CN109338541A - 一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，属于纺织技术领域，通过和毛——梳毛——细纱——络筒——并线——倍捻等步骤织造出支数在36支以及以上的双股羊绒粒子纱。与现有技术相比，通过本发明生产的通过本方法可以生产出粗纺双股36支羊绒粒子纱以及更高支数的产品，解决了以往粒子纱以26支或者更低的支数为主的问题。
Description
技术领域
本发明属于纺织技术领域，尤其涉及羊绒粒子织造领域。
背景技术
羊绒粒子纱是在原羊绒纱线中加入一种或者几种彩色粒子的新型针织纱线。羊绒本身是一种十分珍贵的纺纱原料，保暖性能、手感等各方面都非常优秀，但是纯粹的羊绒制品在无论是风格上还是款式上都相对单一，粒子纱的出现增加了羊绒产品的多样性，能更大程度上满足人们对于服装除了保暖以外的需求，同时不同粒子配比，颜色搭配都可以很好地满足人们个性化方面的需求。目前粗纺常规支数产品已经达到量产，在国内外市场上也十分受设计师和消费者欢迎。从羊绒粒子纱面世至今，市场上需求量每年都在增加，现有常规粗纺羊绒粒子纱产品以26支或者更低的支数为主，而研发高支产品将会进一步增加羊绒粒子纱使用的多样性，能更加丰富设计师的搭配。
发明内容
本发明针对现有技术中的不足，提供了一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，通过本方法可以生产出粗纺双股36支羊绒粒子纱以及更高支数的产品，解决了以往粒子纱以26支或者更低的支数为主的问题。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决，主要包括以下几个步骤：步骤A：使用粒子设备将羊绒纤维加工成直径在2.5mm~3.5mm的羊绒粒子，然后对羊绒粒子进行染色；步骤B：选用细度16μm以下、纤维长度在34mm以上和纤维长度在20mm以下的羊绒纤维作为主体原料，以质量百分比计，其中主体原料中纤维长度在20mm以下的羊绒纤维的在15%以下；步骤C：对主体原料进行和毛，和毛时回潮率控制在22%-24%，和毛后闷仓养生至少6小时，闷仓养生时加入和毛剂，以质量百分比计，和毛剂包括2.5%~3.5%和毛油、1.5%~2.5%的纱线增强剂和0.5%~2%抗静电剂；步骤D：对羊绒粒子进行开松，开松时将羊绒粒子放入到绒袋中，然后通过高压气枪将绒袋中将羊绒粒子吹散并混合均匀；步骤E：将和毛后的主体原料与混合后的羊绒粒子铺层，过和毛机混打一遍，混打结束得到混合料，得到混合料后在2小时~3小时内上机梳毛；步骤F：对混合料进行梳毛，梳毛时梳毛机选用四锡林单过桥形式，其中剥毛辊隔距在225丝-245丝，工作辊隔距在425丝-450丝，锡林道夫间隔距在45~75丝；步骤G对混合料进行细纱处理，选用走架细纱机，细沙时牵伸倍数在1.30至1.50之间，捻度在500T/M~600T/M之间，捻向“Z”，车速不高于7500 rpm；步骤H：对混合料进行络并捻处理，其中在并线时车速在550m/min~650m/min之间，倍捻时捻度在200T/M~300T/M之间，捻向“S”。
上述技术方案中，优选的，在步骤C中，以质量百分比计，所述的和毛剂中包括3.0%的和毛油，1%的抗静电剂，2%纱线增强剂。
上述技术方案中，优选的，在步骤F中，前部锡林道夫间隔距70丝，末节锡林道夫间隔距50丝。
上述技术方案中，优选的，在步骤G中，细沙时牵伸倍数在为1.40，捻度为560T/M，捻向“Z”，车速为5500 rpm。
上述技术方案中，优选的，在步骤H中，并线时车速在600m/min，倍捻时捻度在290T/M，捻向“S”。
常规粗纺羊绒粒子纱产品以26支或者更低的支数为主，本发明则是织造36支以及以上产品，在织造过程中需要解决①和毛工序将粒子混合均匀，同一种粒子不能出现块状聚集情况；②梳毛工序对羊绒粒子梳理情况把握，梳理不能过强，也不能太弱，粒子梳理太小会改变产品风格，粒子过大细纱生产中就容易断头，造成生产困难等两个主要问题。
为此本发明主体原料选用纤维长度在34mm以上，20mm以下短绒率15%以下，细度15.6μm以下的优质山羊绒。羊绒粒子使用专门制作粒子的设备将羊绒纤维加工成直径3mm左右的粒子，使用比例为3%。和毛时先将主体原料按照常规羊绒产品和毛工艺和毛，和毛回潮控制在22%-24%，和完后闷仓待用。和毛助剂选用和毛油（北京纺星FX-906），使用量3%，纱线增强剂（北京纺星FX-VSE）,使用量2%，抗静电剂（北京纺星FX-AS301），使用量1%。羊绒粒子需要单独开松，把不同颜色混合装入绒袋中，用高压气枪在绒袋中将粒子吹散并混合均匀。混合后的粒子与和好的原料铺层，过和毛机混打一遍，不再添加和毛助剂，为确保粒子状态不受和毛助剂影响，粒子与原料混合的时间固定为梳毛上机前2-3小时内。
