CN110648812A - 一种耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法 - Google Patents

一种耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法，属于注射磁体制备技术领域。所述耐高温注射磁体制备用料，以含有钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉混合而成的复合微粉为主要原料，并添加了聚苯硫醚，结合粘结剂以及抗氧剂的作用，使得磁体制备用料在保证磁性能的基础上，流动性良好，确保高温注射成型过程获得磁体。结果表明：本发明的钕铁硼复合微粉，在200℃以内均没有发生明显变化，即使在300～450℃高温条件下，变化幅度明显低于钕铁硼粉原料，说明抗热氧化性得到明显提升。本发明提供的注射磁体，能够在180℃下使用，最佳磁性能为：Br为450mT、Hcj为670kA/m，(BH)max为35.0kJ/m3。

Description

一种耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法
技术领域
本发明属于注射磁体制备技术领域，尤其涉及一种耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法。
背景技术
钕铁硼(NdFeB)永磁材料主要是由稀土金属钕Nd、铁和硼等元素通过粉末冶金工艺制备而成。作为目前最强的磁性材料，已经广泛应用于电镀器件、机械、医疗、汽车等诸领域，应用前景十分广阔。
将磁粉、高分子粘结剂和各种加工助剂等按一定比例进行混炼、造粒，然后再将粒料通过注塑机在适当的温度下注射成型的方法制备出的磁体被称为注射磁体。不仅磁性能优异，还具有尺寸精度高、机械性能好，易于大规模生产等特点，注射磁体得到广泛应用。
近年来，制备高使用温度、抗热氧化性等特性钕铁硼注射磁体，成为国内关注的焦点和未来发展的趋势。其中钕铁硼磁粉作为注射磁体的主体，对该类注射磁体的抗热氧化性起着决定性作用。钕铁硼合金中的稀土元素钕，性质活泼，使整个钕铁硼合金的耐蚀性、抗氧化性能变得很差，尤其在高温条件下，更易发生氧化，严重影响了钕铁硼永磁体的使用寿命，降低了产品的稳定性和可靠性；虽然现有技术在制备钕铁硼注射磁体过程中会考虑添加抗氧剂助剂，但是多种组分的添加会影响原料的流动性、可加工性等导致磁体制备困难。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法，本发明提供的耐高温注射磁体制备用料具有优异的抗热氧化性和磁性能，同时注射成型过程中流动性良好。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种耐高温注射磁体制备用料，包括以下质量百分含量的组分：钕铁硼复合微粉85～98％、聚苯硫醚1.0～10％、粘结剂0.5～4％和抗氧剂0.5～1.2％；所述钕铁硼复合微粉包括钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉，所述钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为(90～95)∶(5～10)。
优选的，还包括钐钴磁粉；所述钐钴磁粉的粒径为0.1～200μm；
所述钐钴磁粉的质量为钕铁硼粉质量的1～5％；
所述抗氧剂包括苯并三氮唑和/或石油醚；
所述粘结剂包括尼龙2微粉、尼龙7微粉和尼龙12微粉。
优选的，所述钕铁硼粉的粒径为0.1～200μm；所述聚四氟乙烯粉的粒径为0.1～1.0μm。
优选的，所述钕铁硼粉为钕铁硼表面改性微粉；表面改性方式包括磷化改性和/或偶联改性。
优选的，当所述表面改性方式为磷化改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：采用喷雾的方式对钕铁硼粉原料进行磷化处理，得到钕铁硼表面改性微粉；以质量体积浓度计，喷雾用磷化液包括10～25g/L的水溶性丙烯酸、1～5g/L的钼酸盐、30～50g/L的磷酸盐和0.5～5g/L的氟化物。
优选的，当所述表面改性方式为偶联改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：将偶联剂与钕铁硼粉原料的分散液搅拌混合后，进行加热包覆，得到钕铁硼表面改性微粉；所述偶联剂为硅烷偶联剂和/或钛酸酯偶联剂。
