CN112170500B - 一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法，首先通过实测验证等方法确认各工序基准点的安全运行必需的间隙时间，即保证安全生产的最小间隙时间，作为控制间隙时间的基础；然后通过模型的一次设定数据，计算目前抽出钢头部和尾部到各工序基准点的时间，下块钢头部到达各工序基准点的时间；以本块钢与下块钢之间间隙时间为工序基准点安全运行必需的间隙时间倒逼下块钢抽出时间，生产组织取各工序点要求的下块钢抽出时间(时刻)的最大值作为下块钢实际抽出时间。在各工序必需的最小间隙时间中取最大值，实际上就是以瓶颈工序为中心组织生产。每块钢都进行这种计算和控制，实质上就是以动态变化瓶颈工序为中心组织生产，实现产能最大化。
Description
技术领域
本发明涉及一种生产组织方法，具体涉及一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法，属于热连轧生产控制技术领域。
背景技术
当前，热轧生产向高强、高效、均匀稳定方向发展。高强可以减薄减重，减少用户消耗，实现绿色发展；高效可以降低生产成本；均匀稳定可以改善产品质量。轧钢一般是一块一块地进行轧制，前一块钢尾部离开轧机，与下一块钢头部到达轧机之间有一定时间间隔，即两块之间存在一定的间隙时间。不仅在轧制过程中有许多能源动力等消耗，在间隙时间同样有许多能源动力等消耗。高效生产的重要途径就是减少间隙时间，提高效率。间隙时间需要完成下一块钢轧机的速度、位置等设定，并防止后一块钢追上前一块钢形成追尾，所以间隙时间也必须存在。
热连轧的主要工序包括加热、粗轧、精轧和卷取。其中精轧与卷取一般是连轧关系，带钢速度在轧制时由精轧机控制，精轧轧制完成后由卷取机控制，所以一般情况下精轧与卷取能力相互影响，需要同时考虑。
板坯经过加热工序，从加热炉抽出后，按照预定的规程进行运行与进入轧机轧制，由于加热炉本身位置不同，在辊道上运行的时间和距离不同，并且受到板坯长度和板坯在加热炉位置影响。所以可以认为不同板坯运行时间和运行距离是不一致的。所以传统以加热工序的固定节奏来控制轧线节奏不是最高效的控制方法。在加热能力有保障的前提下，一般薄规格产品由于精轧轧制时间长，瓶颈工序在精轧。如果粗轧机可逆道次多(达到5道次或以上)，厚规格产品由于精轧轧制时间短，瓶颈工序也可能在粗轧机上，瓶颈工序是动态变化的。
热轧生产节奏的控制，源头在加热炉抽钢时间的控制。部分钢厂针对精轧工序瓶颈的情况，采用利用中间辊道作为“蓄水池”，在提前抽钢的基础上，先进行粗轧轧制，再通过钢在精轧机前的中间辊道上摆荡来消耗时间，保证精轧轧制完成前，“蓄水池内有水”，从而减少精轧机组的间隙时间。但由于钢的摆荡，增加了另外的冷却，轧制薄规格产品风险较大，容易产生废钢或甩尾，增加事故，反而增加时间消耗，并且增加了加热燃料的浪费。也有钢厂针对其它瓶颈工序，在其前增加虚拟“蓄水池”摆荡消耗时间，让钢提前摆荡来减少瓶颈工序的间隙时间，情况基本相似。部分钢厂采用固定抽钢速度来减少间隙时间，但由于各加热炉之间距离不同，板坯长度不同，轧制速度不一致，也会导致间隙时间出现很大的偏差，其实质是增加了间隙时间。
针对这一问题，各热轧厂均在开展工作。中国专利申请(CN201610450928.9)《一种粗轧节奏控制方法》，根据R1轧制3道次，R2轧机需要轧制5道次的特点，在R1轧制前后设置摆荡点，通过增加摆荡时间这个“蓄水池”，保证R2轧机高效生产。中国专利申请(CN201410538245.X)《一种提升粗轧节奏的方法》，针对定宽机，R1三道次和R3三道次的粗轧工艺特点和定宽机距R1轧机距离限制自由组织生产的情况，通过合理优化前后板坯运行速度和启动时间，防止相互干涉，实质上也是通过调整速度来控制时间。中国专利申请(CN201210132387.7)《一种提高粗轧节奏的控制方法》，在辊道上检测装置，对板坯的头尾进行检测，再根据检测结果，分别控制各组辊道的速度，实质上也是增加钢的运行时间。目前没有整个轧制线节奏控制的方法。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的问题，提出了一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法，该技术方案首先通过实测验证等方法确认各基准点的安全运行必需的间隙时间(也是各基准点安全生产必需的最小间隙时间)，其作为控制间隙时间的基础。然后通过模型的一次设定，计算本块钢钢头钢和尾部到达各基准点的时间，下块钢头部到达基准点的时间。以本块钢与下块钢之间间隙时间为工序基准点安全运行必需的间隙时间倒逼下块钢抽出时间，生产组织取各工序点要求的下块钢抽出时间(时刻)的最大值作为下块钢抽出时间，控制生产节奏。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
