喷毛纱。采用两根羊毛粗纱作为进纱同时喂入，所使用的羊毛的规格为10g/10m。进纱时罗拉喂入速度为1.35m/min，将粗纱喂入分梳箱内，在进行分梳之前还需要进行退捻，所退捻与粗纱的捻相当，使得粗纱中的纤维呈现顺直状态。分梳相中分梳辊的分梳速度为6500转/min对粗纱进行分梳，使得粗纱分梳成杂乱的纤维。所使用的分梳辊具有进气端和出气端，可以将针布上的纤维从针布上吹落，不会在将杂乱的纤维喷入网袋内时，依然有纤维依附在针布上，避免了所生产的喷毛纱产生粗节和细节。输出档位为6.5。落纱采用环锭的方式，速度为1060转/min。在喷毛机中针筒的速度为1300转/min，所使用的50D锦纶弹丝，在本实施例中所生产的喷毛纱中，网袋占整个喷毛纱的38.5％。
本实施例中所使用粗纱定量为10g/10m，捻系数为23，粗纱在生产时主牵伸为5.02倍，后区牵伸为1.242倍，粗纱生产时的罗拉隔距为41*33mm。
在并条工序中，采用头并、二并和末并的三道并条工艺。头并采用10根进条，定量为18.0g/5m，主牵伸倍数在7-9之间。二并采用10根进条，定量为 23g/5m，主牵伸倍数在7-8.5之间。末并采用8根进条，定量为25.1g/5m，主牵伸倍数在7-8之间。并条5米不匀率在2.0％之内，10米条干平均差异率在15％。并且在并条时罗拉隔距为10*21*21。
实施例二
本实施例所涉及的喷毛纱生产工艺，所制备的为14s/1的喷毛纱。采用两根羊毛粗纱作为进纱同时喂入，所使用的羊毛的规格为10g/10m。进纱时罗拉喂入速度为0.67m/min，将粗纱喂入分梳箱内，在进行分梳之前还需要进行退捻，所退捻与粗纱的捻相当，使得粗纱中的纤维呈现顺直状态。分梳相中分梳辊的分梳速度为6000转/min对粗纱进行分梳，使得粗纱分梳成杂乱的纤维。所使用的分梳辊具有进气端和出气端，可以将针布上的纤维从针布上吹落，不会在将杂乱的纤维喷入网袋内时，依然有纤维依附在针布上，避免了所生产的喷毛纱产生粗节和细节。输出档位为6.8。落纱采用环锭的方式，速度为830转/min。在喷毛机中针筒的速度为1300转/min，所使用的30D锦纶弹丝，在本实施例中所生产的喷毛纱中，网袋占整个喷毛纱的46.2％。所使用粗纱的生产工艺与实施例一相同。
对比例一
本对比例所涉及的喷毛纱生产工艺与实施例一的区别在于：所使用的分梳辊并未设置进气端和出气端，只是依靠分梳辊转动的离心力将针布的纤维甩出，进行网袋。
对比例二
本对比例所涉及的喷毛纱生产工艺与实施例二的区别在于：所使用的分梳辊并未设置进气端和出气端，只是依靠分梳辊转动的离心力将针布的纤维甩出，进行网袋。
在对落纱进行络筒时需要进行清纱，检查纱线直径、清除纱疵杂质，并且提高纱线质量，主要清除棉结、短粗节、长粗节和长细节。需要根据后续工序生产的需要，布面外观质量的要求以及布面上呈现的不同纱疵对布面质量的影响程度，制订最佳的清纱范围，达到最佳的清纱效果。
对实施例一和对比例一所生产的喷毛纱在络向时所设定的门限如下表。
对比例一 实施例一
棉结 270％ 230％
短粗节幅度 200％ 180％
短粗节长度 1.5cm 1.0cm
长粗节幅度 60％ 30％
长粗节长度 20cm 20cm
长细节幅度 -30％ -18％
长细节长度 30cm 30cm
可见对实施例一所生产的喷毛纱进行络筒时所设置的门限明显较针对对比例一所设置的门限更为严格。
在络筒机上对实施例一及对比例所制备的喷毛纱进行百万米纱疵进行对比，结果见下表。
对比例一 实施例一
结头 4619 1662
棉结 1114 219
短粗节 1699 669
长粗节 208 40
长细节 111 100
总计 3132 1058
由上表可以看出，虽然针对实施例一所生产的喷毛纱在络筒时设置了更为严格的门限，但是在结头、棉结、短粗节、长粗节和长细节等疵点的个数，实施例一明显小于对比例一。可见实施例一中使用了具有进气端和出气端的分梳辊可以明显提高喷毛纱的质量。使用进气端和出气端的分梳辊具有解决纤维难从喷毛机分梳辊脱离的问题，提高喷毛机出毛的均匀程度，减低喷毛纱的粗细节数量，切头率和次品率。
对实施例二和对比例二所生产的喷毛纱在络向时所设定的门限如下表。
对比例一 实施例一
棉结 270％ 230％
短粗节幅度 200％ 180％
短粗节长度 1.5cm 1.0cm
长粗节幅度 60％ 30％
长粗节长度 20cm 20cm
长细节幅度 -30％ -18％
长细节长度 30cm 30cm
可见对实施例二所生产的喷毛纱进行络筒时所设置有门限明显较针对对比例二所设置的门限更为严格。