优选的，当所述表面改性方式为磷化改性和偶联改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：对钕铁硼粉原料进行偶联剂包覆处理，得到偶联包覆微粉；采用喷雾的方式对偶联包覆微粉进行磷化处理，得的钕铁硼表面改性微粉。
本发明还提供了一种耐高温注射磁体的制备方法，包括以下步骤：
将包括所述耐高温注射磁体制备用料的混合物在双螺杆挤出机内熔炼挤出后切粒，得到磁体注射粒料；
将所述磁体注射粒料进行注射成型，得到耐高温注射磁体。
优选的，所述注射成型的温度为230～250℃，压力为35～55MPa。
优选的，所述熔炼挤出的温度为200～220℃，双螺杆挤出机的转速为100～150r/min。
本发明提供了一种耐高温注射磁体制备用料，以含有钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉混合而成的复合微粉为主要原料，并添加了聚苯硫醚，结合粘结剂以及抗氧剂的作用，使得磁体制备用料在保证磁性能的基础上，流动性良好，确保在高温注射成型过程中的磁体的获得。
实施例的数据表明：本发明提供的钕铁硼复合微粉，在200℃以内条件下，均没有发生明显变化，即使在300～450℃高温条件下，变化幅度明显低于钕铁硼粉原料的变化幅度；可知，抗热氧化性得到明显提升。本发明提供的注射磁体能够在180℃下使用，且具有良好的磁性能，最佳磁性能为：Br可达450mT、Hcj可达670kA/m，(BH)max可达35.0kJ/m3。
附图说明
图1为实施例1中磷化钕铁硼粉的扫描电子显微镜图；
图2为钕铁硼粉原料、磷化处理后得到的钕铁硼复合微粉以及偶联改性后得到的钕铁硼复合微粉随温度变化导致的重量变化曲线；
图3为实施例1、实施例3和对比例2得到的注射磁体的SEM图。
具体实施方式
本发明提供了一种耐高温注射磁体制备用料，包括以下质量百分含量的组分：钕铁硼复合微粉85～98％、聚苯硫醚1.0～10％、粘结剂0.5～4％和抗氧剂0.5～1.2％；所述钕铁硼复合微粉包括钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉，所述钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为(90～95)∶(5～10)。
以质量百分含量计，本发明提供的耐高温注射磁体制备用料包括85～98％钕铁硼复合微粉，优选为90～98％，进一步优选为92～95％。在本发明中，所述钕铁硼复合微粉包括钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉，所述钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为(90～95)∶(5～10)，优选为(91～93.5)∶(5～9)，进一步优选为92∶8。
在本发明中，所述钕铁硼粉的粒径优选为0.1～200μm，进一步优选为1～150μm，更优选为10～50μm。在本发明中，所述聚四氟乙烯粉的粒径优选为0.1～1.0μm，进一步优选为0.1～0.5μm。本发明通过控制所述钕铁硼复合微粉中各组分的粒径和组成比例，一方面提高复合微粉的相对比表面积，一方面通过钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的共同配合，提高其耐高温性和耐湿性，进而达到提高抗热氧化性的同时提高复合微粉的耐腐蚀性。
在本发明中，所述钕铁硼粉优选为钕铁硼表面改性微粉，表面改性的方式优选包括磷化改性和/或偶联改性。
在本发明中，当所述表面改性方式为磷化改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法优选包括：采用喷雾的方式对钕铁硼粉原料进行磷化处理，得到钕铁硼表面改性微粉，即磷化微粉。本发明对所述钕铁硼粉原料的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的市售商品或者采用本领域技术人员所熟知的方式制备得到；在本发明的实施例中，所述钕铁硼粉原料优选由钕铁硼铸片粉碎得到。在本发明中，所述钕铁硼粉原料的粒径优选为0.1～200μm，进一步优选为0.5～180μm。
