CN110656415A - 一种半精纺彩点纱及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种半精纺彩点纱及其制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

Description

一种半精纺彩点纱及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种半精纺彩点纱及其制备方法。
背景技术
随着时代的发展和科技的进步，人们对服装质量和外观的要求也更加严格和多元化，尤其是刚刚踏入社会的80、90后有着追求时尚、个性、新颖的着装心理，更偏爱一些颜色鲜艳、对比度强烈、彰显个性的服装。彩点纱的产生迎合了这部分人的需求，其多元的色彩混合、错落有致的点纱搭配、强烈的立体感觉，有着广阔的市场发展空间。用彩点纱制成的织物，其彩色点子随机均匀分布、美观活泼、风格清新，使织物增添了较强的色彩感觉和鲜明的外观效应，既满足人们的审美要求，也迎合了市场的需求。
国内市场上，纺织品正逐渐向新的方向发展，彩点纱可以使产品织物风格独特、色彩丰富、深受消费者的喜爱且具有非常广阔的发展前景。美国对彩点纱的需求量最大，欧洲国家对彩点纱的青睐也越来越明显，新兴市场如俄罗斯也对彩点纱青睐有加。在欧美国家的带动下，彩点纱国际市场需求量不断增长。截止2012年，国际彩点纱市场容量达到了4000亿美元，同比增长7.76％。2014年在整个国际经济形势下，彩点纱市场有望增长8.67％，市场容量达到5000亿美元。
彩点纱是在纱的表面附着一种或几种色彩点子的纱。有在深色底纱上附着浅色彩点，也有在浅底纱上附着深色彩点。这种彩点一般用各种短纤维先制成粒子，经染色后在纺纱时加入，不论棉纺设备还是粗梳毛纺设备均可搓制彩色毛粒子。由于加入了短纤维粒子，所以一般纱纺得较粗，不高于18S。其中以粗梳呢绒用得较多，如粗花呢中的火姆司本(钢花呢)等，均用彩点纱织造，也有用涤纶短纤维搓成粒子，混在棉纱中，织成布之后用常温染色。
目前粗纺彩点纱存在质量不稳定，颜色单一，纱支低等问题，因此亟待改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服背景技术的技术缺陷，提供一种半精纺彩点纱及其制备方法。本发明半精纺彩点纱相比粗纺彩点纱，除具有常规粗纺彩点纱的特性外，还有以下优势：①质量稳定：原纱与点子纱结合牢度高，彩点不会脱落；②颜色多样：彩点可密可稀、可规则可不规则，大小可根据需求进行调节；③纱支高，可以纺到32Nm。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
一种半精纺彩点纱的制备方法，包括如下步骤：
优选地，所述半精纺彩点纱的制备方法，包括如下步骤：
(1)染色：颗粒状的粒子采用圆整度好，大而结实的，散毛的平均长度为33.5～35.5mm，含短率为0～15.5％，将所述粒子及所述散毛分别进行染色；
(2)和毛：先对步骤(1)所述散毛进行开松，视原料和天气状况，添加水15～16％,DK抗静电剂0.2～0.3％，宁柏迪抗静电剂1.5～2％，纱线增强剂0.1～0.3％，将步骤(1)染色后的所述粒子先在所述DX抗静电剂里浸泡，取出后用脱水机脱干，以保持所述粒子的蓬松，按横铺竖取原则，将所述散毛边铺层，边均匀地撒所述粒子，闷毛，混打装包，要求和后回潮控制在22～25％和后回潮不匀率控制在0～3％；
(3)梳棉：梳棉工序的工作重点是分梳和转移；为了减少盖板花增多，盖板采用光板盖板和针布盖板交替配置，且将前上罩板尽量向上抬，上口与锡林的隔距由1.09mm缩小到0.78mm，放大锡林和盖板之间的隔距，减少对粒子的分梳，同时将风道堵塞，防止返花；锡林采用总高较低齿深较浅的针布，以提升纤维一次转移能力，减少纤维重复梳理；道夫采用针布；盖板采用密度较高的针布，锡林转速控制在250～260r/min，道夫转速16r/min，刺辊750r/min，生条定量适当偏大控制，一般控制在21±1克/5m；
