CN110642912A

CN110642912A - 一种精炼紫苏甾醇的方法

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Publication number: CN110642912A
Application number: CN201910854613.4A
Authority: CN
Inventors: 刘荣贵; 许志祥
Original assignee: Ecological Agricultural Science And Technology Development Co Ltd Of Guizhou
Current assignee: Ecological Agricultural Science And Technology Development Co Ltd Of Guizhou
Priority date: 2019-09-10
Filing date: 2019-09-10
Publication date: 2020-01-03
Anticipated expiration: 2039-09-10
Also published as: CN110642912B

Abstract

本文件为了解决现有紫苏甾醇提取中损失量大和含有毒性成分的问题，提出一种精炼紫苏甾醇的方法，使用的原料为紫苏叶、杆、梗、或经榨油后的紫苏籽粕，制备过程包括超声提取、脱酸、萃取、除臭脱色，能够大大提高甾醇的提取率，降低毒性物质的含量，且具有优秀的抗氧化活性。

Description

一种精炼紫苏甾醇的方法

技术领域

本发明属于中药提取技术领域，具体涉及一种紫苏甾醇的精炼方法。

背景技术

紫苏为药食同源植物,紫苏籽含油量高，油中α-亚麻酸占55％～65％，是优良的保健食用油。紫苏饼粕是紫苏籽脱脂后的副产物，除含有残油、蛋白质、多糖外，还含有丰富的甾醇、维生素E等多种有效成分，其中甾醇具有很好的抗氧化作用，能有效降低血清胆固醇水平和预防心血管疾病，具有消炎、退热、抗溃疡等药理功效。

目前，植物甾醇主要从植物油精炼脱臭馏出物中提取，常见的方法有溶剂提取法、分子蒸馏法、超临界CO2提取法和酶法等。溶剂提取法成本较低，但是耗时长、提取率低。超临界CO2提取法和酶法则存在成本较高，不易推广的缺点。此外，在提取过程中，约10％～70％的植物甾醇在精炼过程中被损失掉，损失的原因包括吸附、分解、氧化等。

此外，在植物甾醇的制备过程里，特别是除臭精馏过程中，高温高真空的水蒸气蒸馏作用不仅可以脱除油脂中植物甾醇，还会脱除其中的有害成分3-氯丙醇酯,使之在油脂脱臭形成的馏出物中得到富集，被人体摄入后，其在肠胰脂酶作用下可水解释放出3-氯丙醇。早在1995年，欧共体委员会食品科学分会已证实氯丙醇类物质具有致癌性、致突变性、肾脏毒性和生殖毒性，其中3-氯丙醇的毒性最强。所以在精制过程中控制毒性成分的含量是十分必要的。而现有的紫苏甾醇提取技术里并未提供控制毒性成分的相关方法。

于是本文件希望提出一种紫苏甾醇的精炼方法，能够大大提高甾醇的提取率，且减少紫苏甾醇中的毒性物质。

发明内容

本发明为解决上述技术问题，提供了一种紫苏甾醇的精炼方法。

具体是通过以下技术方案来实现的：

一种紫苏甾醇的精炼方法，包括如下步骤：

第一步：超声提取：①将原料干燥至含水量为40～60％，然后切细并加入质量分数10～20％的石英砂或氧化铝以及质量比1:1～2的无水乙醇，研磨40～60min；②在原料与水质量比为1:15～25的混合物中加入质量分数5～10％的复合酶制剂，超声温度为40～60℃，超声功率为220～300W，时间5～7h，过滤后留取滤液；

第二步：脱酸：在滤液中加入体积分数为5～10％的碱液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理20～40min，取脱酸滤液；

第三步：萃取：加入脱酸滤液体积3～6倍的石油醚与乙酸乙酯混合试剂，经石油醚：乙酸乙酯＝1：4～6萃取，3次后合并上层有机相备用；

第四步：除臭脱色：脱色剂经除臭剂处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:10～20；

所述碱液为7.5～8.5％NaOH溶液；

所述复合酶制剂为4～6％纤维素酶、2～4％碱性蛋白酶、2～5％淀粉酶和0.3～0.5％苯扎氯铵的混合物；

所述超声浸出提取中水为纯净水、蒸馏水、去离子水任意一种；

所述脱酸中搅拌在常温下进行，搅拌速度为80～120r/min；

所述脱酸中皂吸附剂的制备方法为：香蕉皮切细后经5～10倍质量的丙酮浸泡，挥干丙酮，研磨，所得香蕉皮粉末加入至6～8倍质量的石灰水中搅拌静置，离心，弃去上清，沉淀经干燥后研磨，过200目筛后得到皂吸附剂；

所述皂吸附剂的添加量为1～5％；

所述脱酸中香蕉皮为成熟香蕉未腐烂的香蕉皮；

所述除臭脱色中脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡5～7h，脱色剂与除臭剂质量之比为1:3～6；

所述除臭脱色中除臭剂为质量分数5～10％薄荷、5～10％艾纳香叶、4～8％柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提2～4h，加入质量分数1～2％活性炭超声30～60min后过滤，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的40～60％，得到乙酸乙酯浸提液；

所述除臭脱色中薄荷、艾纳香叶、柚子皮的处理为：剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:2～5，加入质量占比0.5～1.5％的水杨酸，研磨10～20min；

所述除臭脱色中超声功率为120～150W，温度为20～25℃；

所述除臭脱色中脱色剂为白土与皂吸附剂质量比6～8:1组成的混合物；

第五步：经除臭脱色后过滤弃去滤渣，滤液部分回收有机试剂即得紫苏甾醇。

有益效果：

超声提取可以在低温环境下提取紫苏甾醇，避免了高温精馏造成的损失。但是在前处理部分要求较高，需要确保原料中的油脂物质能够大量分离出，所以本文件采取了研磨和酶解的技术手段，在酶解的复合酶制剂中添加了苯扎氯铵可以有效提供酶制剂的活性，使酶更好的发挥作用，有助于油脂物质的提取。所提药液中含有大量酸类物质，当前常规操作是进行碱炼，可以基本去除提取液中的酸类物质，但碱炼过程中发生皂化反应，新生皂对游离甾醇有吸附作用，会造成甾醇含量的减少。为解决这个问题，本文件首先在碱炼中使用了高强碱，避免水解出的碱离子发生皂化反应，其次在碱炼过程中添加了皂吸附剂，以吸附新生皂，避免对游离甾醇的吸附，使之含量减少。香蕉皮是一种良好的高分子材料，经过处理后的香蕉皮粉末疏松多孔且稳定性强，经实验发现，其在碱液中能吸附新生皂而不吸附紫苏甾醇，因此能够适应本文件的需要。

在萃取过程中使用了石油醚与乙酸乙酯以特定比例混合后进行萃取，这是因为考虑到，尽管在前期处理中已经进行了脱酸，但是溶液中仍有许多其他脂溶性物质，于是在提取前本文件做了一个紫苏脱酸溶液的TLC展开实验，发现在石油醚：乙酸乙酯时能够率先分离出较多的紫苏甾醇，所以作为此处采用的萃取溶剂。

经萃取后的紫苏甾醇具有其特异臭味，且色素的存在导致其外观感不佳。本文件用一步工艺完成了毛油的除臭与脱色，简化工艺操作，在一次混合搅拌中即可达到脱色除臭的目的，避免了紫苏甾醇的进一步吸附损失，具有良好的效果。

除臭剂的选择为薄荷、艾纳香叶、柚子皮的乙酸乙酯提取物，经实验研究对比，相比于现有的多种中药组分制备而成的中药除臭剂，此三种组分的提取物即可达到优秀的除臭效果，且提取物中多含烯萜类物质，高温下易挥发，可在后续加热过程中去除，不污染紫苏甾醇。此外，在除臭剂的制备中，薄荷、艾纳香叶和柚子皮经过了加入水杨酸的研磨处理，加入的水杨酸可以在除臭剂制备过程中保护抗氧化物质的活性，而抗氧化物质可以抑制3-氯丙醇酯的产生，进而达到减少毒性物质的目的。

而吸附剂采用了白土与本文件自制的皂吸附剂的混合物，是因为白土对紫苏甾醇有良好的脱色效果，但白土本身对紫苏甾醇具有一定吸附性，故通过加入皂吸附剂，不仅能减少白土用量，减少紫苏甾醇的吸附，还能充分发挥脱色作用。

经验证，本文件提供的精炼紫苏甾醇的方法效率高，制备的紫苏甾醇外观澄净，无异味且毒性显著降低。此外，本文件进一步对本方法精炼得到的紫苏甾醇进行抗炎、抗氧化等活性研究，发现本方法精炼的紫苏甾醇具有显著优于现有技术制备的紫苏甾醇的抗氧化性。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。