在络筒机上对实施例二及对比例所制备的喷毛纱进行百万米纱疵进行对比，结果见下表。
对比例二 实施例二
结头 5734 1984
棉结 1536 431
短粗节 2015 892
长粗节 309 65
长细节 245 206
总计 4105 1594
由上表可以看出，虽然针对实施例二所生产的喷毛纱在络筒时设置了更为严格的门限，但是在结头、棉结、短粗节、长粗节和长细节等疵点方面，实施例二明显小于对比例二。可见实施例二中使用了具有进气端和出气端的分梳辊可以明显提高喷毛纱的质量。使用进气端和出气端的分梳辊具有解决纤维难从喷毛机分梳辊脱离的问题，提高喷毛机出毛的均匀程度，减低喷毛纱的粗细节数量，切头率和次品率。
采用实施例一及实施例二所制备的喷毛纱所生产的面料，具有更好的布面效果。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种喷毛纱生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(一)配料：选取一种粗纱或多种粗纱；
(二)喂纱：将粗纱喂入对应数量的罗拉，通过电脑控制相应罗拉的牵引速度，使得所述粗纱按电脑设定的程序进入分梳箱；
(三)分梳、喷纱：由分梳箱的分梳辊内对进入其内的粗纱进行分梳，再从分梳箱的出口喷出无序纤维；
(四)落纱：步骤(三)获得的无序纤维落入由针筒机构同步编织好的网袋中，并进行落纱得喷毛纱成品；
步骤(三)中，所使用的包括分梳辊辊体(1)、摩擦辊(2)、分梳辊轴承(3)和针布(6)；所述分梳辊辊体(1)包括圆筒状的侧壁(21)和位于侧壁(21)内部的锥台(22)，所述侧壁(21)和所述锥台(22)之间形成空腔(4)；在所述侧壁(21)和所述锥台(22)连接处所在端固定连接所述摩擦辊(2)，所述分梳辊轴承(3)套设固定在所述摩擦辊(2)表面；所述喷毛机分梳辊还包括进气端和出气端。
2.根据权利要求1所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述进气端为包括叶片(7)和进气孔(8)的端盖(5)，在所述端盖(5)的下表面的外沿还设有凸起的密封环(9)；所述出气端为所述分梳辊辊体(1)上的出气槽(10)。
3.根据权利要求2所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述叶片(7)在所述端盖(5)的上表面，数量在2-5个。
4.根据权利要求3所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述叶片(7)形状为有厚度的直角梯形，且直腰面位于所述端盖(5)边缘，斜腰面指向所述端盖(5)内侧。
5.根据权利要求4所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述叶片(7)沿所述端盖(5)径向设置。
6.根据权利要求4所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述进气孔(8)部分或完全处于所述叶片(7)下底面在所述端盖(5)的r1和r2的区间。
7.根据权利要求6所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述进气孔(8)为圆形。
8.根据权利要求2所述的喷毛纱生产工艺，其特征在于：所述端盖(5)和所述分梳辊辊体(1)用螺丝固定。
9.根据权利要求2所述的喷毛机分梳辊，其特征在于：所述出气槽(10)为长条形，数量在6-15条之间，并均匀排布所述分梳辊辊体(1)侧壁一周。
CN201910928890.5A 2019-09-28 2019-09-28 一种喷毛纱生产工艺 Pending CN110699812A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910928890.5A CN110699812A (zh) 2019-09-28 2019-09-28 一种喷毛纱生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910928890.5A CN110699812A (zh) 2019-09-28 2019-09-28 一种喷毛纱生产工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110699812A true CN110699812A (zh) 2020-01-17