(4)并条：采用4道并条，牵伸倍数为7～8.1倍，出条重量控制在13.8克/m～16.2克/m，条干CV控制在0～3.0％，车速70m/min～80m/min，以减少断头，改善条干；
(5)粗纱：定量控制在4g/10m～5.4g/10m，牵伸倍数为5.89～7.57倍，捻度为55T/M～59T/M，罗拉隔距为11.5×22×26mm，粗纱伸长控制在0～1.5％；
(6)细纱：牵伸倍数21.6～28倍，后区牵伸为1.06～1.15倍，捻度800T/M～1000T/M，隔距块2.5mm，钢丝圈为F04/0；
(7)络筒：采用低速350m/min，清纱参数放宽毛粒和短粗指标，其中毛粒N设置为5.5，DS：300％，LS3.0，长错支12.0％，短错支9.5％；
(8)并线：控制好纱线张力和成型，张力片2块，车速250m/min；
(9)倍捻：车速6000r/min，设计捻度为420T/M～520T/M，张力珠5#，张力导轮5；
(10)倒筒：车速500m/min，采用低速度、适当的张力的工艺配置，以减少倒筒工序对纱线强力、条干和毛羽的影响，对于棉结N放大到6.0，DS：300％，LS 3.5，长错支12.0％，短错支10％；
(11)包装。
优选地，所述步骤(1)中，所述散毛包括羊绒散纤。
优选地，所述步骤(1)中，所述含短率为14％～15.5％。
优选地，所述步骤(1)中，在所述染色过程中，为防止粒子的流失，用白色绒带将所述粒子包好后再进行所述染色。
优选地，所述步骤(2)中，先用BC262A型和毛机进行所述开松。
优选地，所述步骤(2)中，所述浸泡的时间为6小时以上。
优选地，所述步骤(2)中，所述闷毛的时间为12小时以上。
优选地，所述步骤(3)中，所述锡林采用总高较低齿深较浅的针布为AC2030×0550P型针布。
优选地，所述步骤(3)中，所述道夫采用针布为AD4030BR-02090P型针布。
优选地，所述步骤(3)中，所述盖板采用密度高的针布为MCH45P(1016×10×108)型针布。
优选地，所述步骤(4)中，所述4道并条中，隔距为12×24mm，或者所述4道并条中，第一道并条隔距采用10×20mm，第二道隔距采用8×16mm，第三、四道隔距采用6×14mm，或者所述4道并条中，第一道并条隔距采用12×24mm，第二道隔距采用12×24mm，第三、四道隔距采用9×21mm。
优选地，所述步骤(4)中，所述4道并条中，末并喂入根数7～8根。
优选地，所述步骤(4)中，在生产过程中保持通道的光洁，并且头并和二并条喇叭口应偏大控制。
优选地，所述步骤(9)中，在所述倍捻过程中，档位圈最松控制
一种半精纺彩点纱，采用如上所述制备方法制备得到。
上述技术方案中，所述符号“～”表示的取值范围中，当其下限端点为0时，不包括端点值0；当其下限端点不为0时，包括端点值。
上述技术方案中，所述％为质量百分数。
本发明的基本原理：
本发明主要是选用两种或两种以上原料(颜色)的粒子、通过和毛将粒子与散毛混合，在梳棉机上进一步混合制成条子，再在并条机上充分混合均匀。由于梳棉机的主要功能是梳理除杂，而本发明要把加入的彩色粒子尽可能地保留下来，所以在生产工艺需要做如下改动：
(1)根据所选粒子的直径，适当增加盖板与锡林隔距；
(2)增加盖板速度，减少盖板在梳理区内停留的时间，降低锡林、刺辊转速减少对粒子造成破坏；
(3)适当减小锡林针布密度和针齿高度，便于粒子的转移；
(4)减少固定盖板的数量，尽量减少粒子掉落数量；
(5)钢丝圈的选取根据纱支和粒子直径来确定，以减少细纱上的断头，最终以实际张力气圈效果来决定，做到张力不能太紧，也不能太松。
首先是粒子的选择，由于成纱布面不允许存在彩色点子以外的棉结，故在选配原棉中，尽量选择整齐度好，疵点少的精梳棉，颗粒状的彩色点子最好采用圆整度好，大而结实的。