在本发明中，以质量体积浓度计，喷雾用磷化液优选包括10～25g/L的水溶性丙烯酸、1～5g/L的钼酸盐、30～50g/L的磷酸盐和0.5～5g/L的氟化物；进一步优选包括15～20g/L的水溶性丙烯酸、2～3g/L的钼酸盐、40～45g/L的磷酸盐和1～5g/L的氟化物。在本发明中，所述钼酸盐优选为钼酸钠和/或钼酸钾；当所述钼酸盐为钼酸钠和钼酸钾的混合物时，所述钼酸钠和钼酸钾的质量比优选为(15～25)∶(1～5)。在本发明中，所述磷酸盐优选为磷酸钠和/或磷酸钾；当所述磷酸盐为磷酸钠和磷酸钾的混合物时，所述磷酸钠和磷酸钾的质量比优选为(5～9)∶(1～3)。在本发明中，所述氟化物优选为氟化钠和/或氟化钾。在本发明中，用于喷雾的磷化液的体积和钕铁硼粉原料的质量比优选为(1～5)L∶(100～900)g，进一步优选为(1～5)L∶(500～850)g。
本发明优选采用喷雾的方式对钕铁硼粉原料进行磷化处理，得到磷化微粉。在本发明中，所述喷雾的速率优选为(100～500)mL/min，进一步优选为(150～400)mL/min。
本发明优选在惰性气氛下，将磷化液进行气体雾化，得到雾化液；再将雾化液喷淋到钕铁硼原料上实现磷化。在本发明中，所述气体雾化的雾化转速优选为2000～10000r/min，进一步优选为4000～8000r/min，更优选为5000～6000r/min。
本发明优选在所述喷雾过程中，控制钕铁硼磁粉原料的环境温度为30℃～60℃，进一步优选为35～50℃。本发明通过控制喷雾过程的环境温度，使得磷化液在钕铁硼粉原料表面均匀分布，并且使磷化层均匀致密，提高钕铁硼粉的耐高温性，避免高温分解，进而提高其抗热氧化性；以及致密磷化层有效提高耐腐蚀性。本发明在磷化处理过程中，液固界面发生电化学反应生成不溶的磷酸铁，沉积于钕铁硼粉原料表面形成磷化膜，阻止氧及水汽进入磁粉基体，进而起到抗氧化作用。
在本发明中，当所述表面改性方式为偶联改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法优选包括：
将偶联剂与钕铁硼粉原料的分散液搅拌混合后，进行加热包覆，得到钕铁硼表面改性微粉。
在本发明中，所述偶联剂优选为硅烷偶联剂和/或钛酸酯偶联剂。
在本发明中，所述钕铁硼粉原料的分散液优选通过将钕铁硼粉原料分散在氨水-氯化铵缓冲液中得到；本发明对所述钕铁硼粉原料的分散液的浓度没有特殊要求，以能实现原料在缓冲液中的均匀分散即可。
在本发明中，所述偶联剂与分散液中钕铁硼粉原料的质量比优选为(1～4)mM∶15g，进一步优选为2mM∶15g。在本发明中，所述搅拌混合的时间优选为30～45min。
在本发明中，所述加热包覆的温度优选为40～120℃，进一步优选为50～100℃。本发明在搅拌混合过程中，偶联剂包覆在钕铁硼粉原料表面，硅烷水解生成硅醇，氢键缩水反应而形成共价键；加热后相互缩合形成网状结构的有机膜覆盖磁粉表面。在加热包覆过程中，本发明优选向混合料液中加入硅酸酯，一并包覆在钕铁硼粉原料表面。
在本发明中，当所述表面改性方式为磷化改性和偶联改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：对钕铁硼粉原料进行偶联剂包覆处理，得到偶联包覆微粉；采用喷雾的方式对偶联包覆微粉进行磷化处理，得到钕铁硼表面改性微粉。在本发明中，所述偶联剂包覆处理与前述技术方案单独实施偶联改性的方案一致，在此不再赘述。本发明采用喷雾的方式对偶联包覆微粉进行磷化处理的方式与前述技术方案中直接对钕铁硼粉原料进行的磷化处理方式一致，在此不再赘述。
以质量百分含量计，本发明提供的耐高温注射磁体制备用料包括1.0～10％聚苯硫醚，优选为1.5～5％，进一步优选为2～3％。
以质量百分含量计，本发明提供的耐高温注射磁体制备用量包括0.5～1.2％抗氧剂，优选为0.7～1.0％，进一步优选为0.8％。在本发明中，所述抗氧剂优选为苯并三氮唑和/或石油醚；所述抗氧剂优选以粒料的形式提供，所述有机抗氧剂粒料的粒径优选为2.0～200μm，进一步优选为10.0～150μm，更优选为15～120μm。
以质量百分含量计，本发明提供的耐高温注射磁体制备用料包括0.5～4％粘结剂，优选为1.0～2％。在本发明中，所述粘结剂包括尼龙2微粉、尼龙7微粉和尼龙12微粉；所述尼龙2微粉、尼龙7微粉和尼龙12微粉的质量比优选为(1～2)∶1∶1。
本发明提供的耐高温注射磁体制备用料优选还包括钐钴磁粉。在本发明中，所述钐钴磁粉的质量优选为钕铁硼复合磁粉中钕铁硼粉质量的1～5％，进一步优选为1.5～4.5％，更优选为2～3％。在本发明中，所述钐钴磁粉的粒径优选为0.1～200μm，进一步优选为10～180μm，更优选为50～100μm。
