CN112111831A - 一种双层纱夏被面料及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种双层纱夏被面料，包括由表层面料、里层面料和夹层构成的填芯接结组织，所述夹层以纬纱形式固定在表里层面料的接结点处；所述表层面料的纬纱为色织双股纱，经纱为漂白单股纱，夹层的纬纱为粗特纱。其生产工艺，包括步骤：经纱和纬纱的织造；染色，染色过程中依次加入染料+元明粉、纯碱、烧碱和匀染剂；漂白，采用双氧水进行漂白；络筒；整经，采用分批整经；浆纱，采用含有PVA、氧化玉米淀粉、蜡片、抗静电剂和防腐剂的浆料配方进行上浆；穿结经；织造。上述技术方案中提供的双层纱夏被面料及其生产工艺，其制得的双层纱夏被面料能有效防止表里层面料使用移位以及具有干爽透气、贴身亲肤、防霉防虫，易于清洗的特点。

Description

一种双层纱夏被面料及其生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种双层纱夏被面料及其生产工艺。
背景技术
夏季被套的面料区别于冬季被套的面料，冬季的被套需要满足保暖舒适的特点，而夏季天热易出汗，作为贴身的被套面料必须满足吸湿透气的特点，这样被子才不会产生异味、细菌等。因而夏被面料需要具备干爽透气、调温排湿、贴身亲肤、防霉防虫、结实耐用，易于日常清洗和维护等特点。同时还需要防止表里层面料在使用中的移位问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种双层纱夏被面料及其生产工艺，该双层纱夏被面料能有效防止表里层面料使用移位以及具有干爽透气、贴身亲肤、防霉防虫，易于清洗的特点。
为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案：
一种双层纱夏被面料，包括由表层面料、里层面料和夹层构成的填芯接结组织，所述夹层以纬纱形式固定在表里层面料的接结点处；所述表层面料的纬纱为色织双股纱，经纱为漂白单股纱，夹层的纬纱为粗特纱。
所述表层面料和里层面料的经纱均为的精梳纯棉14.6tex纱，表纬与里纬之比为2:1:2；夹层纬纱为气流纺纯棉83.3tex纱。
所述经纱和表层面料的纬纱采用转杯纺工序制成，里层面料的纬纱和夹层纬纱采用环锭纺工序制成。
经纱密度为350～360根/10cm，纬纱密度为390～395根/10cm；坯布经纱密度为345～350根/10cm，坯布纬纱密度为360～365根/10cm。
织物经向紧度为45～55％，线密度为83.3tex纬纱的纬向紧度为25～27％，线密度为29.2tex纬纱的纬向紧度为30～32％，线密度为27.8tex纬纱的纬向紧度为30～31％，总纬向紧度为85～90％，织物总紧度为91.75～95.5％。
并提供上述双层纱夏被面料的生产工艺，包括以下步骤：
(1)经纱和纬纱的织造，经纱通过漂白→络筒→分条整经→浆纱→穿结经→织造工序完成织造工艺，纬纱通过络筒→漂白/染色→织造工序完成织造工艺；
(2)染色，染色过程中依次加入染料+元明粉、纯碱、烧碱和匀染剂，其中元明粉用量为8～12g/L，纯碱用量为3～5g/L，烧碱用量为0.5～1.5g/L，匀染剂为1.3～1.5g/L；
(3)漂白，采用双氧水进行漂白，其中浴比为1:10～15，漂浴pH值为10～12；
(4)络筒；
(5)整经，采用分批整经，且每轴经纱根数为730～735根；