实施例1

一种紫苏甾醇的精炼方法，包括如下步骤：

第一步：超声提取：①25g紫苏叶干燥至含水量为40％，然后切细并加入质量分数10％的石英砂或氧化铝以及质量比1:1的无水乙醇，研磨40min；②在原料与400g水的混合物中加入质量分数5％的复合酶制剂，超声温度为40℃，超声功率为300W，时间7h，过滤后留取滤液；

第二步：脱酸：在滤液中加入体积分数为5％的7.5％NaOH溶液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理40min，取脱酸滤液；

第三步：萃取：加入脱酸滤液体积3倍的石油醚与乙酸乙酯混合试剂，经石油醚：乙酸乙酯＝1：4萃取，3次后合并上层有机相备用；

第四步：除臭脱色：脱色剂经除臭剂处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:10；

所述碱液为7.5％NaOH溶液；

所述复合酶制剂为4％纤维素酶、2％碱性蛋白酶、2％淀粉酶和0.3％苯扎氯铵的混合物；

所述脱酸中搅拌在常温下进行，搅拌速度为120r/min；

所述脱酸中皂吸附剂的制备方法为：香蕉皮切细后经5倍质量的丙酮浸泡，挥干丙酮，研磨，所得香蕉皮粉末加入至6倍质量的石灰水中搅拌静置，离心，弃去上清，沉淀经干燥后研磨，过200目筛后得到皂吸附剂；

所述脱酸中香蕉皮为成熟香蕉未腐烂的香蕉皮；

所述除臭脱色中脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡5h，脱色剂与除臭剂质量之比为1:3；

所述除臭脱色中除臭剂为质量分数5％薄荷、5％艾纳香、4％柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提2h，加入质量分数1％活性炭超声60min后过滤，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的40％，得到乙酸乙酯浸提液；

所述除臭脱色中薄荷、艾纳香叶、柚子皮经剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:2，加入质量占比0.5％的水杨酸，研磨20min；

所述除臭脱色中超声功率为120W，温度为25℃；

所述除臭脱色中脱色剂为白土与皂吸附剂质量比6:1组成的混合物；

实施例2

一种紫苏甾醇的精炼方法，包括如下步骤：

第一步：超声提取：①25g紫苏梗干燥至含水量为60％，然后切细并加入质量分数20％的石英砂或氧化铝以及质量比1:2的无水乙醇，研磨60min；②在原料与625g水的混合物中加入质量分数5～10％的复合酶制剂，超声温度为60℃，超声功率为220W，时间5h，过滤后留取滤液；

第二步：脱酸：在滤液中加入体积分数为10％的7.5％NaOH溶液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理20min，取脱酸滤液；

第三步：萃取：加入脱酸滤液体积3倍的石油醚与乙酸乙酯混合试剂，经石油醚：乙酸乙酯＝1：6萃取，3次后合并上层有机相备用；

第四步：除臭脱色：脱色剂经除臭剂处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:20；

所述碱液为8.5％NaOH溶液；

所述复合酶制剂为6％纤维素酶、4％碱性蛋白酶、5％淀粉酶和0.5％苯扎氯铵的混合物；

所述脱酸中搅拌在常温下进行，搅拌速度为120r/min；

所述脱酸中皂吸附剂的制备方法为：香蕉皮切细后经10倍质量的丙酮浸泡，挥干丙酮，研磨，所得香蕉皮粉末加入至8倍质量的石灰水中搅拌静置，离心，弃去上清，沉淀经干燥后研磨，过200目筛后得到皂吸附剂；

所述脱酸中香蕉皮为成熟香蕉未腐烂的香蕉皮；

所述除臭脱色中脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡7h，脱色剂与除臭剂质量之比为1:6；

所述除臭脱色中除臭剂为质量分数10％薄荷、10％艾纳香、8％柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提4h，加入质量分数2％活性炭超声30min后过滤，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的60％，得到乙酸乙酯浸提液；

所述除臭脱色中薄荷、艾纳香叶、柚子皮经剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:5，加入质量占比1.5％的水杨酸，研磨40min；

