CN103111822B - 一种中厚板生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种中厚板生产工艺，其依次包括下列步骤：炼钢；连铸；液芯轧制；铸坯切割；在线感应加热；全纵向轧制；冷却；精整剪切；其中：芯轧制步骤中，在连铸机水平段液相凝固末端前、连铸坯液芯厚度的10-30％位置处，设置一液芯压下装置进行单道次的液芯轧制，压下量为30-90mm；在线感应加热步骤中，对铸坯的边角进行补偿加热和均热，以使铸坯的表面温度为1050-1150℃，铸坯的平均温度为1150-1200℃，所述补偿加热的加热速度不小于连铸机的最大拉坯速度。

Description

一种中厚板生产工艺
技术领域
本发明涉及一种金属板材的制造方法，尤其涉及一种中厚板的制造方法。
背景技术
目前，常规的中厚板生产工艺过程是将连铸生产出的合格、一定尺寸的连铸坯经过700℃左右的热装或者冷装到生产线上；然后经过加热炉进行加热和均温；再经过一架或者两架中厚板轧机轧制成材；成材经过控制冷却后，可根据工艺需要，选择进行矫直或不进行矫直；然后上冷床、进入剪切线，制成成品。
上述工艺技术存在连续性不强的缺点；并且无法利用轧件在连铸后的余温，从而会造成较高的能耗；此外，钢坯经过加热炉的燃烧式加热时，会被严重地烧损，进而会造成金属资源的浪费。
发明内容
本发明的目的是提供一种中厚板生产工艺，该生产工艺较之现有的生产工艺具有流程短的特点，从而大大提高了生产效率；此外该生产工艺还能够克服钢坯在加热炉加热时所造成严重烧损的问题，并且能够有效利用轧件连铸后的余温进行加工，从而大大降低生产能耗；另外本发明所述的生产工艺还具有金属收得率高的特点。
根据本发明的上述目的，本发明提出了一种中厚板生产工艺，其依次包括下列步骤：炼钢；连铸；液芯轧制；铸坯切割；在线感应加热；全纵向轧制(即不转钢直接往复轧制)；冷却；精整剪切；其中：
在液芯轧制步骤中，在连铸机水平段液相凝固末端前、连铸坯液芯厚度的10-30％位置处，设置一液芯压下装置进行单道次的液芯轧制，压下量为30-90mm；
在线感应加热步骤中，对铸坯的边角进行补偿加热和均热，以使铸坯的表面温度为1050-1150℃，铸坯的平均温度为1150-1200℃，所述补偿加热的加热速度不小于连铸机的最大拉坯速度，从而保证整个生产线能力的匹配。
在本技术方案中，采用液芯轧制的方法是因为其金属高温变形小，轧制力小，能耗小。同时由于增加了一道次大压下量轧制，后续轧机可以减少低温轧制道次，从而大幅节能和提高生产效率。发明人之所以将液芯轧制步骤设计为“在连铸机水平段液相凝固末端前、连铸坯液芯厚度的10-30％位置处，设置一液芯压下装置进行单道次的液芯轧制，压下量为30-90mm”，是因为经过这种液芯轧制，连铸坯内两相区长枝晶被打碎成为新的形核，并能够快速结晶成为等轴晶，从而使得连铸坯的晶粒更细并且更均匀，成为高质量的铸坯。
优选地，在上述中厚板生产工艺中，在线感应加热的时间为5-12min。
优选地，在上述的中厚板生产工艺中，在轧制步骤中，采用一带立辊的轧机对铸坯进行齐边轧制。齐边轧制采用宽度自动控制，立辊投入有效抑制轧制时的宽展，减少切边量，从而可以有效提高金属收得率。
可选地，在上述的中厚板生产工艺中，冷却步骤和精整剪切步骤之间还有在线热处理步骤。
优选地，在上述的中厚板生产工艺中，在线热处理步骤中，利用轧件的余温进行在线热处理，充分利用轧件的余温能够有效节省生产过程中的能耗。
优选地，在上述的中厚板生产工艺中，在线感应加热步骤和轧制步骤之间还有除鳞步骤。
本发明由于采用了上述技术方案，其具有以下优点：
(1)本发明所述的技术方案能够有效避免钢坯在加热炉加热时被严重烧损，从而减少了生产过程中金属资源的损耗，预计金属收得率提高约5％；
(2)本发明所述的技术方案大大降低了生产能耗，能耗能降低约3％以上；
(3)本发明所述的技术方案大幅降低了中厚板的生产成本，每吨能够降低约500元。