设定热连轧机加热炉不是产量瓶颈(如果是瓶颈，则以加热炉为中心组织生产)，粗轧机b架，每i架轧制j道次，精轧机有c架，卷取机d架，其确定轧制节奏方法如下：
1)确定主要工序设备基准点，加热炉、R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1、F2……Fc轧机、DC1卷取机夹送辊，其间距加热炉到R1轧机，R1轧机到R2轧机，……Rb轧机到F1轧机，F1轧机到1#卷取机夹送辊间距分别为f1、f2……fb、……f(b+c+1)；
2)根据进钢允许条件和设备动作时间等，确定保证安全生产基准点最小间隙时间分别为G1、G2……Gb……G(b+c)、G(b+c+1)；
其中卷取单机包括卸卷等时间，多机只包含侧导板及活门动作时间；
3)调取本块钢板坯长度L0、各粗轧机各道次轧制后长度Lij及精轧机Fc轧制后长度L；Lij分别为本块钢粗轧机第i架轧制j道次后带坯长度；
4)根据当前板坯信息、物料运输速度及一次设定数据，以本块钢抽钢完成时刻为0，计算板坯头部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……Fc轧机、最后到DC1卷取机夹送辊需要的时间：t1、t2……tb、t(b+1)……t(b+c)、t(b+c+1)；
5)根据当前板坯信息、物料运输速度及一次设定数据，计算板坯尾部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机的时间：T1、T2……Tb；
6)根据Fc速度及其轧制长度计算Fc纯轧制时间Q；
7)计算Fc抛钢时间(刻)T(b+c)＝t(b+c)+Q；
8)依次计算F(c-1)……F1抛钢时间(刻)；
Ti＝T(i+1)-f(b+i)/vi抛；
其中f(b+i)为Fi轧机到F(i+1)的间距，vi抛为Fi轧机抛钢速度；
9)根据Fc抛钢后速度及间距计算尾部到卷取机时间T(b+c+1)；
10)考虑一、二次设定偏差，带钢尾部到达精轧机及卷取机尾部进行延时修正，修正量＝k*Q其中k为修正系数，一般取0.05-0.5；
11)以下块钢抽钢完成时间为0，同样方法计算下块钢头部到达基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……Fc轧机、最后到DC1卷取机夹送辊的时间t1’、t2’……tb’、t(b+1)’t(b+c)’、t(b+c+1)’；
12)设第二块钢抽钢时间比第一块钢晚xi，解方程ti’+xi＝Ti+Gi求xi值，(i＝1……b)；
解方程ti’+xi＝Ti+k*Q+Gi求xi值，(i＝b+1，b+c+1)；
13)取xi最大值为x；
14)确定下块抽钢完成时间为x。
本发明涉及一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法，首先通过实测验证等方法确认各工序基准点的安全运行必需的间隙时间，即保证安全生产的最小间隙时间，作为控制间隙时间的基础；然后通过模型的一次设定数据，计算目前抽出钢头部和尾部到各工序基准点的时间，下块钢头部到达各工序基准点的时间；以本块钢与下块钢之间间隙时间为工序基准点安全运行必需的间隙时间倒逼下块钢抽出时间，生产组织取各工序点要求的下块钢抽出时间(时刻)的最大值作为下块钢实际抽出时间(最小中取最大)。考虑到精轧机和卷取机二次设定与一次设定可能存在的偏差，精轧机和卷取机本块钢尾部离开基准点的时间再增加一个延时，其延时量为精轧机末机架纯轧时间的一定比例。在各工序必需的最小间隙时间中取最大值，实际上就是以瓶颈工序为中心组织生产。每块钢都进行这种计算和控制，实质上就是以动态变化瓶颈工序为中心组织生产，实现产能最大化。