并条工序主要是改善纤维伸直、平行度等，一并后区牵伸偏大控制，采用后区1.6倍，前区5倍，总牵伸8倍，一并条子后弯钩多，为了改善此状况，让点子有较强的立体感，采用四并工艺，在生产过程中，要保持通道的光洁，车速略降低，以减少断头、改善条干。
粗纱工序，应合理配置牵伸区工艺参数，采用“低车速、大捻系数、小后区牵伸”的工艺原则，充分发挥主牵伸作用，有利于控制浮游纤维，改善纱线质量，在细纱不出硬头的情况下，尽量加大捻系数，这样可以将点子有效地包缠在纱线中不易落下，同时调整前后排的张力差异，有效地改善纱线质量。
细纱工序，为了加强对点子的包缠，捻度较常规品种，设置偏大，适当降低车速，在不增加断头的情况下，适当增加钢丝圈重量，以减少毛羽。
络筒工序，采用“低速度、适当的张力”的工艺配置，以减少络筒工序对纱线强力、条干和毛羽的影响，张力太小，筒子成型太松，易脱圈，张力太大，筒子成型过紧，纱线难以退绕，应适度，一般车速设定为600r/min。电清的设置根据点子的大小来考虑，对于棉结通道(N)适当放松，其余的短粗节、长粗节、细节参照常规品种设置。
综上，彩点纱生产对工艺和设备都有其特殊要求，再加上消费群体都以80、90后为主，追求的是时尚、个性、新颖，品种翻改会很频繁，所以选型时务必要注意，尽量避开清梳联一类的高产大型设备，以轻便灵活的单体设备为主。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明半精纺彩点纱相比粗纺彩点纱，除具有常规粗纺彩点纱的特性外，还有以下优势：
①质量稳定：原纱与点子纱结合牢度高，彩点不会脱落；
②颜色多样：彩点可密可稀、可规则可不规则，大小可根据客户需求进行调节；
③纱支高，可以纺到32Nm；
(2)本发明半精纺彩点纱与粗纺彩点纱工艺不同的是：不用双联或多联梳毛机，而采用棉纺梳棉机或改进型梳棉机，同时它解决了粗毛纺工艺纺织支数粗55.5tex(18Nm以下)的技术难点，纺纱支数可达25～11.9Tex(26～32Nm)；
(3)本发明半精纺纺纱工艺采用毛纺与棉纺设备的有机结合，将毛纺技术和棉纺技术融为一体，创造出一种新型的多组分混合色纺工艺，生产的纱线既有精梳毛纱条干均匀光洁风格，又有粗梳毛纱手感柔软蓬松弹性好的特点；
(4)本发明从不同比例的配并研发出三种不同手感的新产品：
第一：97％羊绒3％粒子，2/48Nm；
第二：97％羊绒3％粒子，2/52Nm；
第三：97％羊绒3％粒子，2/60Nm。
具体实施方式
为了更好地理解本发明的内容，下面结合具体实施例作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于对本发明进一步说明，而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明所述的内容后，该领域的技术人员对本发明作出一些非本质的改动或调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1(97％羊绒3％粒子，2/48Nm)
颗粒状的粒子采用圆整度好，大而结实的，山羊绒的平均长度为33.5mm，含短率为15.5％以下，在染色过程中，为防止粒子的流失，用白色绒带将点子包好后再进行染色。和毛时，羊绒散纤，先用BC262A型和毛机开松，视原料和天气状况，添加水15～16％，DK抗静电剂0.2～0.3％，宁柏迪抗静电剂1.5～2％，纱线增强剂0.1～0.3％，粒子先在DX抗静电剂里浸泡6小时以上，取出后用脱水机脱干，以保持粒子的蓬松，按横铺竖取原则，羊绒散纤边铺层，边均匀地撒粒子，闷毛12小时以上，混打装包，要求和后回潮控制在22～25％，和后回潮不匀率控制在3％以内。梳棉工序的工作重点是分梳和转移。为了减少盖板花增多，盖板采用光板盖板和针布盖板交替配置，且将前上罩板尽量向上抬，上口与锡林的隔距由1.09mm缩小到0.78mm，放大锡林和盖板之间的隔距，减少对粒子的分梳，同时将风道堵塞，防止返花。