CN110691665A - 钻头以及切削加工物的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的钻头具有从第一端延伸至第二端的棒形状的、能够以旋转轴为中心进行旋转的主体。主体具备：切削刃，其位于第一端侧；第一槽，其从切削刃延伸；以及第二槽，其从第一槽延伸。第一槽在与旋转轴正交的剖面中具备：凹曲线形状的第一部位，其位于旋转方向的后方；以及凸曲线形状的第二部位，其位于旋转方向的前方。第二槽在与旋转轴正交的剖面中从位于旋转方向的前方的端部至位于旋转方向的后方的端部为凹曲线形状。

Description

钻头以及切削加工物的制造方法

技术领域

本发明涉及用于穿孔加工等的钻头以及切削加工物的制造方法。

背景技术

作为在对金属等被切削件的穿孔加工等中使用的钻头的一例，公知有日本特开昭63-318208号公报(专利文献1)中记载的钻头。专利文献1中记载的钻头具有：切削刃，其形成于工具主体的前端缘；以及螺旋槽，其形成于工具主体的外周。螺旋槽在与旋转轴正交的剖面中具备：凸曲面，其位于旋转方向的前方；凹曲面，其位于旋转方向的后方；以及凹槽，其位于凸曲面与凹曲面之间。在螺旋槽具有凸曲面的情况下，能够以较小的曲率半径稳定地使切屑卷曲。

在专利文献1中记载的钻头中，在减小了凸曲面的情况下，难以在前端侧处以较小的曲率半径使切屑卷曲。另外，在增大了凸曲面的情况下，由于螺旋槽的空间较窄，有可能在后端侧处切屑排出性降低。

特别是，切屑在沿旋转轴的方向上越远离切削刃所位于的前端，切屑的行进速度越降低。因此，有可能在螺旋槽中的远离切削刃的部位切屑堵塞。

发明内容

基于一方案的钻头具有从第一端延伸至第二端的棒形状的、能够以旋转轴为中心进行旋转的主体，该主体具备：切削刃，其位于所述第一端侧；第一槽，其从该切削刃朝向所述第二端延伸；以及第二槽，其从该第一槽朝向所述第二端延伸。所述第一槽在与所述旋转轴正交的剖面中具备：凹曲线形状的第一部位，其位于比所述第一槽的底靠所述旋转轴的旋转方向的后方的位置；以及凸曲线形状的第二部位，其位于比所述底靠所述旋转方向的前方的位置，所述第二槽在与所述旋转轴正交的剖面中，从位于所述旋转方向的前方的端部至位于所述旋转方向的后方的端部为凹曲线形状。

附图说明

图1是表示实施方式的钻头的立体图。

图2是图1所示的区域A1的放大图。

图3是从第一端侧观察图1所示的钻头时的主视图。

图4是从B1方向观察图3所示的钻头时的侧视图。

图5是图4所示的区域A2的放大图。

图6是从B2方向观察图3所示的钻头时的侧视图。

图7是图6所示的钻头的C1-C1剖面的剖面图。

图8是图6所示的钻头的C2-C2剖面的剖面图。

图9是图6所示的钻头的C3-C3剖面的剖面图。

图10是图1所示的钻头的第一变形例的放大图。

图11是图1所示的钻头的第二变形例的放大图。

图12是表示实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图13是表示实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

图14是表示实施方式的切削加工物的制造方法的一个工序的概要图。

具体实施方式

以下，使用附图详细地说明实施方式的旋转工具。但是，为了方便说明，以下参照的各图仅简化图示了用于说明实施方式必要的主要构件。因此，旋转工具能够具备本说明书所参照的各图中未示出的任意的构成构件。另外，各图中的构件的尺寸并不如实地表示实际的构成构件的尺寸及各构件的尺寸比率等。

＜钻头＞

作为旋转工具的一例可以举出钻头。图1所例示的旋转工具为钻头1。作为旋转工具，除了钻头以外，还可以举出例如立铣刀等。因此，在以下的说明中，也可以将钻头1称作旋转工具。