本发明控制钕铁硼复合微粉(钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉)，聚苯硫醚，粘结剂(尼龙2微粉、尼龙7微粉和尼龙12微粉)、抗氧剂(苯并三氮唑和/或石油醚)各组分的用量，在多种组分的共同作用下，使得磁性能、抗氧化性以及在注射成型过程中的原料的流动性得到改善，进而提高了磁体的性能。
本发明还提供了一种耐高温注射磁体的制备方法，包括以下步骤：
将包括上述方案所述耐高温注射磁体制备用料的混合物在双螺杆挤出机内熔炼挤出后切粒，得到磁体注射粒料；
将所述磁体注射粒料进行注射成型，得到耐高温注射磁体。
在本发明中，所述混合物的制备方式优选为：将所述钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉在高速搅拌机中预热混合10～20min；然后将聚苯硫醚加入到高速搅拌机中继续混合10～30min；再将粘结剂和抗氧剂加入到高速搅拌机中混合20～40min。本发明在所述预热混合过程中，高速搅拌机的温度控制在50～80℃范围内，便于聚四氟乙烯粉均匀分散在钕铁硼粉中；加入聚苯硫醚后的混合过程，高速搅拌机的温度控制在90～120℃；加入粘结剂和抗氧剂后混合过程中高速搅拌机的温度控制在120～150℃。本发明控制不同混合阶段的温度和时长，使得各原料均匀混合，提高混合料的流动性。
本发明将所述混合物在双螺杆挤出机内熔炼挤出后切粒，得到磁体注射粒料。在本发明中，所述熔炼挤出的温度优选为200～220℃，双螺杆挤出机的转速优选为100～150r/min。本发明协调熔炼挤出过程的挤出机的温度和挤出机的转速，使得各原料熔炼均匀，助于提高均匀性。本发明对切粒的具体实施方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的方式即可。
得到磁体注射粒料后，本发明将所述磁体注射粒料进行注射成型，得到耐高温注射磁体。在本发明中，所述注射成型的温度优选为230～250℃，进一步优选为235～240℃；所述注射成型的压力优选为35～55MPa，更优选为40～50MPa；所述注射成型的速率优选为80％υmax～90％υmax。本发明对所述注射成型的具体实施方式没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的磁体注射成型实施方式即可。
下面结合实施例对本发明提供的耐高温注射磁体制备用料和耐高温注射磁体的制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
钕铁硼复合微粉以钕铁硼粉(平均粒径约180μm)和聚四氟乙烯粉(平均粒径约1.0μm)组成，其中钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为91∶9。
该钕铁硼粉为磷化微粉，具体制备如下：
在惰性气氛下，将磷化液(以质量体积浓度计，包括10g/L的水溶性丙烯酸、5g/L的钼酸钾、38g/L的磷酸钾和5g/L的氟化钾)进行气体雾化(雾化转速为5000r/min)，得到雾化液；再将雾化液喷淋到钕铁硼原料上实现磷化；喷雾过程，控制温度在30℃。
钕铁硼粉磷化后，磁性能得到显著提升，磷化前，钕铁硼粉的Hc(Oe)、Ms(emu/g)和Mr(emu/g)分别为9591、115.1和85.2；磷化后，分别为9686、110.9和82.9，磁性能并未因其他物质的包覆而有所降低。磷化微粉的显微结构检测如图1所示。
以惰性气氛为载粉气流，将钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉粒料输送到混合装置中，在气流作用下实现混合，得的钕铁硼复合微粉备用。
磁体的制备：
按照所得到的钕铁硼复合微粉98wt.％、聚苯硫醚1.0wt.％、粘结剂(质量比为1∶1∶1的尼龙2微粉、尼龙7微粉和尼龙12微粉的混合粉)0.5wt.％和抗氧剂(苯并三氮唑)0.5wt.％为磁体制备用料。
首先将钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉在高速搅拌机(控制在80℃)中预热混合10min；然后将聚苯硫醚加入到高速搅拌机(控制在100℃)中继续混合15min；再将粘结剂和抗氧剂加入到高速搅拌机(控制在120℃)中混合25min。
然后将得到的混合物在双螺杆挤出机内进行熔炼挤出切粒，控制挤出机的温度约在200℃，控制转速约120r/min，切粒得到注射粒料；将得到的粒料进行注射成型，控制温度约250℃，压力约45MPa，注射速率为80％υmax，得到耐高温注射磁体。