锡林采用总高较低齿深较浅的AC2030×0550P型针布，以提升纤维一次转移能力，减少纤维重复梳理、道夫采用AD4030BR-02090P型针布、盖板采用密度较高的MCH45P(1016×10×108)型针布，锡林转速控制在250r/min，道夫转速16r/min，生条定量适当偏大控制，一般控制在21±1克/5m，4道并条，隔距为12×24mm，喂入根数8根，牵伸倍数为8.1倍，出条重量控制在14±0.2克/m，条干CV控制在3.0％，在生产过程中保持通道的光洁，并且头并和二并条喇叭口应偏大控制，车速80m/min，以减少断头，改善条干。粗纱工序，定量控制在4.5g/10m，牵伸倍数为6.22倍，捻度为59T/M，罗拉隔距为11.5×22×26mm，粗纱伸长控制在1.5％以内。细纱工序，牵伸倍数21.6倍，后区牵伸为1.15倍，捻度800T/M，隔距块2.5mm，钢丝圈为F04/0。络筒工序，采用低速350m/min，清纱参数放宽毛粒和短粗指标，其中毛粒N设置为5.5，DS：300％，LS3.0，长错支12.0％，短错支9.5％，并线工序，控制好纱线张力和成型，张力片2块，车速250m/min。倍捻工序，车速6000r/min，设计捻度为420T/M，张力珠5#，张力导轮5，档位圈最松控制，倒筒工序，车速500m/min，采用低速度、适当的张力的工艺配置，以减少倒筒工序对纱线强力、条干和毛羽的影响，对于棉结N放大到6.0，DS：300％，LS 3.5，长错支12.0％，短错支10％。
按照行业标准检测，纱线内纤维含量97％绒3％粒子，实测支数是设计的2/48NM，股线捻度420T/M。物理指标中的CV小于15％，强力大于114CN/tex，具体标准详见乌斯特公报。
实施例2(97％羊绒3％粒子，2/52Nm)
颗粒状的粒子采用圆整度好，大而结实的，山羊绒的中间长度为34.5mm，含短率为14.5％，在染色过程中，为防止粒子的流失，用白色绒带将点子包好后再进行染色。和毛时，羊绒散纤，先用BC262A型和毛机开松，视原料和天气状况，添加水15～16％，DK抗静电剂0.2～0.3％，宁柏迪抗静电剂1.5～2％，纱线增强剂0.1～0.3％，粒子先在DX抗静电剂里浸泡6小时以上，取出后用脱水机脱干，以保持粒子的蓬松，按横铺竖取原则，羊绒散纤边铺层，边均匀地撒粒子，闷毛12小时以上，混打装包，要求和后回潮控制在22～25％，和后回潮不匀率控制在3％以内。梳棉工序的工作重点是分梳和转移。为了减少盖板花增多，盖板采用光板盖板和针布盖板交替配置，且将前上罩板尽量向上抬，上口与锡林的隔距由1.09mm缩小到0.78mm，放大锡林和盖板之间的隔距，减少对粒子的分梳，同时将风道堵塞，防止返花。锡林采用总高较低齿深较浅的AC2030×0550P型针布，以提升纤维一次转移能力，减少纤维重复梳理、道夫采用AD4030BR-02090P型针布、盖板采用密度较高的MCH45P(1016×10×108)型针布，锡林转速控制在260r/min，道夫转速16r/min，刺辊750r/min，生条定量适当偏大控制，一般控制在21±1克/5m，4道并条，第一道并条隔距采用10×20mm，第二道隔距采用8×16mm，第三、四道隔距采用6×14mm，末并喂入根数7根，牵伸倍数为7倍，出条重量控制在16±0.2克/m，条干CV控制在3.0％以下，在生产过程中保持通道的光洁，并且头并和二并条喇叭口应偏大控制，车速70m/min，以减少断头，改善条干。粗纱工序，定量控制在5.4g/10m，牵伸倍数为5.89倍，捻度为55T/M，罗拉隔距为11.5×22×26mm，粗纱伸长控制在1.5％以内。细纱工序，牵伸倍数28倍，后区牵伸为1.06倍，捻度900T/M，隔距块2.5mm，钢丝圈为F04/0。络筒工序，采用低速350m/min，清纱参数放宽毛粒和短粗指标，其中毛粒N设置为5.5，DS：300％，LS3.0，长错支12.0％，短错支9.5％，并线工序，控制好纱线张力和成型，张力片2块，车速250m/min。倍捻工序，车速6000r/min，设计捻度为490T/M，张力珠5#，张力导轮5，档位圈最松控制，倒筒工序，车速500m/min，采用低速度、适当的张力的工艺配置，以减少倒筒工序对纱线强力、条干和毛羽的影响，对于棉结N放大到6.0，DS：300％，LS 3.5，长错支12.0％，短错支10％。