例如如图1所示，实施方式的旋转工具(钻头1)具有能够绕旋转轴X1旋转的棒形状的主体3。主体3从第一端3a延伸至第二端3b。在为了制造切削加工物而切削被切削件的工序中，钻头1绕旋转轴X1旋转。需要说明的是，图1等中的箭头X2表示钻头1的旋转方向。

主体3可以由一个构件构成，另外，也可以由多个构件构成。例如，图1所示的主体3至少具备刀架5和刀片7这两个构件。例如如图1所示，刀架5可以是沿旋转轴X1细长地延伸的棒形状，并具有位于第一端3a侧的刀槽5a。图1所示的一例中的刀架5具有一个刀槽5a，刀片7位于该刀槽5a。

刀槽5a是供刀片7安装的部分，并在刀架5的第一端3a侧开口。刀片7位于图1所示的一例中的刀槽5a。刀片7可以与刀槽5a直接相接，另外，也可以是在刀片7和刀槽5a之间夹入未特别图示的片材的结构。刀片7成为能够相对于刀架5装卸的结构。

需要说明的是，在如图1所示的一例那样主体3由刀架5和刀片7构成的情况下，钻头1一般被称为前端更换式钻头。另外，在主体3由一个构件构成的情况下，钻头1一般被称为整体钻头。

图1所示的一例中的刀架5为沿旋转轴X1延伸的棒形状，并具有供刀片7安装的刀槽5a。刀架5可以具有：被称为刀柄(shank)9的部位，其由未特别图示的机床的旋转的主轴等把持；以及被称为刀身(body)11的部位，其位于比该刀柄9靠第一端3a侧的位置。

图1所示的一例中的主体3具备：切削刃13，其位于第一端3a侧；以及槽15，其从切削刃13朝向第二端3b延伸。具体而言，槽15从切削刃13朝向第二端3b绕旋转轴X1呈螺旋状延伸。图1所示的一例中的槽15成为如下结构，其具备：第一槽17，其从切削刃13朝向第二端3b延伸；以及第二槽19，其从该第一槽17朝向第二端3b延伸。在图1所示的一例中，将槽15中的形成于主体3的刀片7的部分作为第一槽17，将槽15中的形成于主体3的刀架5的部分作为第二槽19。

主体3可以仅具备一个切削刃13，另外，也可以具有多个切削刃13。在图2所示的一例中，主体3具有两个切削刃13。两个切削刃13的形状和位置并不限定于特定的结构。例如，在从第一端3a侧观察的情况下，可以是两个切削刃13以旋转轴X1作为基准而呈180°的旋转对称的形状。另外，两个切削刃13可以相互直接连接，另外，也可以如图3所示由被称为横刃的刃21连接。

在图2所示的一例中，主体3具有两个切削刃13，因此该主体3具有两个槽15。两个槽15各自具备第一槽17和第二槽19。槽15可以用于将由切削刃13产生了的切屑向外部排出。在图2所示的一例中，两个槽15分别形成于刀架5中的刀身11，另一方面该两个槽15并未形成于刀柄9。因此，能够通过机床稳定地把持主体3。

刀身11(主体3)的外径D并不限定于特定的值。例如，外径D可以设定为6mm～42.5mm。另外，在沿旋转轴X1的方向上的钻头1的长度L可以设定为L＝2D～12D。

主体3中的两个槽15各自的深度可以相对于刀身11的外径D而设定为10～40％程度。在此，槽15的深度是指从刀身11的半径减去与旋转轴X1正交的剖面中的槽15的底与旋转轴X1之间的距离而得到的值。因此，作为由刀身11中的与旋转轴X1正交的剖面处的、以旋转轴X1为中心的内接圆的直径表示的芯厚(web thickness)的直径，可以相对于刀身11的外径D而设定为20～80％程度。具体而言，例如，在刀身11的外径D为20mm的情况下，槽15的深度可以设定为2～8mm程度。