梳毛设备调整及工艺是本项目的关键，梳毛机梳理必须到达一个合理的程度——既能把底色的纤维梳理得较为顺直，又不至于把羊绒粒子完全梳开，只是把羊绒粒子梳理出来的部分纤维与底色纤维纠缠到一起，使粒子在生产过程中不会轻易掉落。梳毛机选用四锡林单过桥形式，从胸锡林到D节，每一组剥毛辊和工作辊都统一进行调整，剥毛辊隔距加大2mm，工作辊垫加大4mm，以减弱梳理强度，避免将羊绒粒子梳理太开。锡林道夫间隔距70丝，斩刀稍稍抬高，具体根据毛网及粒子大小状态随时调整。最终调整后梳毛机剥毛辊隔距225-245丝，工作辊隔距425-450丝，锡林道夫间隔距70丝，末节锡林道夫间隔距50丝，整个梳理过程中，工作辊和剥毛辊的梳理作用不大，主要利用风轮的起出作用进行梳理，道夫和锡林间隔距进行微调。
细纱机选用B7走架细纱机，环锭细纱机有尼龙勾及钢领这些部件，纱线通过这些部位的时候粒子容易被刮落，甚至造成断头情况，会对生产造成不良影响，而走架细纱机没有尼龙勾之类的部件，且走架细纱机牵伸区常长，加捻过程中有一定匀整作用，可以改善纱线条干。细纱工艺定重0.56g/20m，牵伸倍数1.40，捻度560T/M，Z捻，车速降低至7500RPM，以减少生产过程中纱线断头。
与现有技术相比，通过本发明生产的通过本方法可以生产出粗纺双股36支羊绒粒子纱以及更高支数的产品，解决了以往粒子纱以26支或者更低的支数为主的问题。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1，一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，主要包括以下几个步骤：
步骤A：使用粒子设备将羊绒纤维加工成直径在2.5mm的羊绒粒子，然后对羊绒粒子进行染色；步骤B：选用细度16μm以下、纤维长度在34mm以上和纤维长度在20mm以下的羊绒纤维作为主体原料，以质量百分比计，其中主体原料中纤维长度在20mm以下的羊绒纤维的在15%以下。
步骤C：对主体原料进行和毛，和毛时回潮率控制在22%-24%，和毛后闷仓养生至少6小时，闷仓养生时加入和毛剂，以质量百分比计，和毛剂包括2.5%和毛油、1.5%的纱线增强剂和0.5%抗静电剂。步骤D：对羊绒粒子进行开松，开松时将羊绒粒子放入到绒袋中，然后通过高压气枪将绒袋中将羊绒粒子吹散并混合均匀；步骤E：将和毛后的主体原料与混合后的羊绒粒子铺层，过和毛机混打一遍，混打结束得到混合料，得到混合料后在2小时~3小时内上机梳毛；步骤F：对混合料进行梳毛，梳毛时梳毛机选用四锡林单过桥形式，其中剥毛辊隔距在225丝，工作辊隔距在425丝，前部锡林道夫间隔距70丝，末节锡林道夫间隔距50丝。
步骤G对混合料进行细纱处理，选用走架细纱机，细沙时牵伸倍数在1.30，捻度在500T/M，捻向“Z”，车速不高于7500 rpm。步骤H：对混合料进行络并捻处理，其中在并线时车速在550m/min，倍捻时捻度在200T/M，捻向“S”。
实施例2，一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，主要包括以下几个步骤：
步骤A：使用粒子设备将羊绒纤维加工成直径在3.5mm的羊绒粒子，然后对羊绒粒子进行染色；步骤B：选用细度16μm以下、纤维长度在34mm以上和纤维长度在20mm以下的羊绒纤维作为主体原料，以质量百分比计，其中主体原料中纤维长度在20mm以下的羊绒纤维的在15%以下。
步骤C：对主体原料进行和毛，和毛时回潮率控制在22%-24%，和毛后闷仓养生至少6小时，闷仓养生时加入和毛剂，以质量百分比计，和毛剂包括23.5%和毛油、2.5%的纱线增强剂和2%抗静电剂。
步骤D：对羊绒粒子进行开松，开松时将羊绒粒子放入到绒袋中，然后通过高压气枪将绒袋中将羊绒粒子吹散并混合均匀；步骤E：将和毛后的主体原料与混合后的羊绒粒子铺层，过和毛机混打一遍，混打结束得到混合料，得到混合料后在2小时~3小时内上机梳毛；步骤F：对混合料进行梳毛，梳毛时梳毛机选用四锡林单过桥形式，其中剥毛辊隔距在225丝-245丝，工作辊隔距在425丝-450丝，在步骤F中，前部锡林道夫间隔距70丝，末节锡林道夫间隔距45丝。
