CN110614273B - 一种薄板坯轧制花纹板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧制花纹板的方法，属于钢铁生产领域，包括加热连铸板坯、粗轧、精轧和卷取，其中：所述的加热连铸板坯中控制温度，炉后除鳞温度控制在1100～1130℃；在炉时间控制在130±10min；粗轧抛E1R1，E2R2轧制3道次；炉后除鳞温度到精轧入口温度的温降控制在100℃以内；除鳞模式为炉后除鳞1组，粗轧R1机前0组，粗轧R2投用1组，精轧除鳞投用1组。实现用现有的生产线生产薄板坯(75～90mm)而不会烧弯变形。

Description

一种薄板坯轧制花纹板的方法

技术领域

本发明涉及一种钢铁生产方法，特别是一种适用于薄板坯的花纹板轧制方法。

背景技术

花纹板广泛应用于建筑、运输、公共场所用的一种防滑的钢板，热连轧机轧制是生产花纹板的主要工序。传统蓄热式加热炉为双蓄热步进梁式加热炉所替代，设计板坯规格为210/230×(1200-2000)×12000mm。日照钢铁依据国际国内钢铁发展趋势，响应国家钢铁产业战略化转型和优化产品结构的号召，率先在国内引进了全无头ESP技术，于2019年前顺利投产4条ESP产线。该生产线为连铸连轧，在开浇或现场设备故障异常停机时粗轧伴随着生产薄板坯，剪切后通过推废机构推出并下线入库。薄板坯市场销量有限且利润较低，库存压力大。而ESP的薄板坯，其厚度仅有70-95mm，相当于正常板坯(210mm)的33％～45％，该种薄板坯运至传统热轧带钢生产线经过轧制成合格的花纹板，由于热轧线配备的加热炉长(46.3m)，板坯从装钢到出钢，在炉时间长，炉膛温度高，薄板坯在炉内行走的过程中容易出现烧弯的现象，导致出炉时刮蹭端墙，出钢失败，需要降温停炉处理。因此急需一种适合于薄板坯进行花纹板轧制的工艺。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种适合于薄板坯轧制花纹板的方法。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种薄板坯轧制花纹板的方法，包括加热连铸板坯、粗轧、精轧和卷取，其特征在于：所述的加热连铸板坯中控制温度，炉后除鳞温度控制在1100～1130℃；在炉时间控制在130±10min；粗轧抛E1R1，E2R2轧制3道次；炉后除鳞温度到精轧入口温度的温降控制在100℃以内；除鳞模式为炉后除鳞1组，粗轧R1机前0组，粗轧R2投用1组，精轧除鳞投用1组。

上述加热连铸板坯工序中加热参数为：预热700～800℃、一加850～950℃、二加1140～1180℃、均热为1170～1200℃。

上述温降控制方式为速度控制。

上述速度控制为：加热至精轧F1的运行时间减少至2′20″～2′50″。

与现有技术相比较，本发明具有以下突出的有益效果：

1、本工艺利用现有常规热轧线，在不替换硬件的基础上，可以主轧厚度≤3.0mm规格，目前最薄可生产至2.5mm，突破常规热轧线加热炉不能加热薄板坯的和轧线不能生产薄板坯的瓶颈；

2、粗轧采用合适的轧制模式和轧制速度可有效降低温降，为精轧顺利轧制提供前提条件，通过设定合理的加热参数满足精轧轧制工艺要求并保证薄板坯(75～90mm)不会烧弯变形；

3、将薄板坯运至传统热轧带钢生产线经过轧制成合格的花纹板，可有效的提高产品的附加值，创造可观的利润，达到挖潜增效的目的。

附图说明

图1是对照组ESP薄板坯塌头照片。

图2是对照组R1出口翘头照片。

图3是对照组R1出口扣头缠辊照片。

图4是实施例组薄板坯出炉照片。

图5是实施例组薄板坯粗轧温度控制。

图6是实施例组薄板坯粗轧R2出口板型照片。

图7是实施例组中间坯和成品表面照片。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

以下实施例组和对照组均为2150热轧线配备的传统蓄热式加热炉(双蓄热步进梁式加热炉)，加热炉长46.3m，宽12.7m。该加热炉原始设计板坯规格为210/230×(1200-2000)×12000mm。下述各组中未提及的参数和操作均为现有技术，在此不再累述。但需要说明的是，本发明方法并不仅限于该型号热轧线。

对照例

1、加热连铸板坯：

ESP薄板坯厚度90mm。

加热参数(炉膛温度)沿用常规板坯(210mm)参数，具体为：预热850～1050℃、一加1150～1240℃、二加1260～1290℃、均热为1250～1280℃。

在炉时间：冷坯为170～220min。

薄板坯有效长度在7500mm左右。预热、一加段两侧固定梁间距为9900mm，薄板坯长度为7500mm，居中定位，薄板坯两侧悬空200mm，且预热一加炉膛温度较低，不会出现塌头现象。但二加和三加两侧固定间距为10800mm，薄板坯两侧悬空650mm。高温段板坯两端悬空较大，支撑力度不足，容易出现塌头现象。