相对于现有技术，本发明具有如下优点：控制的间隙时间是各设备基准点必需间隙时间的最大值，能够满足各设备的设定要求，避免了各种因间隙时间不足引进的废钢和事故产生；能够时时围绕动态的瓶颈工序组织生产，生产效率高；由于没有中间等待造成的冷却，板坯加热炉温度有条件下降，燃料消耗和板坯烧损可以下降。实施后，没有因为设备设定不到位引起的废钢和事故发生；F1日平均轧制间隙时间由原来的50秒下降到目前的40秒以下，最低达到35秒，产量由原来月产35万吨提高到目前40万吨以上；燃料消耗由原来的40Kgce/t下降到和38Kgce/t以下；由于氧化烧损下降，轧线成材率由原来97.8％上升到98％以上。
附图说明
图1为本发明实施例主要设备间距示意图。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：1780产线粗轧机2架，R1、R2各轧制3道次，精轧机7架，2台卷取机。主要设备间距如图1所示：
某时刻本块钢在1#炉，轧制规格3.45*1265，下块钢在2#炉，轧制规格5.01*1300。恒间隙组织生产方法如下：
1)确定主要工序设备基准点，加热炉、R1轧机、R2轧机、F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7轧机、DC1卷取机夹送辊，其间距加热炉到R1轧机，R1轧机到R2轧机，R2轧机到R3轧机---Rb轧机到F1轧机，F1轧机到1#卷取机夹送辊间距分别为401600/671600/941600(分别对应1#炉、2#炉和3#炉)、80000、1182500、5500、5500、5500、5500、5500、5500、1447500；
2)根据进钢允许条件和设备动作时间，确定各主要基准点设定完成时间，确定基准点最小间隙时间分别为15、15、15、15、15、15、15、15、15、10；
3)调取本块钢板坯长度L0、各粗轧机各道次轧制后长度Lij及精轧机F7轧制后长度L；
9884(L0)、12761(L11)、15951(L12)、20615(L13)、28493(L21)、41415(L22)、577700(L23)、692900(L)；
4)根据当前板坯信息及物料运输速度及一次设定数据，以本块钢抽钢完成时刻为0，计算板坯头部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……F7轧机、最后到DC1卷取机夹送辊需要的时间：28.9、91.3、158.5、161.9、163.9、165.2、166.1、166.7、167.3、179.7；
5)根据当前板坯信息及物料运输速度及一次设定数据，计算板坯尾部到基准点R1轧机、R2轧机的时间：76.8、140；
6)根据F7速度及其轧制长度计算F7纯轧制时间59.7；
7)计算F7抛钢时间(刻)227；
8)依次计算F6……F1抛钢时间(刻)：226.5、225.9、225.1、224、222.1、219.1；
9)根据F7抛钢后速度及间距计算尾部到卷取机时间242.3；
10)考虑一、二次设定偏差，带钢尾部精轧机及卷取机尾部进行延时修正，修正量＝k*Q其它k为修正系数，一般取0.2；
修正量＝12
11)以下块钢抽钢(2#炉，距离R1间距为671600，其它间距相同)完成时间为0，同样方法计算下块钢头部到基准点R1轧机、R2轧机、F1轧机……F7轧机、最后到DC1卷取机夹送辊的时间50.8、105.8、182.4、186.6、189.3、191.2、192.6、193.7、194.6、215.9；
12)设第二块钢抽钢时间比第一块钢晚xi；
求解50.8+x1＝76.8+15，得x1＝41
求解105.8+x2＝140+15，得x2＝49.2
求解182.4+x3＝219.1+15+12，得x3＝63.7
求解186.6+x4＝222.1+15+12，得x4＝62.5
求解189.3+x5＝224+15+12，得x5＝61.7
求解191.2+x6＝225.1+15+12，得x6＝60.9
求解192.6+x7＝225.9+15+12，得x7＝60.3
求解193.7+x8＝226.5+15+12，得x8＝59.8
求解194.6+x9＝227+15+12，得x9＝59.4
求解215.9+x10＝242.3+10+12，得x6＝48.4
13)取xi最大值为x；x＝63.7
14)确定下块抽钢完成时间为本块钢后63.7秒。