说明书附图
图1本发明所述的中厚板生产工艺的工艺设备布置图。
图2为本发明所述的中厚板生产工艺在一种实施方式中的流程图。
具体实施方式
实施例1-4
本发明所述的中厚板生产工艺采用图1所示的设备进行中厚板生产，生产流程图如图2所示(实施例1-4的具体工艺参数见表1)：
a.炼钢；
b.连铸：钢水经过连铸机1铸成连铸坯，；
c.液芯轧制：在连铸机1水平段液相凝固末端前、连铸坯液芯厚度的10-30％位置处，设置大压下量铸轧机2，对连铸坯进行单道次的液芯轧制，压下量为30-90mm，轧前连铸坯表面温度为1000-1100℃，芯部温度为1350℃以上，平均温度为1150-1250℃；
d.铸坯切割：轧后连铸坯在连铸坯切割装置3中被切割成5-12m长的铸坯，此时铸坯边角温度为850-950℃，铸坯表面温度为950-1050℃，芯部温度为1250-1300℃；
e.在线感应加热：在在线感应加热装置5中，铸坯经过5-12min的在线感应加热，对铸坯的边角进行补偿加热和均热，以使铸坯的表面温度为1050-1150℃，铸坯的平均温度为1150-1200℃，并且补偿加热的加热速度不小于连铸机的最大拉坯速度，以保证全线生产能力匹配；
f.除鳞：采用高压水除鳞装置7对铸坯进行除鳞；
g.全纵向轧制：采用重型四辊中厚板轧机9对铸坯进行若干道次的全纵向可逆轧制(即往复轧制)；在轧制过程中，立辊8可根据具体生产工艺的需要，选择投入或者不投入使用；立辊8投入使用时即对铸坯进行的齐边轧制抑制轧制宽展，减少轧件的切变量，从而可以有效提高金属收得率；
h.冷却：轧制完的轧件在控制冷却装置10中进行冷却；
i.矫直：轧件在热矫直机11上进行矫直；
j.精整剪切：钢材进入剪切精整收集区14进行剪切、精整、收集等处理，从而制成成品。
另外，根据客户需要，可选择对轧件进行在线热处理；在热处理过程中，利用轧件的余温，采用在线热处理装置12上对轧件进行在线热处理，从而能够降低能耗，不需要进行热处理的轧件可以直接进入冷床13进行冷却。
此外，在本技术方案中，若遇到四辊中厚板轧机9换辊或检修，或者轧制生产线检修，或者由于特殊品种钢的轧制工艺要求，无法对其进行热装的情况下，铸坯可以经过板坯横移装置4运输到步进加热炉6中进行加热。采用步进加热炉6加热一方面可以在因检修等问题造成连铸和轧制的生产节奏不匹配的情况下，使生产线得到一定的缓冲；另一方面使得生产线可以接收冷装料和特殊品种钢，并对其进行后续加工。
表1
要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种中厚板生产工艺，其特征在于，依次包括下列步骤：炼钢；连铸；液芯轧制；铸坯切割；在线感应加热；全纵向轧制；冷却；精整剪切；其中：
所述液芯轧制步骤中，在连铸机水平段液相凝固末端前、连铸坯液芯厚度的10-30％位置处，设置一液芯压下装置进行单道次的液芯轧制，压下量为50-90mm；
所述在线感应加热步骤中，对铸坯的边角进行补偿加热和均热，以使铸坯的表面温度为1050-1150℃，铸坯的平均温度为1150-1200℃，所述补偿加热的加热速度不小于连铸机的最大拉坯速度。
2.如权利要求1所述的中厚板生产工艺，其特征在于，在所述在线感应加热步骤中，在线感应加热的时间为5-12min。
3.如权利要求1所述的中厚板生产工艺，其特征在于，在所述全纵向轧制步骤中，采用一带立辊的轧机对铸坯进行齐边轧制。
4.如权利要求1或2所述的中厚板生产工艺，其特征在于，所述冷却步骤和精整剪切步骤之间还有在线热处理步骤。
5.如权利要求4所述的中厚板生产工艺，其特征在于，所述在线热处理步骤中，利用轧件的余温进行在线热处理。
6.如权利要求1或2所述的中厚板生产工艺，其特征在于，所述在线感应加热步骤和全纵向轧制步骤之间还有除鳞步骤。
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