步骤G对混合料进行细纱处理，选用走架细纱机，细沙时牵伸倍数在1.50，捻度在600T/M，捻向“Z”，车速不高于7500 rpm。步骤H：对混合料进行络并捻处理，其中在并线时车速在650m/min，倍捻时捻度在300T/M，捻向“S”。
实施例3，一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，主要包括以下几个步骤：
步骤A：使用粒子设备将羊绒纤维加工成直径在3mm的羊绒粒子，然后对羊绒粒子进行染色；步骤B：选用细度16μm以下、纤维长度在34mm以上和纤维长度在20mm以下的羊绒纤维作为主体原料，以质量百分比计，其中主体原料中纤维长度在20mm以下的羊绒纤维的在15%以下。
步骤C：对主体原料进行和毛，和毛时回潮率控制在22%-24%，和毛后闷仓养生至少6小时，闷仓养生时加入和毛剂，以质量百分比计，所述的和毛剂中包括3.0%的和毛油，1%的抗静电剂，2%纱线增强剂。
步骤D：对羊绒粒子进行开松，开松时将羊绒粒子放入到绒袋中，然后通过高压气枪将绒袋中将羊绒粒子吹散并混合均匀；步骤E：将和毛后的主体原料与混合后的羊绒粒子铺层，过和毛机混打一遍，混打结束得到混合料，得到混合料后在2小时~3小时内上机梳毛；步骤F：对混合料进行梳毛，梳毛时梳毛机选用四锡林单过桥形式，其中剥毛辊隔距在225丝-245丝，工作辊隔距在425丝-450丝，前部锡林道夫间隔距70丝，末节锡林道夫间隔距50丝。
步骤G对混合料进行细纱处理，选用走架细纱机，细沙时牵伸倍数在为1.40，捻度为560T/M，捻向“Z”，车速为5500 rpm。步骤H：对混合料进行络并捻处理，在步骤H中，并线时车速在600m/min，倍捻时捻度在290T/M，捻向“S”。
Claims (5)
1.一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，其特征主要包括以下几个步骤：
步骤A：使用粒子设备将羊绒纤维加工成直径在2.5mm~3.5mm的羊绒粒子，然后对羊绒粒子进行染色；
步骤B：选用细度16μm以下、纤维长度在34mm以上和纤维长度在20mm以下的羊绒纤维作为主体原料，以质量百分比计，其中主体原料中纤维长度在20mm以下的羊绒纤维的在15%以下；
步骤C：对主体原料进行和毛，和毛时回潮率控制在22%-24%，和毛后闷仓养生至少6小时，闷仓养生时加入和毛剂，以质量百分比计，和毛剂包括2.5%~3.5%和毛油、1.5%~2.5%的纱线增强剂和0.5%~2%抗静电剂；
步骤D：对羊绒粒子进行开松，开松时将羊绒粒子放入到绒袋中，然后通过高压气枪将绒袋中将羊绒粒子吹散并混合均匀；
步骤E：将和毛后的主体原料与混合后的羊绒粒子铺层，过和毛机混打一遍，混打结束得到混合料，得到混合料后在2小时~3小时内上机梳毛；
步骤F：对混合料进行梳毛，梳毛时梳毛机选用四锡林单过桥形式，其中剥毛辊隔距在225丝-245丝，工作辊隔距在425丝-450丝，锡林道夫间隔距在45~75丝；
步骤G对混合料进行细纱处理，选用走架细纱机，细沙时牵伸倍数在1.30至1.50之间，捻度在500T/M~600T/M之间，捻向“Z”，车速不高于7500 rpm；
步骤H：对混合料进行络并捻处理，其中在并线时车速在550m/min~650m/min之间，倍捻时捻度在200T/M~300T/M之间，捻向“S”。
2.根据权利要求1所述的一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，其特征为，在步骤C中，以质量百分比计，所述的和毛剂中包括3.0%的和毛油，1%的抗静电剂，2%纱线增强剂。
3.根据权利要求1所述的一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，其特征为，在步骤F中，前部锡林道夫间隔距70丝，末节锡林道夫间隔距50丝。
4.根据权利要求1所述的一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，其特征为，在步骤G中，细沙时牵伸倍数在为1.40，捻度为560T/M，捻向“Z”，车速为5500 rpm。
5.根据权利要求1所述的一种高支纯羊绒粒子纱的生产方法，其特征为，在步骤H中，并线时车速在600m/min，倍捻时捻度在290T/M，捻向“S”。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190215 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |