CN110656407A - 一种涡流纺纱喷嘴装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种涡流纺纱喷嘴装置，包括喷嘴本体；喷嘴本体呈中空管状结构；在喷嘴本体内沿喷嘴本体轴向设置有依次连接的前段涡流室、中段涡流室和后段涡流室；在前段涡流室和中段涡流室外设置有环形气流道；在环形气流道上设置有进气口；环形气流道通过第一喷孔与前段涡流室连接；环形气流道通过第二喷孔与中段涡流室连接；第一喷孔和第二喷孔都为直孔结构。本发明通过三段式的喷嘴结构，通过第一喷孔和第二喷孔配合，形成涡旋气流，气流强度高，气流运行稳定性好，有利于纱体纤维的均匀分布，可改善纤维包缠加捻作用并获得稳定的纺纱效果，能够有效避免纤维在引导针上缠结，落纤率低，成纱效果好。
Description
技术领域
本发明涉及涡流纺织领域，特别涉及一种涡流纺纱喷嘴装置。
背景技术
涡流纺是在喷气纺的基础上发展起来的，利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。喷气涡流纺纱利用空气的旋转使长纤维向纱线的中心集聚，短纤维分散包覆在外层。这种独特的生产方法不仅可以生产包芯纱，而且可以利用不同的纤维长度，收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特出纱，具有毛羽少，密度高、爽感性好，耐洗涤性好、保湿性和膨松性好的特点。
喷气涡流纺纱机理:压缩气流在喷嘴入口处形成较大的负压，经前罗拉输送出来的平行纤维束被吸入喷嘴涡流管，纤维头端进入引纱管，与此同时部分纤维的后端脱离了前罗拉的控制，从纱体中分离出来，形成自由端纤维并在气流的轴向作用下，呈伞状倒伏在锥面体锥面上，同时受涡流管内涡流的切向作用在中心纤维的四周按一定方向缠绕，完成对纤维须条的加捻而形成实捻状的短纤维纱。涡流纺纱喷嘴装置是涡流纺气流的成形装置，对涡流纺成纱的质量起到了非常关键的作用。现有的涡流纺喷嘴装置存在涡旋气流强度低，稳定性差，影响短纤维的包缠效果，纱线强度弱的问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种涡流纺纱喷嘴装置，采用三段式的结构设计，配合两环形布置的喷孔结构，解决了现有的涡流纺喷嘴装置存在涡旋气流强度低，稳定性差，影响短纤维的包缠效果，纱线强度弱的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种涡流纺纱喷嘴装置，包括喷嘴本体；所述喷嘴本体呈中空管状结构；在所述喷嘴本体内沿所述喷嘴本体轴向设置有依次连接的前段涡流室、中段涡流室和后段涡流室；所述前段涡流室和中段涡流室呈圆柱形结构；所述中段涡流室的直径大于所述前段涡流室；所述后段涡流室呈圆锥形结构；在所述前段涡流室和中段涡流室外设置有环形气流道；在所述环形气流道上设置有进气口；所述环形气流道通过第一喷孔与所述前段涡流室连接；所述环形气流道通过第二喷孔与所述中段涡流室连接；所述第一喷孔和第二喷孔都为直孔结构；所述第一喷孔与所述喷嘴本体的径向截面的夹角为15-40°，指向所述中段涡流室；所述第二喷孔沿所述中段涡流室的内壁相切，所述第二喷孔与所述喷嘴本体的径向截面平行。
作为本发明的一种优选方案，所述第一喷孔与所述前段涡流室的切向的夹角为10-30°。
作为本发明的一种优选方案，所述进气口为两个，分别位于所述环形气流道的两侧。
作为本发明的一种优选方案，在所述喷嘴本体的轴向上，所述进气口位于所述第一喷孔对应位置，错开所述第二喷孔对应位置。
作为本发明的一种优选方案，在所述喷嘴本体的径向上，所述第一喷孔的进口避开所述进气口所在位置。
作为本发明的一种优选方案，所述第一喷孔为多个。
作为本发明的一种优选方案，所述第二喷孔为多个，相互均匀间隔设置。
通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明通过三段式的喷嘴结构，通过第一喷孔和第二喷孔配合，形成涡旋气流，气流强度高，气流运行稳定性好，有利于纱体纤维的均匀分布，可改善纤维包缠加捻作用并获得稳定的纺纱效果，能够有效避免纤维在引导针上缠结，落纤率低，成纱效果好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明第一喷孔所在截面的截面结构示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1.喷嘴本体 2.前段涡流室 3.中段涡流室
4.后段涡流室 5.环形气流道 6.进气口
7.第一喷孔 8.第二喷孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
结合图1，本发明公开了一种涡流纺纱喷嘴装置，包括喷嘴本体1。喷嘴本体1呈中空管状结构。在喷嘴本体1内沿喷嘴本体1轴向设置有依次连接的前段涡流室2、中段涡流室3和后段涡流室4。前段涡流室2和中段涡流室3呈圆柱形结构。中段涡流室3的直径大于前段涡流室2；后段涡流室4呈圆锥形结构。在前段涡流室2和中段涡流室3外设置有环形气流道5。在环形气流道5上设置有进气口6。环形气流道5通过第一喷孔7与前段涡流室2连接。环形气流道5通过第二喷孔8与中段涡流室3连接；第一喷孔7和第二喷孔8都为直孔结构。第一喷孔7与喷嘴本体1的径向截面的夹角为15-40°，指向中段涡流室3。第二喷孔8沿中段涡流室3的内壁相切，第二喷孔8与喷嘴本体1的径向截面平行。第一喷孔7与前段涡流室2的切向的夹角为10-30°。第一喷孔7为多个。第二喷孔8为多个，相互均匀间隔设置。
结合图2，为了进一步提升涡旋气流的稳定性，进气口6为两个，分别位于环形气流道5的两侧。优选的，在喷嘴本体1的轴向上，进气口6位于第一喷孔7对应位置，错开第二喷孔8对应位置。在喷嘴本体1的径向上，第一喷孔7的进口避开进气口6所在位置。
本发明的工作原理：本发明的喷嘴本体1一端安装有引纤座，引纤座上设置有进纤口和引导针，引导针伸入前段涡流室2；在喷嘴本体1的另一端安装有空心锭，空心锭伸入后段涡流室4，空心锭的前端位于中段涡流室3；在喷嘴本体1内部，引导针所在位置即前端涡流室内，应具有轴向气流和回转气流，使纤维在引导针的引导下，一方面沿引导针进行绕卷，另一方面向空心锭进行行进；在空心锭前端所在位置，应强化回转气流，使纤维具有良好的包缠效果，适当削弱轴向气流，轴向气流过大易导致纤维脱离空心锭，造成落纤，一方面降低原料利用率，另一方面有可能造成纤维堵塞。本发明采用三段式结构，通过两段实现涡流气流成形，在前段涡流室2形成向后段涡流室4螺旋行进的气流，而在中段涡流室3形成稳定的回转气流，一方面在前段涡流室2气流的作用下，提高回转气流强度，另一方面削弱前段涡流室2气流的轴向气流强度，使整体气流缓和稳定，改善纤维包缠加捻作用并获得稳定的纺纱效果。
通过上述具体实施例，本发明的有益效果是：本发明通过三段式的喷嘴结构，通过第一喷孔7和第二喷孔8配合，形成涡旋气流，气流强度高，气流运行稳定性好，有利于纱体纤维的均匀分布，可改善纤维包缠加捻作用并获得稳定的纺纱效果，能够有效避免纤维在引导针上缠结，落纤率低，成纱效果好。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，包括喷嘴本体；所述喷嘴本体呈中空管状结构；在所述喷嘴本体内沿所述喷嘴本体轴向设置有依次连接的前段涡流室、中段涡流室和后段涡流室；所述前段涡流室和中段涡流室呈圆柱形结构；所述中段涡流室的直径大于所述前段涡流室；所述后段涡流室呈圆锥形结构；在所述前段涡流室和中段涡流室外设置有环形气流道；在所述环形气流道上设置有进气口；所述环形气流道通过第一喷孔与所述前段涡流室连接；所述环形气流道通过第二喷孔与所述中段涡流室连接；所述第一喷孔和第二喷孔都为直孔结构；所述第一喷孔与所述喷嘴本体的径向截面的夹角为15-40°，指向所述中段涡流室；所述第二喷孔沿所述中段涡流室的内壁相切，所述第二喷孔与所述喷嘴本体的径向截面平行。
2.根据权利要求1所述的涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，所述第一喷孔与所述前段涡流室的切向的夹角为10-30°。
3.根据权利要求2所述的涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，所述进气口为两个，分别位于所述环形气流道的两侧。
4.根据权利要求3所述的涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，在所述喷嘴本体的轴向上，所述进气口位于所述第一喷孔对应位置，错开所述第二喷孔对应位置。
5.根据权利要求4所述的涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，在所述喷嘴本体的径向上，所述第一喷孔的进口避开所述进气口所在位置。
6.根据权利要求5所述的涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，所述第一喷孔为多个。
7.根据权利要求6所述的涡流纺纱喷嘴装置，其特征在于，所述第二喷孔为多个，相互均匀间隔设置。
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