CN110607623B - 一种短流程连续化轧染工艺及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种短流程连续化轧染工艺，a、浸轧液；b、刮涂；c、汽蒸；d、水洗、皂煮；e、烘干；本发明还公开了该短流程连续化轧染工艺在活性染料染色、还原染料染色、不溶性偶氮染料染色以及硫化染料染色中的应用。本发明的有益效果是，不需要热风打底机，大大降低了设备投资，省去了红外线烘燥、热风烘燥和烘筒烘燥等高能耗的设备，大幅度减少能源消耗；工艺流程短、工艺简单，所需人工少，能大大减少化学品的消耗，减少污染物的排放量。

Description

一种短流程连续化轧染工艺及其应用
技术领域
本发明涉及染料染色技术领域，尤其涉及一种短流程连续化轧染工艺及其应用。
背景技术
通常，连续化轧染机由两大部分组成：热风打底机和平幅显色机，可用于直接染料、活性染料、还原染料、硫化染料、不溶性偶氮染料、酸性染料、中性染料、阳离子染料等染料的连续化染色。其中：
热风打底机，一般由均匀轧车、红红外线烘燥、热风烘燥和辊筒烘燥组成。在织物浸轧活性染料、还原染料、不溶性偶氮染料或其它染料后，为了防止在烘干过程中因染料泳移而导致的色花、色差，需要先进行红外线烘燥，之后再进行热风烘燥，最后进行烘筒烘燥。然而，红外线烘燥对加热均匀度要求较高，导致其成本最高；烘筒烘燥的成本最低，但加热均匀度低；热风烘燥的加热均匀度和成本均介于红外线烘燥和烘筒烘燥之间。
平幅显色机，一般由均匀轧车、汽蒸箱、平洗机、皂蒸箱和烘筒烘燥机组成。织物在热风打底机浸轧染料后，平幅显色机的均匀轧车浸轧染色所需要的化学品(如活性染料所需要的碱剂)时，为了防止打底织物上的染料脱落，需要添加适量的染料和化学品(如活性染料需要食盐或元明粉)，这就不可避免的会影响开车初始阶段的颜色稳定性。
传统的连续化染色工艺，工艺流程长、需要的设备较多，传统工艺存在着能耗高、污染物排放量高的问题，设备占地面积大，同时，需要大量人工操作，不利于生产。
发明内容
为解决上述染色工艺流程长、能耗高、污染物排放量高的技术问题，本发明公开了一种短流程连续化轧染工艺及其应用。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种短流程连续化轧染工艺，包括如下步骤：a、浸轧染液；b、刮涂；c、汽蒸；d、水洗、皂煮；e、烘干。
作为本发明的进一步优选，步骤a中，织物以平幅状态入布至均匀轧车的浸轧槽中浸轧染液，浸轧温度为40～60℃，其中，棉针织物浸轧率为65～75％，黏胶纤维针织物浸轧率为80～90％。
其中，浸轧的染液包括活性染料、渗透剂和防染盐，其中，活性染料的用量视染色深度而定，渗透剂JFC的用量1～3克/升，防染盐S的用量为0～5克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤b中，浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，刮涂液被涂在织物上。
作为本发明的进一步优选，步骤b中，刮涂分以下两种情况：
(1)若织物轻薄或中厚，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；
(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；
其中，所述圆网刮涂装置选用圆网印花机，圆网刮涂装置中圆网规格为40目或60目。
作为本发明的进一步优选，步骤c中，经刮涂后，织物进入汽蒸箱中完成反应，染料固着在纤维上。
作为本发明的进一步优选，反应完成后，送入平洗机进行水洗，洗去残留；水洗后织物依次被送入皂蒸箱和长蒸箱中，皂煮处理，去除浮色。