(6)浆纱，采用含有PVA、氧化玉米淀粉、蜡片、抗静电剂和防腐剂的浆料配方进行上浆，其中PVA、氧化玉米淀粉、蜡片、抗静电剂和防腐剂的重量比为25:24:3:2:0.35；
(7)穿结经，穿筘幅宽为275～280cm；
(8)织造。
其中，染料是由0.5％的活性红、0.1％的活性黄和0.3％的活性白混合形成。
其中，漂白工序中还加入了水玻璃、烧碱和荧光增白剂，其中水玻璃用量为3.5～3.7g/L，烧碱用量为1.5～2.5g/L，荧光增白剂用量为10g/纱。
上述技术方案中提供的双层纱夏被面料，为精梳棉和转杯纺棉，精梳是为了得到质量好的棉纱，对于精梳工序的选择，由于原料含杂率较低，各工序的速度要偏小选择，降低打击力度，减少原料损耗。
本发明双层纱夏被面料的织造工艺中，对面料的纱线进行染色和漂白，对于染料和漂白剂从棉纤维的特性出发，选择最经济，最有效的染料和双氧水漂白剂；络筒工序中对环锭纺纱线的速度偏小选择，防止“断头”，对转杯纺纱线的速度偏大选择，由于转杯纺纱线在前期的捻度较多，纱支又粗；整经工序中的速度适中选择，采用分批整经，提高生产效率；浆料选择完全醇解PVA，以增加纤维的粘合；本发明面料密度较小，筘号偏小选择；最后在织造工序中，要降低后梁高度，使得上层松，下层紧，张力均匀，上机张力偏大，这样开口清晰、断头减少。本发明的双层纱夏被面料，能有效防止表里层面料使用移位，同时还具有干爽透气、贴身亲肤、防霉防虫和易于清洗的特点。
附图说明
图1为本实施例双层纱夏被面料的白色花纹组织图；
图2为本实施例双层纱夏被面料的绿色花纹组织图；
图3为本实施例双层纱夏被面料的蓝色底纹组织图；
图4为本实施例双层纱夏被面料的整体纹板图；
图5为图4中方框部分的局部纹板图；
图6为染色工艺流程图；
图7为漂白工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。
参考图1～5，本实施例双层纱夏被面料的产品规格为106”JC40×(JC40/2+OEC7+OEC21)90×100色织大提花，成品幅宽为269cm，经纱密度为354根/10cm，纬纱密度为393.5根/10cm；坯布经纱密度为348.9根/10cm，坯布纬纱密度为366根/10cm；坯布幅宽为273.1cm，坯布匹长为129m；织物经向紧度为50％，线密度为83.3tex纬纱的纬向紧度为26.58％，线密度为29.2tex纬纱的纬向紧度为31.47％，线密度为27.8tex纬纱的纬向紧度为30.71％，总纬向紧度为88.76％，织物总紧度为94.38％；总经根数为9523根。
本实施例选择精梳工艺和转杯纺工艺，相对于普梳工艺，精梳工艺的优点是加入了精梳系统，纺出的纱线在整齐度、条干均匀度、杂质和棉结含量上都优于普梳纱，经过精梳的棉纤维，吸水透气性得到提高，织造出的家纺产品表面光滑，平整，柔软舒适，而且易洗易干。产品面料分表层里层，相比于表层面料，里层面料是要贴身覆盖，需要有一定的耐磨性，所以纬纱选择了合股纱，增加面料的耐磨性。表层纬纱是需要染色的，选择转杯纺工艺，因为转杯纺纺出的纱线条干均匀度好、棉结杂质少，具有蓬松、耐磨、染色性能好的优点。
环锭纺工序如下：开清棉→梳棉→预并条→条并卷→精梳→头并→二并→粗纱→细纱；
转杯纺工序如下：开清棉→梳棉→头并→二并→转杯纺；
其中，开清棉工艺中使用的抓棉机是使原棉得以初步开松、除杂，环锭纺选择的原料杂质少，不需要过分的打击除杂，机器的打手速度偏小选择、隔距要偏大选择，不会损伤纤维；转杯纺选择的原料杂质含量高，机器的打手速度偏大选择、隔距要偏小。