实施例2
按照实施例1的方式制备注射磁体，区别在于，磁体制备用料还含有钐钴磁粉，该钐钴磁粉的粒径在50～80μm范围内，质量为钕铁硼粉质量的5％。
实施例3
按照实施例1的方式制备注射磁体，区别在于，钕铁硼复合微粉以钕铁硼粉(平均粒径约100μm)和聚四氟乙烯粉(平均粒径约1.0μm)组成，其中钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为95∶5；注射速率为90％υmax。
实施例4
按照实施例1的方式制备注射磁体，区别在于，钕铁硼粉为偶联改性微粉，具体制备如下：
将钕铁硼粉原料分散在氨水-氯化铵缓冲液中得到钕铁硼粉原料的分散液。按照偶联剂KH550与钕铁硼粉原料的用量比2mM∶15g计，将硅烷偶联剂添加到分散液中，持续搅拌45min，随后在40℃条件下，静置30min，实现对钕铁硼粉原料的表面改性。
实施例5
按照实施例1的方式备料，在磁体制备过程中：首先将钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉在高速搅拌机(控制在60℃)中预热混合15min；然后将聚苯硫醚加入到高速搅拌机(控制在120℃)中继续混合10min；再将粘结剂和抗氧剂加入到高速搅拌机(控制在150℃)中混合20min。
然后将得到的混合物在双螺杆挤出机内进行熔炼挤出切粒，控制挤出机的温度约在220℃，控制转速约100r/min，切粒得到注射粒料；将得到的粒料进行注射成型，控制温度约240℃，压力约40MPa，得到耐高温注射磁体。
实施例6
按照实施例4的方式制备注射磁体，区别在于，钕铁硼粉在表面处理过程中，所用的偶联剂为KH560。
实施例7
按照实施例4的方式制备注射磁体，区别在于，钕铁硼粉在表面处理过程中，所用的偶联剂为KH792。
对比例1
按照实施例1的方式制备注射磁体，区别在于，钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为99.5∶0.5。
对比例2
按照实施例1的配料和方式制备注射磁体，区别在于注射成型过程中注射速率为99％υmax。
首先分别对实施例1、实施例3、实施例4、实施例6和实施例7得到的钕铁硼复合微粉进行磁性能检测，磁能积分别达到6.8MGOe、7.2MGOe、4.5MGOe、4.35MGOe、4.2MGOe。
将实施例1、实施例3、实施例4、实施例6和实施例7得到的钕铁硼复合微粉置于200℃环境中30min后，继续进行磁性能检测，磁能积仅有稍微下降，下降幅度最高仅为2.5％。
实施例1～7均可在高温条件下注射成型得到磁体，可见避免了常规高温下流动性差，难以注射成型的弊端。
以实施例1～7得到的注射磁体可在180℃条件下良好使用。
对实施例1、实施例3、实施例4、实施例6和实施例7以及对比例1得到的钕铁硼复合微粉以及未经任何处理的钕铁硼粉在180℃下进行抗氧化性能测试，分别测试其在不同时间后的重量变化情况，质量增加百分比如表1所示。
表1钕铁硼粉原料、对比例和实施例得到的复合微粉的抗热氧化性能
实施例 30min 60min 90min 120min 150min
钕铁硼粉原料 4.51 5.35 5.37 5.38 5.38
对比例1 3.8 4.1 4.5 4.8 5.3
实施例1 0 0.07 0.08 0.08 0.08
实施例3 0 0.05 0.05 0.065 0.07
实施例4 0.18 0.39 0.55 0.62 0.72
实施例6 0.06 0.36 0.50 0.58 0.64
实施例7 0.16 0.54 0.63 0.71 0.81
由表1可知，本发明提供的钕铁硼复合微粉，在180℃下不同时间后的增重幅度小，可见其具有良好的抗氧化性能；尤其，采用磷化方式进行表面处理，所得到的复合微粉在180℃高温下，增重幅度最低，可见抗氧化性能得到最大幅度的提升。
对耐高温性，进一步进行测试，钕铁硼粉原料、磷化处理后得到的复合微粉(实施例1，图中III)以及偶联改性后得到的复合微粉(实施例4，图中II)随温度变化导致的重量变化曲线如图2所示。可见，本发明提供的钕铁硼复合微粉，在200℃以内条件下，均没有发生明显变化，TG≥99％，即使在300～450℃高温条件下，变化幅度明显低于钕铁硼粉原料的变化幅度；可知，抗热氧化性得到明显提升。
对实施例1、实施例3和对比例2得到的注射磁体进行SEM检测，结果如图3所示。图3中(a)对应实施例1，(b)对应实施例3，(c)对应对比例2，由图3可知，按照本发明的方案得到的注射磁体，组织均匀细密，当注射速率太高时，有孔洞生成，组织结构不均匀。