作为本发明的进一步优选，送入烘干机烘干，烘干后落布，轧染工艺完成。
本发明的另一目的还在于公开一种短流程连续化轧染工艺在活性染料染色中的应用，具体包括如下步骤：a、浸轧染液；b、刮涂固色液；c、汽蒸；d、水洗、皂煮；e、烘干。
作为本发明的进一步优选，步骤a中，织物以平幅状态入布至均匀轧车的浸轧槽中，浸轧染液；浸轧温度为40～60℃，其中，棉针织物浸轧率为65～75％，黏胶纤维针织物浸轧率为80～90％；其种，浸轧染液包括活性染料、渗透剂和防染盐，其中，活性染料的用量视染色深度而定，渗透剂JFC的用量1～3克/升，防染盐S的用量为0～5克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤b中，浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，固色液被涂在织物上；其中，固色液包括增稠剂和碱剂，碱剂选用烧碱、纯碱或磷酸三钠中的一种；其中，碱剂中烧碱的用量为30～60克/升，纯碱的用量为30～80克/升，磷酸三钠的用量为30～80克/升，增稠剂选自海藻酸钠糊、耐碱乳化糊中的一种或多种，增稠剂的用量为1～5克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤b中，刮涂分以下两种情况：
(1)若织物轻薄或中厚，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；
(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；
其中，所述圆网刮涂装置选用圆网印花机，圆网刮涂装置中圆网规格为40目或60目。
作为本发明的进一步优选，步骤c中，经刮涂后，织物进入汽蒸箱中，在高温饱和蒸汽中活性染料上染纤维并与纤维完成化学反应形成共价键结合；汽蒸温度为100～103℃，汽蒸时间为1～5min。
作为本发明的进一步优选，步骤d中，反应完成后，送入皂蒸箱和平洗机进行皂煮、水洗，去除浮色和化学残留；皂煮温度为92～95℃，皂洗剂的用量为0.5～2克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤e中，送入烘干机烘干，烘干后落布，轧染工艺完成；烘筒烘干时，烘筒表面温度105～120℃；热风烘干时，热空气温度小于140℃。
本发明的另一目的还在于公开一种短流程连续化轧染工艺在还原染料染色中的应用；具体包括如下步骤：a、浸轧悬浮体液；b、刮涂还原液；c、汽蒸；d、氧化；e、水洗皂煮；f、烘干。
作为本发明的进一步优选，步骤a中，织物以平幅状态入布至均匀轧车的浸轧槽中，浸轧悬浮体液；轧液率为60～80％，温度为室温；其中，所述悬浮体液分为以下三种：
(1)还原染料和分散剂；
(2)还原染料、分散剂和烧碱；
(3)还原染料、分散剂和保险粉。
作为本发明的进一步优选，步骤b中，浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，还原液被涂在织物上，刮涂还原液分以下两种情况：
(1)若织物轻薄或中厚，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；
(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；
其中，所述圆网刮涂装置选用圆网印花机。
所述还原液分为以下三种：
(1)增稠剂、烧碱和保险粉；
(2)增稠剂和烧碱；
(3)增稠剂和保险粉，其中，所述增稠剂选自海藻酸钠、耐碱乳化糊中的一种。
作为本发明的进一步优选，步骤c中，经刮涂后，织物进入汽蒸箱中，在高温饱和蒸汽中还原染料被还原溶解并上染纤维；汽蒸箱中控制温度102～105℃，时间50～70s。
作为本发明的进一步优选，步骤d中，40～50℃条件下进行氧化，其中，易氧化的染料在平洗机上水洗的过程中被空气中的氧气氧化，不易氧化的染料，则需要使用双氧水或过硼酸钠氧化剂；双氧水用量0.5～1.5克/升，过硼酸钠用量3～5克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤e中，染料完成氧化反应后，送入皂蒸箱和平洗机进行皂煮、水洗，去除浮色；皂蒸箱中控制温度95～100℃，肥皂用量3～5克/升，纯碱用量2-3克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤f中，最后送入烘干机烘干，烘干后落布，轧染工艺完成；烘筒烘干时，烘筒表面温度105～120℃；热风烘干时，热空气温度小于140℃。
本发明的另一目的还在于公开一种短流程连续化轧染工艺在不溶性偶氮染料染色中的应用；具体包括如下步骤：a、浸轧打底液；b、刮涂显色液；c、汽蒸或透风；d、水洗皂煮；e、烘干。
作为本发明的进一步优选，步骤a中，织物以平幅状态入布至均匀轧车的浸轧槽中，浸轧打底液；轧液率为60-80％，温度70-80℃；所述打底液包括色酚、烧碱和渗透剂，其中，色酚在烧碱作用下生成色酚钠盐的过程中，烧碱需过量；色酚AS的用量12-15克/升，30％烧碱的用量11-13克/升，渗透剂JFC或红油的用量1-5克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤b中，浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，显色液被涂在织物上，需降温至0-10℃，进行重氮化反应生成色基重氮盐；刮涂显色液分以下两种情况：
(1)若织物轻薄或中厚，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；
(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；
其中，所述圆网刮涂装置选用圆网印花机。
所述显色液包括色基、盐酸、亚硝酸钠、增稠剂和pH值调节剂，其中，盐酸和亚硝酸钠均需过量，盐酸用量为色基用量的2.2～2.5倍，亚硝酸钠用量为色基用量的1.1倍；pH值调节剂选自醋酸/醋酸钠，磷酸氢二钠/磷酸二氢钠中的一种，增稠剂选用海藻酸钠糊或淀粉糊，增稠剂用量为1～5克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤c中，经刮涂后，织物进入汽蒸箱中完成偶合反应，生成不溶性偶氮染料并固着在纤维上；根据反应温度不同，汽蒸箱中通入饱和蒸汽汽蒸或直接室温透风，时间为30-60秒。
作为本发明的进一步优选，步骤d中，耦合反应完成后，送入皂蒸箱和平洗机进行皂煮、水洗，去除浮色；皂煮时，皂煮温度95-98℃，时间8-10分钟，工业皂用量2～4克/升，纯碱用量2克/升。
作为本发明的进一步优选，步骤e中，最后送入烘干机烘干，烘干后落布，轧染工艺完成；烘筒烘干时，烘筒表面温度105～120℃；热风烘干时，热空气温度小于140℃。
本发明的有益效果是，
1、工艺设备中，不需要热风打底机，可大大降低购买设备的投资(国产热风打底机的价格在200万元/台以上)，使得印染厂的投资额可减少一半以上；
2、减少设备占用面积，传统的热风打底机长度在30米以上，宽度在4米以上，占用很大的车间面积；
3、已拥有连续化轧染设备的工厂，只需在原有的显色皂洗机上加装一个结构简单的涂层机即可实现工艺改变，无需专门购买大型设备，改装设备费用很低；
4、不存在热风打底的工艺，省去了红外线烘燥、热风烘燥和烘筒烘燥高能耗的设备，可大幅度地减少能源的消耗量，与传统工艺相比，电能和热能消耗量可减少60％以上；