图9所示的一例中的第二槽19在与旋转轴X1正交的剖面中，从位于旋转方向Y的前方的端部至位于旋转方向Y的后方的端部为凹曲线形状。作为与旋转轴X1正交的剖面中的第二槽19的形状，例如，可以举出圆弧、椭圆弧以及抛物线等。上述的剖面中的第二槽19的形状并没有特别限定，但在图9所示的一例中为圆弧形状。

需要说明的是，上述的位于旋转方向Y的前方的端部和位于旋转方向Y的后方的端部并不限定于严格意义上的第二槽19的端部。例如，在对主体3的外周面和槽15的边界部分实施以提高主体3的耐久性为目的的倒角加工的情况下，可以将第二槽19中的、除上述的加工面以外的区域的端部作为上述的端部进行评价。

另一方面，图7和图8所示的一例中的第一槽17在与旋转轴X1正交的剖面中，具有凹曲线形状的第一部位23和凸曲线形状的第二部位25。第一部位23位于比第一槽17的底17a靠旋转轴X1的旋转方向X2的后方的位置。另外，第二部位25位于比底17a靠旋转方向X2的前方的位置。需要说明的是，上述的底17a是指在与旋转轴X1正交的剖面中第一槽17中的距旋转轴X1的距离最小的部位。

在图7和图8所示的一例的钻头1中，第一槽17为上述的结构，因此通过使切屑接触于第二部位25从而能够以较小的曲率半径使切屑卷曲，槽15难以受损。另外，在相对靠近切削刃13的第一槽17中切屑以较小的曲率半径卷曲，因此切屑的行进方向容易稳定。

另外，在图9所示的一例的钻头1中第二槽19为上述的结构且不具有凸曲线形状的部分。因此，容易确保第二槽19的空间较大。另外，在相对远离切削刃13的第二槽19中切屑也容易流动。因此，切屑难以堵塞，实现良好的切屑排出性。

需要说明的是，可以在与旋转轴X1正交的剖面中，评价第一槽17的形状和第二槽19的形状，但主体3也可以不必被切断。可以扫描主体3的表面形状，并根据该扫描得到的数据对假想地与旋转轴X1正交的剖面进行评价。

如上所述，在图1所示的一例中，槽15中的形成于主体3的刀片7的部分为第一槽17，槽15中的形成于主体3的刀架5的部分为第二槽19。然而，第一槽17的位置和第二槽19的位置并不限定于上述的结构。

例如，如图10所示的变形例那样，也可以是，槽15中的形成于刀片7和刀架5的第一端3a侧的一部分的部分为第一槽17，另外，形成于刀架5的第二端3b侧的一部分的部分为第二槽19。另外，如图11所示的变形例那样，也可以是，槽15中的形成于刀片7的第一端3a侧的一部分的部分为第一槽17，另外，槽15中的形成于刀片7的第二端3b侧的一部分的部分和刀架5的部分为第二槽19。

但是，在第一槽17形成于刀片7，第二槽19形成于刀架5的情况下能够减少钻头1的制造成本。这是因为，通常刀片7和刀架5是分开制造的，但此时，成为刀片7仅具有第一槽17，刀架5仅具有第二槽19的结构。即，由于不需要成为在刀片7和刀架5各自中都具有第一槽17和第二槽19这两方的结构，因此能够容易地形成槽15。因此，能够减少钻头1的制造成本。

可以是，第一槽17中的第一部位23与第二部位25连续，另外，也可以是，在第一部位23与第二部位25之间存在将这些部位连结的部位。

与旋转轴X1正交的剖面中的第一部位23和第二部位25并不限定于特定的形状。例如，第一部位23和第二部位25也可以为圆弧、椭圆弧以及抛物线的形状，或者是使这些形状组合而成的结构。