本块钢瓶颈工序在F1轧机，按63.7秒节奏抽下一块钢，各工序间隙时间分别为49.7、41.5、27、28.2、29、29.8、30.4、30.9、31.3和42.3秒，除必要的设定时间外，仍有34.7、26.5、12、13.2、14、14.8、15.4、15.9、16.3和32.3秒的间隙时间。可以安全稳定生产。F1间隙时间可以控制在27秒，达到国际领先水平，生产效率很高，燃料消耗、电耗较大幅度下降，成材率较大幅度提高。
实施例2：1780产线粗轧机2架，R1、R2各轧制3道次，精轧机7架，2台卷取机。主要设备间距如图1所示：
某时刻本块钢在2#炉，轧制规格5.01*1300，下块钢在3#炉，轧制规格7.07*1040。恒间隙组织生产方法如下：
1)确定主要工序设备基准点，加热炉、R1轧机、R2轧机、F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7轧机、DC1卷取机夹送辊，其间距加热炉到R1轧机，R1轧机到R2轧机，R2轧机到R3轧机---Rb轧机到F1轧机，F1轧机到1#卷取机夹送辊间距分别为401600/671600/941600(分别对应1#炉、2#炉和3#炉)、80000、1182500、5500、5500、5500、5500、5500、5500、1447500；
2)根据进钢允许条件和设备动作时间，确定各主要基准点设定完成时间，确定基准点最小间隙时间分别为15、15、15、15、15、15、15、15、15、10；
3)调取本块钢板坯长度L0、各粗轧机各道次轧制后长度Lij及精轧机F7轧制后长度L；
10768(L0)、138500(L11)、17432(L12)、225800(L13)、31558(L21)、47158(L22)、68151(L23)、501600(L)；
4)根据当前板坯信息及物料运输速度及一次设定数据，以本块钢抽钢完成时刻为0，计算板坯头部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……F7轧机、最后到DC1卷取机夹送辊需要的时间：50.8、105.8、182.4、186..6、189.3、191.2、192.6、193.7、194.6、215.9；
5)根据当前板坯信息及物料运输速度及一次设定数据，计算板坯尾部到基准点R1轧机、R2轧机的时间：90.3、164；
6)根据F7速度及其轧制长度计算F7纯轧制时间77.3；
7)计算F7抛钢时间(刻)287.4；
8)依次计算F6……F1抛钢时间(刻)：286.6、285.6、284.3、282.6、280.1、276.3；
9)根据F7抛钢后速度及间距计算尾部到卷取机时间309.3；
10)考虑一、二次设定偏差，带钢尾部精轧机及卷取机尾部进行延时修正，修正量＝k*Q其它k为修正系数，一般取0.2；
修正量＝15.5
11)以下块钢抽钢(3#炉，距离R1间距为941600，其它间距相同)完成时间为0，同样方法计算下块钢头部到基准点R1轧机、R2轧机、F1轧机……F7轧机、最后到DC1卷取机夹送辊的时间73.3、138.2、220.2、224.7、227.8、230、231.7、233、234.2、261.4；
12)设第二块钢抽钢时间比第一块钢晚xi；
求解73.3+x1＝90.3+15，得x1＝32
求解138.2+x2＝164+15，得x2＝40.8
求解220.2+x3＝276.3+15+15.5，得x3＝71.7
求解224.7+x4＝280.1+15+15.5，得x4＝70.4
求解227.8+x5＝282.6+15+15.5，得x5＝69.8
求解230+x6＝284.3+15+15.5，得x6＝69.3
求解231.7+x7＝285.6+15+15.5，得x7＝68.9
求解233+x8＝286.6+15+15.5，得x8＝68.6
求解234.2+x9＝287.4+15+15.5，得x9＝68.2
求解261.4+x10＝309.3+10+15.5，得x6＝57.9
13)取xi最大值为x；x＝71.7
14)确定下块抽钢完成时间为本块钢后71.7秒。
本块钢瓶颈工序在F1轧机，按71.7秒节奏抽下一块钢，各工序间隙时间分别为69.6、60.8、30.5、31.2、31.8、32.3、32.7、33、33.4、和43.7秒，除必要的设定时间外，仍有54.6、45.8、15.5、16.2、16.8、17.3、17.7、18、18.4和33.7秒的间隙时间。可以安全稳定生产。F1间隙时间可以控制在30.5秒，达到国际领先水平，生产效率很高，燃料消耗、电耗较大幅度下降，成材率较大幅度提高。