5、工艺流程短，需要的人工少，工艺简单，能大大减少化学品的消耗，减少污染物的排放量；
6、无需在均匀轧车中添加防止打底织物上的染料脱落的染料和化学品，克服了传统轧染机存在的开车初始阶段颜色不易控制的缺点，可大大提高染色的质量稳定性和产品合格率；
7、在刮涂液的同时，给织物以浆边作用，能防止在汽蒸过程中的织物卷边引起的布边固色不充分现象，因此特别适用易卷边织物的染色；
8、刮涂液中无需加入食盐或元明粉，使染色后皂洗去除浮色变得容易，污水中电解质含量也大幅度降低。
本发明能适应于活性染料、还原染料、硫化染料、不溶性偶氮染料等多类染料的连续化轧染工艺。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为传统的热风打底机的工艺流程图；
图3为传统的平幅显色机的工艺流程图；
图4为实施例2-4工艺流程示意图；
图5为传统工艺中打底工艺示意图；
图6为传统工艺中显色工艺示意图。
其中，1-入布；2-均匀轧车；3-圆网刮涂装置；4-汽蒸箱；5-平洗机；6-皂蒸箱；7-长蒸箱；8-烘筒烘燥；9-落布；10-烘干机；11-红外线烘燥；12-热风烘燥。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
为解决传统的连续化轧染工艺中存在的工艺流程长、设备多的技术问题，开发了本发明中的短流程连续化轧染工艺。
一种短流程连续化轧染工艺，工艺设备结构，如图1所示，包括如下步骤：
a、浸轧染液
织物以平幅状态入布1至均匀轧车2的浸轧槽中，浸轧染液；浸轧温度为50℃，其中，棉针织物浸轧率为70％，黏胶纤维针织物浸轧率为85％；
染液包括活性染料、渗透剂和防染盐，其中，活性染料的用量视染色深度而定，渗透剂JFC的用量2克/升，防染盐S的用量为3克/升。
b、刮涂液
浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置3，在刮刀的剪切应力作用下，刮涂液被涂在织物上。
c、汽蒸
经刮涂后，织物进入汽蒸箱4中完成反应，染料固着在纤维上。
d、水洗
反应完成后，送入平洗机5进行水洗，洗去残留。
e、皂煮
水洗后织物依次被送入皂蒸箱6和长蒸箱7中，皂煮处理，去除浮色。
f、烘干
最后送入烘干机10烘干，烘干后落布9，轧染工艺完成。
上述步骤b中，分以下两种情况：
(1)若织物较为轻薄织物和中厚，只需在圆网刮涂装置3中一次刮涂，即单面刮涂，如图2所示；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；
(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置3中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，如图3所示，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；
圆网刮涂装置3选用圆网印花机，圆网刮涂装置3中圆网规格为40目或60目。
本发明公开的的短流程连续化轧染工艺及设备，不需要热风打底机，只需要平幅显色机部分，工艺流程短、设备少，节省企业投资；不存在热风打底的工艺，省去了红外线烘燥11、热风烘燥12和烘筒烘燥8高能耗的设备，可大幅度地减少能源的消耗量；在均匀轧车2中不需要添加防止打底织物上的染料脱落的染料和化学品，解决了传统轧染机存在的开车初始阶段颜色不易控制的问题，大大提高了染色的质量稳定性和产品合格率。
实施例2
本发明公开一种活性染料涂层固色无盐化染色工艺，如图4所示，具体包括如下步骤：
1、浸轧染液