按照行业标准检测，纱线内纤维含量97％绒3％粒子，实测支数是设计的2/52NM，股线捻度490T/M。物理指标中的CV小于15％，强力大于114CN/tex，具体标准详见乌斯特公报。
实施例3(97％羊绒3％粒子，2/60Nm)
颗粒状的粒子采用圆整度好，大而结实的，山羊绒的中间长度为35.5mm，含短率为14％，在染色过程中，为防止粒子的流失，用白色绒带将点子包好后再进行染色。和毛时，羊绒散纤，先用BC262A型和毛机开松，视原料和天气状况，添加水15～16％，DK抗静电剂0.2～0.3％，宁柏迪抗静电剂1.5～2％，纱线增强剂0.1～0.3％，粒子先在DX抗静电剂里浸泡6小时以上，取出后用脱水机脱干，以保持粒子的蓬松，按横铺竖取原则，羊绒散纤边铺层，边均匀地撒粒子，闷毛12小时以上，混打装包，要求和后回潮控制在22～25％，和后回潮不匀率控制在3％以内。梳棉工序的工作重点是分梳和转移。为了减少盖板花增多，盖板采用光板盖板和针布盖板交替配置，且将前上罩板尽量向上抬，上口与锡林的隔距由1.09mm缩小到0.78mm，放大锡林和盖板之间的隔距，减少对粒子的分梳，同时将风道堵塞，防止返花。锡林采用总高较低齿深较浅的AC2030×0550P型针布，以提升纤维一次转移能力，减少纤维重复梳理、道夫采用AD4030BR-02090P型针布、盖板采用密度较高的MCH45P(1016×10×108)型针布，锡林转速控制在260r/min，道夫转速16r/min，刺辊750r/min，生条定量适当偏大控制，一般控制在21±1克/5m，4道并条，第一道并条隔距采用12×24mm，第二道隔距采用12×24mm，第三、四道隔距采用9×21mm，末并喂入根数7根，牵伸倍数为7倍，出条重量控制在16±0.2克/m，条干CV控制在3.0％以下，在生产过程中保持通道的光洁，并且头并和二并条喇叭口应偏大控制，车速70m/min，以减少断头，改善条干。粗纱工序，定量控制在4g/10m，牵伸倍数为7.57倍，捻度为55T/M，罗拉隔距为11.5×22×26mm，粗纱伸长控制在1.5％以内。细纱工序，牵伸倍数25.2倍，后区牵伸为1.15倍，捻度1000T/M，隔距块2.5mm，钢丝圈为F04/0。络筒工序，采用低速350m/min，清纱参数放宽毛粒和短粗指标，其中毛粒N设置为5.5，DS：300％，LS3.0，长错支12.0％，短错支9.5％，并线工序，控制好纱线张力和成型，张力片2块，车速250m/min。倍捻工序，车速6000r/min，设计捻度为520T/M，张力珠5#，张力导轮5，档位圈最松控制，倒筒工序，车速500m/min，采用低速度、适当的张力的工艺配置，以减少倒筒工序对纱线强力、条干和毛羽的影响，对于棉结N放大到6.0，DS：300％，LS 3.5，长错支12.0％，短错支10％。
按照行业标准检测，纱线内纤维含量97％绒3％粒子，实测支数是设计的2/60NM，股线捻度520T/M。物理指标中的CV小于15％，强力大于114CN/tex，具体标准详见乌斯特公报。
上述说明并非对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例。本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内，做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)染色：散毛的平均长度为33.5～35.5mm，含短率为0～15.5％，将粒子及所述散毛分别进行染色；