结果：如图1中画圈所示，烧弯变形，塌头超过100mm后剐蹭固定梁。

2、粗轧

2150热轧线配备R1、R2两座粗轧机，从加热炉至精轧F1距离为247m，粗轧采用1+5模式：R1(第一粗轧机)轧制1道次，R2(第二粗轧机)轧制5道次，加热炉至F1(精轧第一架轧机)运行时间为6′02″，炉后除鳞温度在1148℃，精轧入口温度在936℃，温降在212℃。相同工艺下，如果使用常规厚度的板坯，粗轧采用1+5模式，热卷箱采用直通模式，则精轧入口高温计检测平均温度为982℃，平均温降在158℃。因此可以看出，对照组ESP薄板坯温降较大，精轧入口温度无法满足工艺要求。

结果：ESP薄板坯炉膛温度按照超低温控制，上下表面及心部会出现温度不均现象，操作人员对粗轧扣翘系数无法进行准确掌握和判断，如图2、3所示，容易出现翘头或扣头现象，撞击粗轧R2出口上导卫，导致废钢或设备损坏停机。

3、精轧

粗轧和精轧段的除鳞控制：除鳞模式选择“2+1+3+2”，即炉后除鳞2组，粗轧R1机前1组，粗轧R2投用3组，精轧除鳞投用2组。除鳞组数增加，也会增加中间坯的温降。

4、卷取

实施例

1、加热连铸板坯：

ESP薄板坯厚度90mm。

制定合理的炉膛控制参数和在炉时间，具体为降低加热炉炉膛温度和减少薄板坯在炉时间。

加热参数(炉膛温度)分别为：预热700～800℃、一加850～950℃、二加1140～1180℃、均热为1170～1200℃。装钢期间按照上述加热参数最低值进行控制，出钢前15分钟二加、均热升温20～30℃，炉后除鳞温度控制在1100～1130℃。

ESP薄板坯行走至出钢炉门口后立即出钢，在炉时间控制在130±10min。薄板坯在炉内以最快节奏运行，执行低温快出的方案。

结果：如图4所示，未出现影响炉内行走和正常出钢的弯曲翘边。

2、粗轧：采用“0+3”模式，即，抛E1R1(第一座粗轧机)，E2R2(第二座粗轧机)轧制3道次，其目的在于缓解R1出口扣翘和减小粗轧区域温降。通过改变轧制方式和运行速度，减少板坯在辊道上的行走时间，降低粗轧区域的温降。

速度控制：加热至精轧F1的运行时间减少至2′20″～2′50″。

如下表所示：

粗轧扣翘头系数，如下表所示：

本实施例中：炉后除鳞温度控制为1115℃左右，精轧入口温度在1020℃左右，温降为95℃左右。

结果：加热至精轧F1的运行时间减少至2′20″～2′50″，温降控制在100℃以内(如图5，图5中上方折线为入口温度，下方折线为出口温度)。粗轧R2第三道次板形良好(如图6)。

3、精轧：

粗轧和精轧段的除磷控制：为了减少中间坯的温降且保证带钢产品的表面质量，除鳞模式为“1+0+1+1”模式，即炉后除鳞1组，粗轧R1机前0组，粗轧R2投用1组，精轧除鳞投用1组。

结果：如图7所示，中间坯表面和成品带钢表面质量良好。图7中，a为炉后除鳞，b为R2第一道，c为R2第三道，d为成品带钢表面。

4、卷取：

采用本发明的技术方法，可以在利用现有生产线的基础上，降低薄板坯端部烧弯塌头而导致的非计划停炉。实施例生产出合格的花纹板，与常规板坯生产方式生产的花纹板质量无差异。通过本发明对轧线的加热工艺、轧制工艺的改进，吨钢可增效129元，达到挖潜增效的目的。

需要说明的是，本发明中的附图1～4、6、7为实施例生产过程中的照片，以辅助表明生产中的变形与否，对于技术方案本身并无限制意义。

此外，本发明的特定实施方案已经对本发明进行了详细描述，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下对它进行的各种显而易见的改变都在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种薄板坯轧制花纹板的方法，包括加热连铸板坯、粗轧、精轧和卷取，其特征在于：所述的加热连铸板坯中控制温度，其加热参数为：预热700～800℃、第一阶段加热850～950℃、第二阶段加热1140～1180℃、均热为1170～1200℃；炉后除鳞温度控制在1100～1130℃；在炉时间控制在130±10min；粗轧E1R1过钢不轧钢，E2R2轧制3道次；炉后除鳞温度到精轧入口温度的温降控制在100℃以内；除鳞模式为炉后除鳞1组，粗轧R1机前0组，粗轧R2投用1组，精轧除鳞投用1组；所述的薄板坯厚度为75～90mm。

2.根据权利要求1所述的一种薄板坯轧制花纹板的方法，其特征在于：所述加热连铸板坯工序中，出钢前15分钟进行第二阶段加热。

3.根据权利要求1所述的一种薄板坯轧制花纹板的方法，其特征在于：所述温降控制方式为速度控制。

4.根据权利要求3所述的一种薄板坯轧制花纹板的方法，其特征在于：所述速度控制为：加热至精轧F1的运行时间减少至2′20″～2′50″。

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