在上述的剖面中的第一部位23的曲率半径的最大值大于第二部位25的曲率半径的情况下，由于容易确保第一槽17的空间较大，因此在第一槽17中切屑难以堵塞。

将第一部位23中的曲率半径的最大值作为R1，将第二部位25中的曲率半径的最大值作为R2。此时，R1例如可以设定为0.5D～1.5D程度。另外，R2例如可以设定为0.2D～0.8D程度。另外，只要没有特别说明，则“第一部位23中的曲率半径的最大值”以及“第二部位25中的曲率半径的最大值”是指对与旋转轴X1正交的一个剖面中的曲率半径进行了评价的值。

第一部位23的曲率半径的最大值R1可以在沿旋转轴X1的方向上的不同的位置处不同，另外，也可以恒定。在沿旋转轴X1的方向上的不同的位置处第一部位23的曲率半径的最大值R1不同，并且在各剖面中第一部位23中的曲率半径的最大值大于第二部位25中的曲率半径，在该情况下，在第一槽17的较大范围中切屑难以堵塞。

另外，在沿旋转轴X1的方向上的不同的位置处的剖面中第一部位23的曲率半径的最大值R1恒定的情况下，能够减小第一部位23中的切屑的流动的偏差。因此，第一部位23中的切屑的流动顺畅。

第二部位25的曲率半径的最大值R2可以在沿旋转轴X1的方向上的不同的位置处不同，另外，也可以恒定。在沿旋转轴X1的方向上的不同的位置处的剖面中第二部位25的曲率半径的最大值R2恒定的情况下，能够减小第二部位25中的切屑的卷曲的偏差。因此，在第二部位25中切屑难以堵塞。

另外，在图7和图8所示的一例中，第二部位25具有：第一区域，其位于第一端3a侧；以及第二区域，其位于比该第一区域靠第二端3b侧的位置。在图7中表示第一区域处的与旋转轴正交的剖面，并且在图8中表示第二区域处的与旋转轴正交的剖面。在图7和图8所示的一例中，图7中的第二部位25的曲率半径的最大值R2小于图8中的第二部位25的曲率半径的最大值R2。

位于第一端3a侧的第一区域中的最大值R2相对较小，因此在相对靠近切削刃13的第一区域中切屑以较小的曲率半径卷曲，所以切屑的行进方向容易稳定。另外，相对远离切削刃13的第二区域中的最大值R2相对较大，因此避免切屑以过小的曲率半径卷曲。因此，切屑难以堵塞。

在图7和图8所示的一例中，第一槽17还具有凹曲线形状的第三部位27，该第三部位27位于第一部位23与第二部位25之间且包含底17a。在此，在与旋转轴正交的剖面中，第一部位23中的曲率半径的最大值大于底17a处的第三部位的曲率半径。

由切削刃13产生了的切屑从第一部位23向第三部位27行进。此时，在第一部位23中的曲率半径的最大值变得大于第三部位27中的底17a处的曲率半径的情况下，能够使切屑顺畅地弯曲。因此，在第一槽17中切屑更加难以堵塞。另外，由于在切屑通过时向第一部位23和第三部位27施加的负载容易分散，因此第一槽17的耐久性较高。

在将第三部位27中的曲率半径的最大值作为R3的情况下，R3例如能够设定为0.05D～0.3D程度。

此时，在第二部位25中的曲率半径的最大值R2大于第三部位27中的底17a处的曲率半径的R3，并且小于第一部位23中的曲率半径的最大值R1的情况下，能够提高第一槽17的耐久性，并且实现良好的切屑排出性。

具体而言，在第二部位25中的曲率半径的最大值R2大于第三部位27中的底17a处的曲率半径的R3的情况下，第二部位25不会变得过大且容易确保第一槽17的空间较大。因此，在第一槽17中能够实现良好的切屑排出性。

另外，在第二部位25中的曲率半径的最大值R2小于第一部位23中的曲率半径的最大值R1的情况下，第二部位25不会变得过小且容易确保第二部位25的壁厚。因此，在切屑与第二部位25接触时的第二部位25的耐久性较高，所以第一槽17的耐久性较高。

另外，在第一槽17具备第一部位23、第二部位25以及第三部位27的情况下，在这些区域的边界不存在棱边而是第一部位23、第二部位25以及第三部位27平滑地连接时，切屑容易从第一部位23向第二部位25顺畅地行进。