所述除臭脱色中超声功率为150W，温度为20℃；

所述除臭脱色中脱色剂为白土与皂吸附剂质量比8:1组成的混合物；

实施例3

一种紫苏甾醇的精炼方法，包括如下步骤：

第一步：超声提取：①25g紫苏杆干燥至含水量为50％，然后切细并加入质量分数15％的石英砂或氧化铝以及质量比1:1.5的无水乙醇，研磨45min；②在原料与500g水的混合物中加入质量分数10％的复合酶制剂，超声温度为55℃，超声功率为260W，时间6h，过滤后留取滤液；

第二步：脱酸：在滤液中加入体积分数为8％的7.5％NaOH溶液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理30min，取脱酸滤液；

第三步：萃取：加入脱酸滤液体积4倍的石油醚与乙酸乙酯混合试剂，经石油醚：乙酸乙酯＝1：5萃取，3次后合并上层有机相备用；

第四步：除臭脱色：脱色剂经除臭剂处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:15；

所述碱液为8％NaOH溶液；

所述复合酶制剂为5％纤维素酶、3％碱性蛋白酶、3％淀粉酶和0.4％苯扎氯铵的混合物；

所述脱酸中搅拌在常温下进行，搅拌速度为100r/min；

所述脱酸中皂吸附剂的制备方法为：香蕉皮切细后经8倍质量的丙酮浸泡，挥干丙酮，研磨，所得香蕉皮粉末加入至6倍质量的石灰水中搅拌静置，离心，弃去上清，沉淀经干燥后研磨，过200目筛后得到皂吸附剂；

所述脱酸中香蕉皮为成熟香蕉未腐烂的香蕉皮；

所述除臭脱色中脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡6h，脱色剂与除臭剂质量之比为1:4；

所述除臭脱色中除臭剂为质量分数8％薄荷、6％艾纳香、6％柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提3h，加入质量分数1.5％活性炭超声50min后过滤，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的60％，得到乙酸乙酯浸提液；

所述除臭脱色中薄荷、艾纳香叶、柚子皮经剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:4，加入质量占比1％的水杨酸，研磨30min；

所述除臭脱色中超声功率为140W，温度为22℃；

所述除臭脱色中脱色剂为白土与皂吸附剂质量比7:1组成的混合物；

实施例4

一种紫苏甾醇的精炼方法，包括如下步骤：

第一步：超声提取：①15g紫苏籽粕干燥至含水量为55％，然后切细并加入质量分数18％的石英砂或氧化铝以及质量比1:1的无水乙醇，研磨50min；②在原料与550g水的混合物中加入质量分数7％的复合酶制剂，超声温度为45℃，超声功率为280W，时间6h，过滤后留取滤液；

第二步：脱酸：在滤液中加入体积分数为10％的7.5％NaOH溶液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理30min，取脱酸滤液；

第四步：除臭脱色：脱色剂经除臭剂处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:17；

所述碱液为7.9％NaOH溶液；

所述复合酶制剂为5.5％纤维素酶、3％碱性蛋白酶、4％淀粉酶和0.35％苯扎氯铵的混合物；

所述脱酸中搅拌在常温下进行，搅拌速度为110r/min；

所述脱酸中皂吸附剂的制备方法为：香蕉皮切细后经6倍质量的丙酮浸泡，挥干丙酮，研磨，所得香蕉皮粉末加入至8倍质量的石灰水中搅拌静置，离心，弃去上清，沉淀经干燥后研磨，过200目筛后得到皂吸附剂；

所述脱酸中香蕉皮为成熟香蕉未腐烂的香蕉皮；

所述除臭脱色中脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡5h，脱色剂与除臭剂质量之比为1:5；

所述除臭脱色中除臭剂为质量分数7％薄荷、9％艾纳香、5％柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提3.5h，加入质量分数1.8％活性炭超声50min后过滤，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的50％，得到乙酸乙酯浸提液；

所述除臭脱色中薄荷、艾纳香叶、柚子皮经剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:3，加入质量占比1％的水杨酸，研磨30min；

所述除臭脱色中超声功率为130W，温度为25℃；

实施例5

一种紫苏甾醇的精炼方法，包括如下步骤：

第一步：超声提取：①15g紫苏叶干燥至含水量为50％，然后切细并加入质量分数20％的石英砂或氧化铝以及质量比1:2的无水乙醇，研磨45min；②在原料与400g水的混合物中加入质量分数9％的复合酶制剂，超声温度为55℃，超声功率为270W，时间7h，过滤后留取滤液；

第二步：脱酸：在滤液中加入体积分数为5％的7.5％NaOH溶液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理30min，取脱酸滤液；