混棉机起到混合作用；环锭纺的原料是高级棉，杂质含量少，所以机器的速度要慢，隔距要大，使得打击的力度降低；转杯纺的原料选择的是杂质含量高的原棉，所以机器的打手速度要快，隔距要小，这样才能起到开松除杂的效果。
环锭纺的原料为杂质含量低的纯棉，所以要避免过度打击造成纤维损伤打手；转杯纺的原料选择的是杂质含量高的原棉，所以机器的打手速度适中选择，尘棒安装角稍大选择。
给棉机的主要作用是均匀给棉；剥棉打手速度和均棉罗拉转速固定，角钉帘速度偏大选择，角钉帘与均棉罗拉的隔距在环锭纺工序中要偏大选择，提高给棉速度，角钉帘与剥棉打手的隔距在环锭纺工序中偏小选择，减少对棉纤维的损伤。
由于环锭纺选择的原料杂质少，不需要过分的打击除杂，所以成卷机机器的打手速度偏小选择，加大尘棒间的隔距，打手与尘棒间的隔距从进口到出口要逐渐增加，这样才不会损伤纤维。转杯纺选择的原料杂质含量高，所以成卷机机器的打手速度偏大选择、隔距要偏小。
梳棉工艺设计中梳棉机的主要作用是分梳、除杂、均匀混合、成条，环锭纺原料杂质少，除杂效果不需要太好，转杯纺原料杂质多，需要加大除杂的力度。梳棉机器的刺辊速度在环锭纺工艺中要偏小选择，这样有利于减少纤维损伤。在转杯纺工序中要偏大选择，这样有利于加大纤维的开松除杂效果。刺辊与锡林的隔距过大会使纤维转移不良，引起返花，过小又会增加短绒率，所以应适中选择。锡林速度在环锭纺工序中应偏小选择，减少纤维损伤，盖板速度应偏大选择，减少盖板负荷，提高盖板针齿梳理。锡林与盖板建的隔距应偏小选择，但不宜过小。道夫到锡林的隔距应偏小选择，达到更好的梳理效果。出条速度要适中选择，即要考虑纤维的平均梳理时间，也要考虑部位机器的负荷和产量。
精梳工艺设计中符合偶数原则，目的是让纤维在进入精梳机前都是呈现前弯钩状态。由于环锭纺选择的原料杂质含量低，所以预并条机器的皮辊与罗拉的直径，从入口到出口应逐渐偏大，罗拉隔距从入口到出口应逐渐偏大。条并卷机器要适当加压，防止粘结，速度偏小选择，保证纤维成卷质量。由于环锭纺的原料杂质含量低，不需要过多的精梳，所以机器速度要偏小选择，顶梳与分离罗拉的隔距偏大选择。
并粗工艺采用二道并条，选择合适的前后牵伸倍数。在保证细纱不出“断头”的前提下，后区牵伸应该偏小掌握，防止意外伸长，减少粗细节。由于棉纤维易产生静电，因此采用高弹涂料处理的胶辊。
环锭纺中的细纱工序的主要作用是将粗纱纺成具有一定细度的纱线，包括牵伸、加捻、卷绕成形。重点是提高成纱条干质量，减少粗纤维的细节与毛羽。钢领、钢丝圈、钳口隔距、罗拉隔距、机器速度等都偏小选择。
转杯纺工序的主要作用是把棉条按成纱质量要求，纺成具有一定粗细(重量)及捻度的纱线，排除棉条中的杂质、灰尘及短绒等，把纱条卷绕成可织造、络筒或整经工序使用的筒子纱。给棉罗拉、分梳辊、引纬罗拉，槽筒的速度偏小选择，加捻杯速度偏大选择。给面罗拉的直径偏小选择，分梳辊、加捻杯、引纬罗拉、槽筒的直径偏大选择。
本实施例中双层夏被面料的纱线经纱线密度为14.6tex，纬纱线密度为29.2tex、83.3tex、27.8tex。
环锭纺各工序半成品的定量公定重表如表1所示。
表1环锭纺各工序半成品的定量公定重、干重及牵伸倍数
Figure BDA0002687462010000041
Figure BDA0002687462010000051
转杯纺各工序半成品的定量公定重如表2所示。
表2转杯纺各工序半成品的定量公定重、干重及牵伸倍数
Figure BDA0002687462010000052