Family

ID=69197305

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910928890.5A Pending CN110699812A (zh) 2019-09-28 2019-09-28 一种喷毛纱生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110699812A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112553738A (zh) * 2020-11-27 2021-03-26 江苏科技大学 一种双喂入双斜齿分梳的喷毛机
CN113652782A (zh) * 2020-12-30 2021-11-16 苏州多道自动化科技有限公司 杂质自适应的转杯纺纱机排杂分梳方法及装置

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5318497A (en) * 1992-08-10 1994-06-07 Aarnink Bernhard A Combing roll assembly
CN201136921Y (zh) * 2007-12-13 2008-10-22 王藕龙 带导流槽的分梳辊
CN101660228A (zh) * 2009-09-01 2010-03-03 苏州工业园区华隆花式纱设备制造有限公司 分梳装置
CN202181394U (zh) * 2011-07-06 2012-04-04 陈勇 一种纺纱机用分梳辊
CN106120064A (zh) * 2016-08-05 2016-11-16 江苏常朔针纺纱科技有限公司 一种金银丝喷毛纱
CN206706283U (zh) * 2017-02-28 2017-12-05 江阴兴吴呢绒科技有限公司 一种带布气件的分梳机构
CN206828706U (zh) * 2017-05-12 2018-01-02 黄宗多 一种分梳辊

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5318497A (en) * 1992-08-10 1994-06-07 Aarnink Bernhard A Combing roll assembly
CN201136921Y (zh) * 2007-12-13 2008-10-22 王藕龙 带导流槽的分梳辊
CN101660228A (zh) * 2009-09-01 2010-03-03 苏州工业园区华隆花式纱设备制造有限公司 分梳装置
CN202181394U (zh) * 2011-07-06 2012-04-04 陈勇 一种纺纱机用分梳辊
CN106120064A (zh) * 2016-08-05 2016-11-16 江苏常朔针纺纱科技有限公司 一种金银丝喷毛纱
CN206706283U (zh) * 2017-02-28 2017-12-05 江阴兴吴呢绒科技有限公司 一种带布气件的分梳机构
CN206828706U (zh) * 2017-05-12 2018-01-02 黄宗多 一种分梳辊

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112553738A (zh) * 2020-11-27 2021-03-26 江苏科技大学 一种双喂入双斜齿分梳的喷毛机
CN113652782A (zh) * 2020-12-30 2021-11-16 苏州多道自动化科技有限公司 杂质自适应的转杯纺纱机排杂分梳方法及装置
CN113652782B (zh) * 2020-12-30 2023-02-28 苏州多道自动化科技有限公司 杂质自适应的转杯纺纱机排杂分梳方法及装置

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108950781B (zh) 一种保健混纺涡流纱的生产方法
CN107190374B (zh) 一种用于转杯纺纱机的排杂分梳装置
CN102517737B (zh) 一种羊毛纱线及其生产工艺
CN109610067B (zh) 一种涡流纺竹节包芯纱的纺制方法
CN107723868B (zh) 一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺
CN103343408B (zh) 转杯纺纱加捻工艺
CN103981612B (zh) 一种ab竹节复合纱及其生产方法
CN102719960A (zh) 一种棉纤维、芦荟纤维、粘胶纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN106637567B (zh) 一种赛洛菲尔双包缠纱及其生产方法
CN105755624B (zh) 一种气流纺棉芯丝包芯纱的生产工艺
CN110699812A (zh) 一种喷毛纱生产工艺
CN103556330B (zh) 一种涡流纺免浆纱纺纱工艺及免浆纱
CN107488909B (zh) 一种舒弹丝纤维与棉纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN108468146A (zh) 一种多功能涤纶涡流纺面料及其生产方法
CN101606831A (zh) 天丝纤维喷气涡流纺制备毛巾的方法
CN102534914B (zh) 一种雪花纱线及其制造方法
CN102061538B (zh) 环锭紧密纺高支纯亚麻纱及其制造工艺
CN211497911U (zh) 一种喷毛机分梳辊
RU2301290C2 (ru) Способ производства пухоперьевого волоконного материала
JP2018172815A (ja) リング精紡交撚糸、該リング精紡交撚糸を含む織編物、及び該リング精紡交撚糸の製造方法
CN103388208A (zh) 纯棉竹节弹力针织纱及其制作工艺
CN114016177B (zh) 一种具有非均匀弹性包芯纱的生产工艺
CN109322016A (zh) 一种涤与瑛赛尔混纺的21支纱线的气流纺生产工艺
CN114808222B (zh) 石墨烯锦纶与涤纶涡流混纺纱的生产方法
Begum et al. An overview on spinning mechanism, yarn structure and advantageous characteristics of vortex spun yarn and fabric

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200117