需要说明的是，上述的“第一部位23、第二部位25以及第三部位27平滑地连接”并不是指在第一部位23和第三部位27的边界、以及第三部位27和第二部位25的边界严格意义上不存在棱边。

从第一部位23朝向第三部位27假想地延伸的延长直线与从第三部位27朝向第一部位23假想地延伸的延长直线所成的角为5°以下即可。另外，从第二部位25朝向第三部位27假想地延伸的延长直线与从第三部位27朝向第二部位25假想地延伸的延长直线所成的角为5°以下即可。

与旋转轴X1正交的剖面中的第一部位23的长度与第二部位25的长度之间的比率可以在沿旋转轴X1的方向上恒定，另外，也可以变化。例如，如图7和图8所示的一例那样，对在沿旋转轴X1的方向上的不同的位置处的剖面进行了比较的情况下，可以是，第一端3a侧的剖面处的第二部位25的长度比第二端3b侧的剖面处的第二部位25的长度短。

需要说明的是，图7表示第一槽17中的相对地位于第一端3a侧的部分即第一区域处的与旋转轴X1正交的剖面，另外，图8表示第一槽17中的相对地位于第二端3b侧的部分即第一区域处的与旋转轴X1正交的剖面。

即，在图7和图8所示的一例中，第一区域中的第二部位25的长度比第二区域中的第二部位25的长度短。在第二部位25为上述的结构的情况下，切屑的排出性较高。这是因为，在切削刃13的外周侧处产生的切屑和在切削刃13的旋转轴X1侧处产生的切屑与第二部位25接触的时机的偏差较小。上述时机的偏差较小，因此切屑容易稳定地呈螺旋状卷曲，所以切屑的排出性较高。

特别是，在与旋转轴X1正交的剖面中的第二部位25的长度随着靠近第一端3a而变短的情况下，切屑的排出性更高。这是因为，在随着靠近第一端3a而第二部位25的长度变短且第一部位23的长度变长的情况下，在切削刃13的外周侧处产生的切屑和在切削刃13的旋转轴X1侧处产生的切屑与第二部位25接触的时机的偏差更小。

需要说明的是，与旋转轴X1正交的剖面中的第二部位25的长度是否随着靠近第一端3a而变短，可以例如以下那样进行评价。首先，以在沿旋转轴X1的方向上分别包含恒定间隔的至少四个点的方式确定与旋转轴X1正交的至少四个第二部位25的剖面。

接下来，对这些多个剖面各自中的第二部位25的长度进行比较。此时，在越是位于第一端3a附近的剖面，第二部位25的长度越短的情况下，可以评价为与旋转轴X1正交的剖面中的第二部位25的长度随着靠近第一端3a而变短。

如图7和图8所示的一例那样，与旋转轴X1正交的剖面中的第二部位25的长度随着靠近第一端3a而变短，另一方面，不需要第一部位23的长度随着靠近第一端3a而变短，可以是第一部位23的长度恒定或者随着靠近第一端3a而变长。

例如，在与旋转轴X1正交的剖面中的第一部位23的长度随着靠近第一端3a而变长的情况下，能够进一步提高切屑的排出性。而且，在第二部位25的长度随着靠近第一端3a而变短的情况下，在切削刃13的外周侧处产生的切屑和在切削刃13的旋转轴X1侧处产生的切屑与第二部位25接触的时机的偏差较小。因此，切屑容易稳定地呈螺旋状卷曲，因此切屑的排出性更高。

需要说明的是，上述的第一部位23的长度是指与旋转轴X1正交的剖面中的将第一部位23的两端连结的假想直线的长度。同样，上述的第二部位25的长度是指与旋转轴X1正交的剖面中的将第二部位25的两端连结的假想直线的长度。