实施例3：1780产线粗轧机2架，R1、R2各轧制3道次，精轧机7架，2台卷取机。主要设备间距如图1所示：
某时刻本块钢在3#炉，轧制规格7.07*1040，下块钢在1#炉，轧制规格2.0*1214。恒间隙组织生产方法如下：
1)确定主要工序设备基准点，加热炉、R1轧机、R2轧机、F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7轧机、DC1卷取机夹送辊，其间距加热炉到R1轧机，R1轧机到R2轧机，R2轧机到R3轧机---Rb轧机到F1轧机，F1轧机到1#卷取机夹送辊间距分别为401600/671600/941600(分别对应1#炉、2#炉和3#炉)、80000、1182500、5500、5500、5500、5500、5500、5500、1447500；
2、根据进钢允许条件和设备动作时间，确定各主要基准点设定完成时间，确定基准点最小间隙时间分别为15、15、15、15、15、15、15、15、15、10；
3、调取本块钢板坯长度L0、各粗轧机各道次轧制后长度Lij及精轧机F7轧制后长度L；
10799(L0)、139620(L11)、17422(L12)、22406(L13)、30874(L21)、44787(L22)、62459(L23)、362000(L)；
4、根据当前板坯信息及物料运输速度及一次设定数据，以本块钢抽钢完成时刻为0，计算板坯头部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……F7轧机、最后到DC1卷取机夹送辊需要的时间：73.3、138.2、220.2、224.7、227.8、230、231.7、233、234.2、261.4；
5、根据当前板坯信息及物料运输速度及一次设定数据，计算板坯尾部到基准点R1轧机、R2轧机的时间：122.6、199.5；
6、根据F7速度及其轧制长度计算F7纯轧制时间72.3；
7、计算F7抛钢时间(刻)306.5；
8、依次计算F6……F1抛钢时间(刻)：305.5、304.3、302.7、300.7、298、293.8；
9、根据F7抛钢后速度及间距计算尾部到卷取机时间333.6；
10、考虑一、二次设定偏差，带钢尾部精轧机及卷取机尾部进行延时修正，修正量＝k*Q其它k为修正系数，一般取0.2；
修正量＝14.5
11、以下块钢抽钢(3#炉，距离R1间距为401600，其它间距相同)完成时间为0，同样方法计算下块钢头部到基准点R1轧机、R2轧机、F1轧机……F7轧机、最后到DC1卷取机夹送辊的时间28.5、81.1、153.1、157.9、160.4、161.9、162.8、163.5、164.1、176.8；
12、设第二块钢抽钢时间比第一块钢晚xi；
求解28.5+x1＝122.6+15，得x1＝109.1
求解81.1+x2＝199.5+15，得x2＝133.4
求解153.1+x3＝293.8+15+15.5，得x3＝170.2
求解157.9+x4＝298+15+14.5，得x4＝169.6
求解160.4+x5＝300.7+15+14.5，得x5＝169.8
求解161.9+x6＝302.7+15+14.5，得x6＝170.3
求解162.8+x7＝304.3+15+14.5，得x7＝171
求解163.5+x8＝305.5+15+14.5，得x8＝171.5
求解164.1+x9＝306.5+15+14.5，得x9＝171.9
求解176.8+x10＝333.6+10+14.5，得x6＝181.3
13、取xi最大值为x；x＝181.3
14、确定下块抽钢完成时间为本块钢后181.3秒。
本块钢瓶颈工序在DC1卷取机夹送辊，按181.3秒节奏抽下一块钢，各工序间隙时间分别为96.7、72.4、35.6、36.2、36、35.5、34.8、34.3、33.9和24.5秒，除必要的设定时间外，仍有81.7、57.4、20.6、21.2、21、20.5、19.8、19.3、18.9和14.5秒的间隙时间。可以安全稳定生产。F1间隙时间可以控制在35.6秒，达到国际领先水平，生产效率很高，燃料消耗、电耗较大幅度下降，成材率较大幅度提高。
1、根据设备动作完成时间及相同区域只能有一块钢要求，确定主要基准点最小间隙时间如下：
2、计算确定板坯抽钢时间