Figure BDA0002687462010000061
捻系数和捻度
转杯纺中纤维伸直度较差，排列不够整齐，结构蓬松，纱的强力低于环锭纱的10％-14％，故其捻系数比环锭纱的捻系数增加15％-20％。
Figure BDA0002687462010000062
得到如表3所示。
表3各纱型捻度表
Figure BDA0002687462010000063
染色工艺
本实施例的原料为棉纤维，选择活性染料为染色剂，因为活性燃料可应用于多种纤维，它色泽鲜艳，染色牢度高，匀染性好，使用简单方便，价格也便宜。面料的浅蓝需要红色，黄色和白色进行混合形成，还需要加入助染色剂元明粉、纯碱、烧碱和匀染剂。染料配方为0.5％的活性红、0.1％的活性黄和0.3的活性白；助染剂配方为10g/L的Na2SO4、4g/L的Na2CO3、1g/L的NaOH以及1.4g/L的匀染剂。整个染色工艺流程按照图6所示进行操作。
漂白工艺
本实施例的纱线为棉纤维，采用双氧水煮漂一浴法，使用双氧水的目的是提高纱线的白度，防止纱线泛黄。工艺上采用煮漂一浴法，对纤维强力无多大影响，同时又缩短了工序；具体使用1.4g/L的30％双氧水，浴比选择1:13，漂浴的PH值选择11，这样对纤维的强力和白度影响较小。在漂浴中除了双氧水，还要加入3.6g/L水玻璃、2.0g/L烧碱、提高纱线的渗透，漂后再加入10g/纱的增白剂增白。整个漂白工艺流程按照图7所示进行操作。
络筒工艺
转杯纺纱线在前期加的捻度较多，纱支又比较粗，所以络筒的速度可以偏大选择，而环锭纺纱线是细特纱，相对于粗纱，络筒的速度就要偏小选择。在加上张力的影响，张力小的，拉力就小，相应的速度就要偏小选择，防止“断头”。还要配备电子清纱器与空气喷雾捻接器。
整经工艺
产品颜色单一，选用分批整经，这样生产效率高，经纱质量好。由于夏被对面料质量要求高，所以整经的速度要适中选择，防止张力不匀，断头增加。整经根数要尽可能的以多头少轴为原则，本实施例中整经轴数为13根，每轴经纱根数为732.5根。
浆纱工艺
本实施例原料是棉纤维，含有大量的羟基，根据相似相容原理，选择完全醇解PVA浆料(25kg)，因为PVA浆料能浸透到纱线内部，使纤维粘合，增加抱合力，又能覆盖在纱的表面，增加摩擦；还需要在PVA将液中加入24kg氧化玉米淀粉黏着剂，来改善干浆纱的性能；浆料中加入3kg蜡片，用来改善纱线对浆料的吸收，使浆料能完全覆盖纱线，并贴服毛羽；加入2kg抗静电剂是为了防止纱线产生毛羽；还要加入0.35kg防腐剂，防止产生霉变。另外由于棉纤维有棉结，所以需要在较高温度下进行处理，但温度的高低需要结合浆料的黏度进行控制，棉纤维不耐酸，所以浆料要选择中性或碱性。含固率影响浆液黏度，含固率越高，纱线表面上浆效果越好，但很难浸透纱线，上浆效果较差，所以含固率要适中选择。
穿结经工艺
本实施例由于面料密度较小，筘好偏小选择，其中公制筘号为86，穿筘幅宽为277cm。
织造工序
本实施例面料经密较大，容易起毛羽，生产过程要降低机器的车速，减少摩擦，这样就能保持张力不变。因为是双层织物，要考虑到各层在织造时的差异，主要是张力的均匀，所以要减少上下层的差异，通过降低后梁高度，使得上层松，下层紧，这样张力就会均匀。采用较大的上机张力，可以使开口清晰，减少断头，提高织造的效率。
织物性能评测
对本实施例面料进行密度，断裂强度等性能的简单测试，并算出理论断裂强力。根据测的断裂强力，计算经、纬向理论强力。测试结果如表4所示。