对实施例1～7及对比例1～2得到的注射磁体进行磁性能测试，测试结果如表2所示。
表2实施例及对比例得到的注射磁体的磁性能
B<sub>r</sub>(mT) H<sub>cj</sub>(kA/m) (BH)<sub>max</sub>(kJ/m<sup>3</sup>)
实施例1 450 670 35.0
实施例2 445 666 34.2
实施例3 451 670 35.2
实施例4 448 665 34.5
实施例5 430 652 32.4
实施例6 443 664 34.3
实施例7 438 640 33.2
对比例1 380 620 28.3
对比例2 375 610 28.0
表2中，Br为剩余磁场强度，Hcj为内禀矫顽力，(BH)max为最大磁积能。
由表2的结果可知，本发明得到的注射磁体具有良好的磁性能，最佳磁性能为：Br可达450mT、Hcj可达670kA/m，(BH)max可达35.0kJ/m3。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，包括以下质量百分含量的组分：钕铁硼复合微粉85～98％、聚苯硫醚1.0～10％、粘结剂0.5～4％和抗氧剂0.5～1.2％；所述钕铁硼复合微粉包括钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉，所述钕铁硼粉和聚四氟乙烯粉的质量比为(90～95)∶(5～10)。
2.根据权利要求1所述的耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，还包括钐钴磁粉；所述钐钴磁粉的粒径为0.1～200μm；
所述钐钴磁粉的质量为钕铁硼粉质量的1～5％；
所述抗氧剂包括苯并三氮唑和/或石油醚；
所述粘结剂包括尼龙2微粉、尼龙7微粉和尼龙12微粉。
3.根据权利要求1所述的耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，所述钕铁硼粉的粒径为0.1～200μm；所述聚四氟乙烯粉的粒径为0.1～1.0μm。
4.根据权利要求1所述的耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，所述钕铁硼粉为钕铁硼表面改性微粉；表面改性方式包括磷化改性和/或偶联改性。
5.根据权利要求4所述的耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，当所述表面改性方式为磷化改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：采用喷雾的方式对钕铁硼粉原料进行磷化处理，得到钕铁硼表面改性微粉；以质量体积浓度计，喷雾用磷化液包括10～25g/L的水溶性丙烯酸、1～5g/L的钼酸盐、30～50g/L的磷酸盐和0.5～5g/L的氟化物。
6.根据权利要求4所述的耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，当所述表面改性方式为偶联改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：将偶联剂与钕铁硼粉原料的分散液搅拌混合后，进行加热包覆，得到钕铁硼表面改性微粉；所述偶联剂为硅烷偶联剂和/或钛酸酯偶联剂。
7.根据权利要求4所述的耐高温注射磁体制备用料，其特征在于，当所述表面改性方式为磷化改性和偶联改性时，所述钕铁硼表面改性微粉的制备方法包括：对钕铁硼粉原料进行偶联剂包覆处理，得到偶联包覆微粉；采用喷雾的方式对偶联包覆微粉进行磷化处理，得的钕铁硼表面改性微粉。
8.一种耐高温注射磁体的制备方法，包括以下步骤：
将包括权利要求1～7任一项所述耐高温注射磁体制备用料的混合物在双螺杆挤出机内熔炼挤出后切粒，得到磁体注射粒料；
将所述磁体注射粒料进行注射成型，得到耐高温注射磁体。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述注射成型的温度为230～250℃，压力为35～55MPa。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述熔炼挤出的温度为200～220℃，双螺杆挤出机的转速为100～150r/min。
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