如上所述，图1所示的一例中的槽15具备第一槽17和第二槽19。此时，第二槽19可以与第一槽17连接，另外，也可以与第一槽17分离。

在第二槽19与第一槽17连接的情况下，第二槽19可以与第一槽17平滑地连接。另外，如图2所示的一例那样，在第二槽19与第一槽17连接的区域中，第二槽19位于比第一槽17靠旋转方向X2的后方的位置。

在第二槽19如上述那样与第一槽17连接的情况下，在由切削刃13产生了的切屑从第一槽17向第二槽19流动时，在第一槽17和第二槽19的边界附近处切屑难以堵塞。特别是，如上所述，在第二槽19与第一槽17连接的区域中，第二槽19位于比第一槽17靠旋转方向X2的后方的位置，在该情况下，在第一槽17和第二槽19的边界附近处切屑更进一步难以堵塞。

在图2所示的一例中，成为如下结构：第二槽19如上述那样位于比第一槽17靠旋转方向X2的后方的位置，在第二槽19与第一槽17之间设置有高低差。

第一槽17的沿旋转轴X1的方向上的长度和第二槽19的沿旋转轴X1的方向上的长度并不限定于特定的值。例如，第一槽17在沿旋转轴X1的方向上的长度可以为D/4～D。

在第一槽17的沿旋转轴X1的方向上的长度为D/4以上的情况下，容易确保沿旋转轴X1的方向上的第二部位25的长度较长。由此，由于能够使切屑与第一槽17中的第二部位25稳定地接触，因此槽15更加难以受损。

另外，第一槽17的沿旋转轴X1的方向上的长度为D以下的情况下，容易确保第二槽19的空间较大。由此，避免与第二部位25接触而卷曲后的切屑在第一槽17中以所需以上的次数多次与第二部位25接触，并且该切屑容易迅速地向第二槽19流动。因此，切屑排出性变得更加良好。

作为构成钻头1的刀片7的材质，例如可以举出超硬合金或金属陶瓷等。作为超硬合金的组成，例如可以举出WC-Co、WC-TiC-Co以及WC-TiC-TaC-Co。在此，WC、TiC、TaC是硬质粒子，Co是结合相。

另外，金属陶瓷是向陶瓷成分中复合金属而成的烧结复合材料。具体而言，作为金属陶瓷，可以举出以碳化钛(TiC)或氮化钛(TiN)为主成分的钛化合物。

刀片7的表面可以使用化学蒸镀(CVD)法或者物理蒸镀(PVD)法利用被膜进行涂覆。作为被膜的组成，可以举出碳化钛(TiC)、氮化钛(TiN)、碳氮化钛(TiCN)或者氧化铝(Al₂O₃)等。

另外，作为构成钻头1的刀架5的材质，例如，能够使用钢、铸铁或者铝合金等。在从韧性较高这一点考虑，优选钢。

需要说明的是，在主体3由一个构件构成的情况下，作为主体3的材质，能够使用与刀片7的材质相同的材质。

＜切削加工物(machined product)的制造方法＞

接下来，以使用上述的实施方式的钻头1的情况为例子详细地说明实施方式的切削加工物的制造方法。以下，参照图12～图14进行说明。

实施方式的切削加工物的制造方法包括以下的(1)～(4)的工序。

(1)将钻头1配置在相对于所准备的被切削件101靠上方的位置的工序(参照图12)。

(2)使钻头1以旋转轴X1为中心沿箭头X2的方向旋转，并使钻头1朝向被切削件101沿Y1方向接近的工序(参照图12和图13)。

例如，本工序例如能够通过将被切削件101固定在安装有钻头1的机床的工作台上，使钻头1在旋转的状态下接近而进行。需要说明的是，在本工序中，被切削件101与钻头1相对地接近即可，例如也可以使被切削件101接近钻头1。

(3)通过使钻头1进一步接近被切削件101，从而使旋转着的钻头1的切削刃与被切削件101的表面的所期望的位置接触，在被切削件101上形成加工孔(贯通孔)103的工序(参照图13)。

在本工序中，从得到良好的精加工面的观点出发，可以设定为刀架的刀身中的第二端侧的一部分不贯通被切削件101。能够使上述的一部分作为切屑排出用的边缘区域而发挥功能，能够借助该区域实现优异的切屑排出性。