表4性能测试结果
Figure BDA0002687462010000071
将偏差的大小与企业内控标准进行比对，偏差范围在企业内控范围标准之内，即本实施例双层纱夏被面料符合企业内控的标准，该产品为优等品。
上面结合实施例对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在获知本发明中记载内容后，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对其作出若干同等变换和替代，这些同等变换和替代也应视为属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种双层纱夏被面料，包括由表层面料、里层面料和夹层构成的填芯接结组织，其特征在于：所述夹层以纬纱形式固定在表里层面料的接结点处；所述表层面料的纬纱为色织双股纱，经纱为漂白单股纱，夹层的纬纱为粗特纱。
2.根据权利要求1所述的双层纱夏被面料，其特征在于：所述表层面料和里层面料的经纱均为的精梳纯棉14.6tex纱，表纬与里纬之比为2:1:2；夹层纬纱为气流纺纯棉83.3tex纱。
3.根据权利要求1所述的双层纱夏被面料，其特征在于：所述经纱和表层面料的纬纱采用转杯纺工序制成，里层面料的纬纱和夹层纬纱采用环锭纺工序制成。
4.根据权利要求1所述的双层纱夏被面料，其特征在于：经纱密度为350～360根/10cm，纬纱密度为390～395根/10cm；坯布经纱密度为345～350根/10cm，坯布纬纱密度为360～365根/10cm。
5.根据权利要求1所述的双层纱夏被面料，其特征在于：织物经向紧度为45～55％，线密度为83.3tex纬纱的纬向紧度为25～27％，线密度为29.2tex纬纱的纬向紧度为30～32％，线密度为27.8tex纬纱的纬向紧度为30～31％，总纬向紧度为85～90％，织物总紧度为91.75～95.5％。
6.一种如权利要求1～5任一项所述的双层纱夏被面料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)经纱和纬纱的织造，经纱通过漂白→络筒→分条整经→浆纱→穿结经→织造工序完成织造工艺，纬纱通过络筒→漂白/染色→织造工序完成织造工艺；
(2)染色，染色过程中依次加入染料+元明粉、纯碱、烧碱和匀染剂，其中元明粉用量为8～12g/L，纯碱用量为3～5g/L，烧碱用量为0.5～1.5g/L，匀染剂为1.3～1.5g/L；
(3)漂白，采用双氧水进行漂白，其中浴比为1:10～15，漂浴pH值为10～12；
(4)络筒；
(5)整经，采用分批整经，且每轴经纱根数为730～735根；
(6)浆纱，采用含有PVA、氧化玉米淀粉、蜡片、抗静电剂和防腐剂的浆料配方进行上浆，其中PVA、氧化玉米淀粉、蜡片、抗静电剂和防腐剂的重量比为25:24:3:2:0.35；
(7)穿结经，穿筘幅宽为275～280cm；
(8)织造。
7.根据权利要求6所述的双层纱夏被面料的生产工艺，其特征在于：染料是由0.5％的活性红、0.1％的活性黄和0.3％的活性白混合形成。
8.根据权利要求6所述的双层纱夏被面料的生产工艺，其特征在于：所述漂白工序中还加入了水玻璃、烧碱和荧光增白剂，其中水玻璃用量为3.5～3.7g/L，烧碱用量为1.5～2.5g/L，荧光增白剂用量为10g/纱。
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