第四步：除臭脱色：脱色剂经除臭剂处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:12；

所述碱液为8.5％NaOH溶液；

所述复合酶制剂为5％纤维素酶、2％碱性蛋白酶、4％淀粉酶和0.5％苯扎氯铵的混合物；

所述脱酸中搅拌在常温下进行，搅拌速度为90r/min；

所述脱酸中香蕉皮为成熟香蕉未腐烂的香蕉皮；

所述除臭脱色中脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡6h，脱色剂与除臭剂质量之比为1:3～6；

所述除臭脱色中除臭剂为质量分数8％薄荷、5％艾纳香、7％柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提2.5h，加入质量分数1.2％活性炭超声40min后过滤，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的55％，得到乙酸乙酯浸提液；

所述除臭脱色中薄荷、艾纳香叶、柚子皮经剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:3，加入质量占比1.2％的水杨酸，研磨25min；

所述除臭脱色中超声功率为120W，温度为23℃；

所述除臭脱色中脱色剂为白土与皂吸附剂质量比7.5:1组成的混合物；

对比例1

除超声步骤中不进行研磨处理外，其余操作与实施例5相同。

对比例2

除超声步骤不进行研磨处理、超声工艺不添加纤维素酶和蛋白酶外，其余操作与实施例5相同。

对比例3

除脱酸步骤中不加入质量分数2～5％皂吸附剂外，其余操作与实施例5相同。

对比例4

除所用除臭剂为专利文件CN201610241814.3提供的中药除臭剂，其余操作与实施例5相同。

对比例5

除所用除臭剂的制备过程中，不加入水杨酸研磨外，其余操作与实施例5相同。

对比例6

除不添加除臭剂进行除臭处理外，其余操作与实施例5相同。

对比例7

取15g紫苏饼粕，根据专利文件CN201310580011.7提供的方法制备紫苏甾醇，与本文件实施例4制备的紫苏甾醇进行含量和抗氧化活性比较。

甾醇含量测定方法：

标准溶液配制：无水乙醇配制8.5、25、50、100、250、500、1 000、2 000μg/m L和2500μg/m Lβ-谷甾醇系列标准溶液。

样品经高温皂化,以无水乙醚为提取剂提取,纯化后采用HPLC检测。流动相采用A相甲醇-乙腈-叔丁基甲醚(体积比85.5∶8∶6.5),B相超纯水-冰醋酸(体积比99∶1),梯度洗脱,进样量20μL,流速1.0m L/min,292nm波长处检测峰面积，代入标准曲线中计算甾醇浓度。

精密称取β-谷甾醇标准品,用三氯甲烷溶解,配成质量浓度为0.01、0.02、0.05、0.1、0.2mg/m L标准液。量取标准液4m L,加入醋酐2m L,浓硫酸20μL,定容到10m L摇匀,显色40min后,于678nm下测定吸光值。以甾醇质量浓度(X)为横坐标、吸光值(Y)为纵坐标,绘制标准曲线。采用最小二乘法进行线性回归,得出甾醇质量浓度(X)与吸光值(Y)的线性回归方程:Y＝0.462X+0.007 1,相关系数R＝0.996 1。

将紫苏甾醇样品用三氯甲烷溶解定容,采用改进的L-B比色法测定吸光值,代入回归方程得到甾醇质量浓度。由下式计算甾醇得率(mg/g)

甾醇得率＝XV/M

式中:X为提取液甾醇质量浓度，mg/mL；V为定容体积，mL；M为粕质量，g。

3-氯丙醇酯检测方法：

3-氯-1,2-丙二棕榈酸酯的酯化及衍生：称取100mg油脂提取物，加入80μL内标物d₅-3-氯-1,2-丙二棕榈酸酯，600μL乙醚，摇晃至溶解。油脂提取物在-22～-25℃保持15min，加入350μL甲醇钠溶液，于-22℃反应16h。取出反应液，加入600μL溴化钠溶液于-22℃停止反应，氮吹。加入正己烷600μL，剧烈摇，在室温下静置5min。用吸管移去有机相，再用600μL正己烷清洗1次，移去有机相。用600μL乙醚/乙酸乙酯溶液提取3次，转移有机相并用无水硫酸钠除水，加入80μL衍生溶液，常温超声5min，氮吹至干，用500μL的异辛烷复溶。