假设连续轧制四块钢，轧制规格分别为：3.45*1265，5.01*1300，7.07*1040，2.0*1214分别在1#炉、2#炉、3#炉和1#炉。根据查询，主要相关参数如下：
第一块钢(001)抽钢完成，计算本块钢头尾和下块钢头部到主要基准点点时间，取修正系数为0.2，计算下块钢抽钢完成时间为63.6秒，轧制周期为87.5秒，这时F1纯轧时间最长，间隙时间最短，理论为27秒。
第二块钢(002)在(001)抽钢完成后63.6秒在2#炉完成抽钢。以此为基准0点，计算第二块钢头尾和第三块钢头部到主要基准点点时间，取修正系数为0.2，计算出下块钢抽钢完成时间为71.1秒，轧制周期为108.9秒，这时F1纯轧时间最长，间隙时间最短，理论为30.5秒。相关计算结果如下：
第三块钢(003)在(002)抽钢完成后71.1秒后在3#炉完成抽钢。以此完成点为基准0点，计算第三块钢头尾和第四块钢头部到主要基准点点时间，取修正系数为0.2，计算出第四块钢抽钢完成时间为181.3秒，轧制周期为114.2秒，这时Dc纯轧时间最长，间隙时间最短，为24.5秒，F1间隙时间理论为40.6秒。相关计算结果如下：
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。
Claims (3)
1.一种恒间隙组织的热连轧生产控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
设定热连轧机加热炉不是产量瓶颈，粗轧机b架，每i架轧制j道次，精轧机有c架，卷取机d架，其确定轧制节奏方法如下：
1)确定主要工序设备基准点，
2)根据进钢允许条件和设备动作时间，确定各基准点保证安全生产的最小间隙时间分别为G1、G2……Gb、……G(b+c)、G(b+c+1)；
3)调取本块钢板坯长度L0、各粗轧机各道次轧制后长度Lij及精轧机Fc轧制后长度L；
Lij分别为本块钢粗轧机第i架轧制j道次后带坯长度；
4)根据当前板坯信息、物料运输速度及一次设定数据，以本块钢抽钢完成时刻为0，计算板坯头部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……Fc轧机、最后到DC1卷取机夹送辊需要的时间：t1、t2……tb、t(b+1)……t(b+c)、t(b+c+1)；
5)根据当前板坯信息、物料运输速度及一次设定数据，计算板坯尾部到基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机的时间：T1、T2……Tb；
6)根据Fc速度及其轧制长度L计算Fc纯轧制时间Q；
7)计算Fc抛钢时间T(b+c)＝t(b+c)+Q；
8)依次计算F(c-1)……F1抛钢时间；
Ti＝T(i+1)-f(b+i)/vi抛；
其中f(b+i)为Fi轧机到F(i+1)的间距，vi抛为Fi轧机抛钢速度；
9)根据Fc抛钢后速度及间距计算尾部到卷取机时间T(b+c+1)；
10)考虑一、二次设定偏差，带钢尾部到达精轧机及卷取机进行延时修正，修正量＝k*Q其中k为修正系数，
11)以下块钢抽钢完成时间为0，同样方法计算下块钢头部到达基准点R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1轧机……Fc轧机、最后到DC1卷取机夹送辊的时间t1’、t2’……tb’、t(b+1)’、t(b+c)’、t(b+c+1)’；
12)设第二块钢抽钢时间比第一块钢晚xi，解方程ti’+xi＝Ti+Gi求xi值，(i＝1，2，......,b)；解方程ti’+xi＝Ti+k*Q+Gi求xi值，(i＝b+1，......，b+c+1)；
13)取xi最大值为x；
14)确定下块抽钢完成时间为x。
2.根据权利要求1所述的恒间隙组织的热连轧生产控制方法，其特征在于，所述步骤1)确定主要工序设备基准点，具体如下，加热炉、R1轧机、R2轧机……Rb轧机、F1、F2……Fc轧机、DC1卷取机夹送辊，其间距加热炉到R1轧机，R1轧机到R2轧机，R2轧机到R3轧机……Rb轧机到F1轧机，F1轧机到F2轧机……Fc轧机到DC1卷取机夹送辊间距分别为f1、f2、f3……f(b+1)、f(b+2)……f(b+c+1)。
3.根据权利要求1所述的恒间隙组织的热连轧生产控制方法，其特征在于，所述步骤10)中其中k为修正系数，取0.05-0.5。
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