织物以平幅状态入布1至均匀轧车2的浸轧槽中，浸轧染液；其中染液组成为：活性染料用量8克/升(视染色深度而定)，渗透剂JFC用量为1克/升，防染盐S用量2克/升；
轧染黏胶纤维针织物，轧液率为65％，浸轧温度40℃。
2、刮涂固色液
浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置3，在刮刀的剪切应力作用下，固色液被涂在织物上；上述固色液包括增稠剂和碱剂，增稠剂选用耐碱乳化糊，碱剂选用纯碱；其中，固色液组成：纯碱用量20克/升，海藻酸钠糊用量5克/升。
圆网刮涂装置3选用圆网印花机，圆网刮涂装置3中圆网规格为60目。
本实施例中，织物中厚，每平方米重量在200克以下的织物，只需在圆网刮涂装置3中一次刮涂，即单面刮涂，如图2所示。
3、汽蒸
经刮涂后，织物进入汽蒸箱4中，在高温饱和蒸汽中活性染料上染纤维，并与纤维完成化学反应形成共价键结合；汽蒸温度：103℃，汽蒸时间：5min。
4、水洗皂煮
反应完成后，送入皂蒸箱6和平洗机5进行皂煮、水洗，去除浮色和化学残留；
酸中和过程中，乙烯砜类染料需要酸中和，醋酸用量为1克/升；
皂煮条件：皂洗剂用量0.5克/升，温度92℃。
5、烘干
最后送入烘干机10烘干，热风烘干，热空气温度135℃，烘干后落布9，轧染工艺完成。
传统的二浴轧蒸工艺，如图5和6所示，工艺流程如下：
浸轧染液→烘干(红外线→热风→烘筒)→浸轧固色液(碱剂)→汽蒸→水洗→皂煮→水洗。
存在着以下问题：
1、工艺路线长，穿布路线长；
2、能源消耗量较大，特别是因红外线烘燥11、热风烘燥12和烘筒烘燥8等高能源消耗；
3、元明粉或食盐的大量使用，增大了污水中电解质的含量，提高了处理的技术难度和成本，也加大了染色后皂洗去除浮色的难度；
4、固色浴中加入的适量染料，会使开车初始阶段的色差不易控制。
5、使用尿素做助溶剂，会增大污水处理的技术难度和成本。
本发明如图4所述，织物以平幅状态入布1至均匀轧车2的浸轧槽浸轧染料水溶液，再进入圆网刮涂装置3，涂层圆网内有刮刀，在刮刀的剪切应力作用下，含有碱剂、增稠剂的浆液被涂在织物上，较为轻薄织物和中厚织物，只需一次刮涂，厚重织物，可进行正、反双面刮涂；刮涂后，织物再进入汽蒸箱4，在高温饱和蒸汽中，活性染料上染纤维并与纤维完成化学反应形成共价键结合；织物出汽蒸箱4后进入连续化平洗机5和皂蒸箱6进行水洗和皂煮处理，去除浮色和各种化学残留；最后经过烘干机10烘干和落布9，完成整个工艺过程，工艺流程短，可大大节省设备投入，提高企业效益。
本发明，首先浸轧不含固色碱剂的染液，然后通过涂层法把固色碱剂施加于织物上并，直接汽蒸固色的工艺，最后再经过水洗、皂煮等后处理，完成整个工艺流程。
其工艺流程如下：
浸轧染液→刮涂固色液→汽蒸→水洗→皂煮→水洗→烘干。
相比现有的连续化轧染工艺，该工艺流程更简单，不需要热风打底机，对拥有连续化轧染设备的工厂而言，无需专门购买设备，只需在原有的显色皂洗机上加装一个结构简单的圆网刮涂装置3即可完成设备、工艺的改变。
实施例3
本发明公开一种还原染料涂层法显色轧染工艺，如图4所示，具体包括如下步骤：
1、浸轧悬浮体液
织物以平幅状态入布1至均匀轧车2的浸轧槽中，浸轧悬浮体液；
上述悬浮体液包括还原染料、分散剂和烧碱；轧液率为60％，室温。
2、刮涂还原液
浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置3，在刮刀的剪切应力作用下，还原液被涂在织物上；
上述还原液包括增稠剂和烧碱，增稠剂选用耐碱乳化糊。
本实施例中，织物中厚，只需在圆网刮涂装置3中一次刮涂，即单面刮涂，如图2所示。
3、汽蒸
经刮涂后，织物进入汽蒸箱4中，在高温饱和蒸汽中还原染料被还原溶解并上染纤维；
上述汽蒸箱4中控制温度105℃，时间50s。
4、氧化