气相色谱条件：HP-5MS毛细管柱(30m×0.25mm×0.25μm)；初温60℃，以6℃/min升至150℃，保持2min；再以10℃/min升至280℃，保持5min；载气He，纯度99.999％，流速1.0mL/min；进样口温度250℃；不分流进样，进样量1.0μL。

内标标准曲线建立：以3-氯-1,2-丙二棕榈酸酯与d₅-3-氯-1,2-丙二棕榈酸酯的峰面积比与相对应的3-氯-1,2-丙二棕榈酸酯浓度做标准曲线。

样品经前处理后按照色谱条件进样，图谱峰面积代入标准曲线计算3-氯-1,2-丙二棕榈酸酯的含量。

甾醇抗氧化活性实验：

10mL比色管中依次加入4.0mL 51.3mg/L DPPH溶液和1.0mL95％乙醇溶液,混匀反应稳定后,以95％乙醇溶液为参比,在518nm处测吸光值,记为A₀；同法依次加入95％的乙醇溶液4.0mL和1.0mL待测试样溶液,测定吸光值,记为A_r；依次加入4.0mL 51.3mg/L DPPH溶液和1.0mL待测试液,测定吸光值,记为A_s。计算DPPH·清除率(Y)，Y＝[1-(A_s-A_r)/A₀]×100％。清除率为50％时所需抗氧化剂的质量浓度即为半数抑制率IC₅₀值。

对比结果：

IC₅₀常用来比较清除自由基能力的大小,IC₅₀值越小,清除自由基的能力越强,表明其抗氧化性就越强。因此，根据对比结果可知，现有技术与本文件相比都具有制备高纯度紫苏甾醇的能力，但是本文件提供的精炼方法得到的紫苏甾醇还具有优异的抗氧化活性，具有更高的医疗价值。

Claims

1.一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，使用的原料为紫苏叶、杆、梗、或经榨油后的紫苏籽粕，包括超声提取、脱酸、萃取、除臭脱色；所述脱酸加入了皂吸附剂。

2.如权利要求1所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)超声提取：①将原料干燥至含水量为40～60％，然后切细并加入质量分数10～20％的石英砂或氧化铝以及质量比1:1～2的无水乙醇，研磨40～60min；②在原料与水质量比为1:15～25的混合物中加入质量分数5～10％的复合酶制剂，超声温度为40～60℃，超声功率为220～300W，时间5～7h，过滤后留取滤液；

(2)脱酸：在滤液中加入体积分数为5～10％的碱液，并加入皂吸附剂进行搅拌脱酸处理20～40min，取脱酸滤液；

(3)萃取：经石油醚：乙酸乙酯＝1：4～6萃取，3次后合并上层有机相备用；

(4)除臭脱色：脱色剂经预处理后，加入上一步骤所得萃取液中，脱色剂与萃取液体积之比为1:10～20，搅拌20～30min。

3.如权利要求1或2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述皂吸附剂的制备方法为：香蕉皮切细后经丙酮浸泡，挥干丙酮，研磨，所得香蕉皮粉末加入至石灰水中搅拌静置，离心，弃去上清，沉淀经干燥后研磨，过200目筛后得到皂吸附剂。

4.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述碱液为7.5～8.5％NaOH溶液。

5.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述复合酶制剂为4～6％纤维素酶、2～4％碱性蛋白酶、2～5％淀粉酶和0.3～0.5％苯扎氯铵的混合物。

6.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述脱色剂的预处理为在除臭剂中浸泡5～7h。

7.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述除臭剂为薄荷、艾纳香叶、柚子皮经处理后的乙酸乙酯浸提液，加入质量分数1～2％活性炭超声30～60min后过滤得到。

8.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述除臭剂中薄荷、艾纳香叶、柚子皮在乙酸乙酯中质量占比分别为5～10％，5～10％，4～8％，薄荷、艾纳香叶、柚子皮在乙酸乙酯中浸提2～4h，浓缩至乙酸乙酯浸出液体积变为原体积的40～60％，得到乙酸乙酯浸提液。

9.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述处理为薄荷、艾纳香叶、柚子皮经剪碎至约0.5cm×1.5cm的长条状，与水以质量比1:2～5，加入质量占比0.5～1.5％的水杨酸，研磨10～20min。

10.如权利要求2所述一种精炼紫苏甾醇的方法，其特征在于，所述脱色剂为白土与皂吸附剂质量比6～8:1组成的混合物。