(4)使钻头1沿Y2方向从被切削件101离开的工序(参照图14)。

在本工序中，也与上述的(2)的工序同样地，使被切削件101与钻头1相对离开即可，例如也可以使被切削件101从钻头1离开。

经过以上那样的工序，从而能够发挥优异的加工性。

需要说明的是，在多次进行以上所示那样的被切削件101的切削加工的情况下，例如，在对一个被切削件101形成多个加工孔103的情况下，只要反复进行保持使钻头1旋转着的状态，并且使钻头1的切削刃与被切削件101的不同部位接触的工序即可。

以上，例示了实施方式的钻头1，但本发明不限定于此，只要不脱离本发明的主旨，当然可以选择任意方式。

附图标记说明

1···钻头

3···主体

3a···第一端

3b···第二端

5···刀架

5a···刀槽

7···刀片

9···刀柄

11···刀身

13···切削刃

15···槽

17···第一槽

17a···底

19···第二槽

21···横刃

23···第一部位

25···第二部位

27···第三部位

101···被切削件

103···加工孔

X1···旋转轴

X2···旋转方向

R1···第一部位中的曲率半径

R2···第二部位中的曲率半径

R3···底中的曲率半径。

Claims (10)

1.一种钻头，其中，

所述钻头具有从第一端延伸至第二端的棒形状的、能够以旋转轴为中心进行旋转的主体，

所述主体具备：

切削刃，其位于所述第一端侧；

第一槽，其从所述切削刃朝向所述第二端延伸；以及

第二槽，其从所述第一槽朝向所述第二端延伸，

所述第一槽在与所述旋转轴正交的剖面中具备：

凹曲线形状的第一部位，其位于比所述第一槽的底靠所述旋转轴的旋转方向的后方的位置；以及

凸曲线形状的第二部位，其位于比所述底靠所述旋转方向的前方的位置，

所述第二槽在与所述旋转轴正交的剖面中从位于所述旋转方向的前方的端部至位于所述旋转方向的后方的端部为凹曲线形状。

2.根据权利要求1所述的钻头，其中，

所述第一部位中的曲率半径的最大值大于所述第二部位中的曲率半径的最大值。

3.根据权利要求1或2所述的钻头，其中，

所述第一槽在与所述旋转轴正交的剖面中还具备凹曲线形状的第三部位，所述第三部位位于所述第一部位与所述第二部位之间且包含所述底，

在与所述旋转轴正交的剖面中，所述第一部位中的曲率半径的最大值大于所述第三部位中的曲率半径。

4.根据权利要求3所述的钻头，其中，

所述第二部位中的曲率半径的最大值大于所述第三部位中的曲率半径。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的钻头，其中，

所述第二部位具有：

第一区域，其位于所述第一端侧；以及

第二区域，其位于比所述第一区域靠所述第二端侧的位置，

所述第一区域处的与所述旋转轴正交的剖面中的所述第二部位的长度比所述第二区域处的与所述旋转轴正交的剖面中的所述第二部位的长度短。

6.根据权利要求5所述的钻头，其中，

与所述旋转轴正交的剖面中的所述第二部位的长度随着靠近所述第一端而变短。

7.根据权利要求5或6所述的钻头，其中，

所述第一区域中的所述第二部位的曲率半径的最大值小于所述第二区域中的所述第二部位的曲率半径的最大值。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的钻头，其中，

在所述第二槽与所述第一槽连接的区域中，所述第二槽位于比所述第一槽靠所述旋转方向的后方的位置。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的钻头，其中，

在将所述主体的外径设为D的情况下，所述第一槽在沿所述旋转轴的方向上的长度为D/4～D。

10.一种切削加工物的制造方法，其中，

所述切削加工物的制造方法包括以下工序：

使权利要求1～19中任一项所述的钻头旋转；

使旋转着的所述钻头与被切削件接触；以及

使所述钻头从所述被切削件离开。

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