45℃条件下进行氧化，其中，易氧化的染料在平洗机5上水洗的过程中被空气中的氧气氧化，不易氧化的染料，使用过硼酸钠氧化剂，过硼酸钠用量5克/升。
5、水洗皂煮
耦合反应完成后，送入皂蒸箱6和平洗机5进行皂煮、水洗，去除浮色；
上述皂蒸箱6中控制温度99℃，肥皂用量4克/升，纯碱用量3克/升。
6、烘干
最后送入烘干机10烘干，热风烘干，热空气温度130℃，烘干后落布9，轧染工艺完成。
传统还原染料悬浮体染色工艺中，如图5和6所示，流程如下：浸轧悬浮体液(温度为室温)→烘干(一般为：红外线→热风→烘筒)→透风冷却→浸轧还原液(温度为室温)→汽蒸(100～102℃，1分钟左右)→水洗→氧化→皂煮(95℃以上)→水洗→烘干。
上述工艺中，织物在热风打底机上浸轧悬浮体液时，不可避免的会出现染料泳移的现象，泳移会导致色花、色差的问题，这不仅需要加入防泳移剂，如海藻酸钠，还需要在烘干过程中，配置一系列高能耗的红外线烘燥11、热风烘燥12和烘筒烘燥8等设备。
本发明，如图4所示，织物首先平幅入布1至均匀轧车2的浸轧槽，进行浸轧还原染料和分散剂等组成的悬浮体液，再进入圆网刮涂装置3，涂层圆网内有刮刀，在刮刀的剪切应力作用下，含有保险粉、烧碱、增稠剂等的浆液被涂在织物上，较为轻薄和中厚织物织物，只需一次刮涂，厚重织物，可进行正、反双面刮涂；刮涂还原液后的织物进入汽蒸箱4进行汽蒸，在高温饱和蒸汽中，还原染料被还原溶解并上染纤维；织物出汽蒸箱4，再进入连续化平洗机5，已上染纤维的呈现还原状态的染料在水洗过程中同时完成被空气中氧气或另外施加氧化剂的“氧化”；之后，织物进入高温皂蒸箱6进行皂煮，进入连续化平洗机5进行水洗，以去除浮色；最后经过烘干和落布9，完成整个工艺过程。
实施例4
本发明公开一种不溶性偶氮染料涂层法显色轧染工艺，如图4所示，工艺步骤包括：
1、浸轧打底液
织物以平幅状态入布1至均匀轧车2的浸轧槽中，浸轧打底液；轧液率为70％，温度70℃。
上述的打底液包括色酚、烧碱和渗透剂，其中，色酚在烧碱作用下生成色酚钠盐的过程中，烧碱需过量；色酚AS的用量15克/升，30％烧碱的用量12克/升，渗透剂JFC或红油的用量4克/升。
2、刮涂显色液
浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置3，在刮刀的剪切应力作用下，显色液被涂在织物上。
上述的显色液包括色基、盐酸、亚硝酸钠、增稠剂和pH值调节剂，其中，盐酸和亚硝酸钠均需过量，盐酸用量为色基用量的2.3倍，亚硝酸钠用量为色基用量的1.1倍。
特别的，pH值调节剂选用醋酸/醋酸钠，增稠剂选用海藻酸钠糊，增稠剂用量为4克/升。
该过程中，需降温至8℃以下，进行重氮化反应生成色基重氮盐。
涂层显色过程中，织物厚重织物，即每平方米重量在200克以上的织物，需在圆网刮涂装置3中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，刮涂装置如图2所示。
另外，根据反应温度，汽蒸箱4中需要通入饱和蒸汽汽蒸，时间为45秒。
3、汽蒸或透风
经刮涂后，织物进入汽蒸箱4中完成偶合反应，室温透风处理，生成不溶性偶氮染料并固着在纤维上。
4、水洗皂煮
耦合反应完成后，送入皂蒸箱6和平洗机5进行皂煮、水洗，皂煮温度为95℃，工业皂用量2克/升，纯碱用量2克/升，时间为9min，去除浮色。
5、烘干
最后送入烘干机10烘干，烘筒烘干，烘筒表面温度105℃，烘干后落布9，轧染工艺完成。
传统还原染料悬浮体染色工艺中，如图5和6所示，流程如下：浸轧悬浮体液(温度为室温)→烘干(一般为：红外线→热风→烘筒)→透风冷却→浸轧还原液(温度为室温)→汽蒸(100～102℃，1分钟左右)→水洗→氧化→皂煮(95℃以上)→水洗→烘干。