(2)和毛：先对步骤(1)所述散毛进行开松，添加水15～16％，DK抗静电剂0.2～0.3％，宁柏迪抗静电剂1.5～2％，纱线增强剂0.1～0.3％，将步骤(1)染色后的所述粒子先在所述DX抗静电剂里浸泡，取出后用脱水机脱干，以保持所述粒子的蓬松，按横铺竖取原则，将所述散毛边铺层，边均匀地撒所述粒子，闷毛，混打装包，要求和后回潮控制在22～25％，和后回潮不匀率控制在0～3％；
(3)梳棉：盖板采用光板盖板和针布盖板交替配置，且将前上罩板向上抬，上口与锡林的隔距缩小到0.78mm，放大锡林和盖板之间的隔距，减少对粒子的分梳，同时将风道堵塞；锡林采用总高较低齿深较浅的针布；道夫采用针布；盖板采用密度高的针布，锡林转速控制在250～260r/min，道夫转速16r/min，刺辊750r/min，生条定量控制在21±1克/5m；
(4)并条：采用4道并条，牵伸倍数为7～8.1倍，出条重量控制在13.8克/m～16.2克/m，条干CV控制在0～3.0％，车速70m/min～80m/min；
(5)粗纱：定量控制在4g/10m～5.4g/10m，牵伸倍数为5.89～7.57倍，捻度为55T/M～59T/M，罗拉隔距为11.5×22×26mm，粗纱伸长控制在0～1.5％；
(6)细纱：牵伸倍数21.6～28倍，后区牵伸为1.06～1.15倍，捻度800T/M～1000T/M，隔距块2.5mm，钢丝圈为F04/0；
(7)络筒：采用低速350m/min，清纱参数放宽毛粒和短粗指标，其中毛粒N设置为5.5，DS：300％，LS3.0，长错支12.0％，短错支9.5％；
(8)并线：张力片2块，车速250m/min；
(9)倍捻：车速6000r/min，设计捻度为420T/M～520T/M，张力珠5#，张力导轮5；
(10)倒筒：车速500m/min，对于棉结N放大到6.0，DS：300％，LS3.5，长错支12.0％，短错支10％；
(11)包装。
2.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述含短率为14％～15.5％。
3.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，在所述染色过程中，用白色绒带将所述粒子包好后再进行所述染色。
4.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，先用BC262A型和毛机进行所述开松。
5.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述锡林采用总高较低齿深较浅的针布为AC2030×0550P型针布。
6.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述道夫采用针布为AD4030BR-02090P型针布。
7.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述盖板采用密度较高的针布为MCH45P型针布。
8.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述4道并条中，隔距为12×24mm，或者所述4道并条中，第一道并条隔距采用10×20mm，第二道隔距采用8×16mm，第三、四道隔距采用6×14mm，或者所述4道并条中，第一道并条隔距采用12×24mm，第二道隔距采用12×24mm，第三、四道隔距采用9×21mm。
9.如权利要求1所述的一种半精纺彩点纱的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述4道并条中，末并喂入根数7～8根。
10.一种半精纺彩点纱，其特征在于，采用如权利要求1～9任意一项所述的一种半精纺彩点纱的制备方法制备得到。
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