上述工艺中，织物在热风打底机上浸轧悬浮体液时，不可避免的会出现染料泳移的现象，泳移会导致色花、色差的问题，这不仅需要加入防泳移剂，如海藻酸钠，还需要在烘干过程中，配置一系列高能耗的红外线烘燥11、热风烘燥12和烘筒烘燥8等设备。
本发明，如图4所示，织物首先平幅入布1至均匀轧车2的浸轧槽，进行浸轧还原染料和分散剂等组成的悬浮体液，再进入圆网刮涂装置3，涂层圆网内有刮刀，在刮刀的剪切应力作用下，含有保险粉、烧碱、增稠剂等的浆液被涂在织物上，较为轻薄和中厚织物织物，只需一次刮涂，厚重织物，可进行正、反双面刮涂；刮涂还原液后的织物进入汽蒸箱4进行汽蒸，在高温饱和蒸汽中，还原染料被还原溶解并上染纤维；织物出汽蒸箱4，再进入连续化平洗机5，已上染纤维的呈现还原状态的染料在水洗过程中同时完成被空气中氧气或另外施加氧化剂的“氧化”；之后，织物进入高温皂蒸箱6进行皂煮，进入连续化平洗机5进行水洗，以去除浮色；最后经过烘干和落布9，完成整个工艺过程。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种短流程连续化轧染工艺，其特征在于，包括如下步骤：a、浸轧液；b、刮涂；c、汽蒸；d、水洗、皂煮；e、烘干；
所述步骤b中，浸轧后织物直接进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，刮涂液被涂在织物上；
步骤a中，织物以平幅状态入布至均匀轧车的浸轧槽中浸轧染液，浸轧温度为40～60℃，其中，棉针织物浸轧率为65～75％，黏胶纤维针织物浸轧率为80～90％；
步骤b中，刮涂分以下两种情况：
(1)若织物轻薄或中厚，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；
(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；
其中，所述圆网刮涂装置选用圆网印花机，圆网刮涂装置中圆网规格为40目或60目；
当步骤a中浸轧槽中浸轧染液含有活性染料时，步骤b中刮涂液为固色液，固色液包括增稠剂和碱剂，其中，碱剂选用烧碱、纯碱或磷酸三钠中的一种，碱剂中烧碱的用量为30～60克/升，纯碱的用量为30～80克/升，磷酸三钠的用量为30～80克/升，增稠剂选自海藻酸钠糊、耐碱乳化糊中的一种或多种，增稠剂的用量为1～5克/升；当步骤a中浸轧槽中浸轧染液含有还原染料时，步骤b中刮涂液为还原液，还原液中含有烧碱、保险粉中的一种或多种以及增稠剂，其中，增稠剂选自海藻酸钠、耐碱乳化糊中的一种；当步骤a中浸轧槽中浸轧染液为含有色酚、烧碱和渗透剂的打底液时，步骤b中刮涂液为显色液，显色液包括色基、盐酸、亚硝酸钠、增稠剂和pH值调节剂，其中，盐酸用量为色基用量的2.2～2.5倍，亚硝酸钠用量为色基用量的1.1倍；pH值调节剂选自醋酸/醋酸钠，磷酸氢二钠/磷酸二氢钠中的一种，增稠剂选用海藻酸钠糊或淀粉糊，增稠剂用量为1～5克/升。
2.如权利要求1所述的一种短流程连续化轧染工艺，其特征在于，步骤c中，经刮涂后，织物进入汽蒸箱中完成反应，染料固着在纤维上。
3.如权利要求1所述的一种短流程连续化轧染工艺，其特征在于，步骤d中，反应完成后，送入平洗机进行水洗，洗去残留；水洗后织物依次被送入皂蒸箱和长蒸箱中，皂煮处理，去除浮色。
4.如权利要求1所述的一种短流程连续化轧染工艺，其特征在于，步骤e中，送入烘干机烘干，烘干后落布，轧染工艺完成。
5.如权利要求1-4中任一所述的一种短流程连续化轧染工艺在活性染料染色中的应用。
6.如权利要求1-4中任一所述的一种短流程连续化轧染工艺在还原染料染色中的应用。
7.如权利要求1-4中任一所述的一种短流程连续化轧染工艺在不溶性偶氮染料染色中的应用。
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