CN110603216A

CN110603216A - 回收暴露样品的设备，排出工位和处理片状元件的机器

Info

Publication number: CN110603216A
Application number: CN201880026276.3A
Authority: CN
Inventors: L·屈埃纳特
Original assignee: Bobst Mex SA
Current assignee: Bobst Mex SA
Priority date: 2017-04-21
Filing date: 2018-04-09
Publication date: 2019-12-20
Also published as: EP3612484B1; US11498792B2; JP2020517553A; EP3612484A1; KR102245014B1; TWI663035B; TW201843024A; JP6929381B2; KR20190140973A; US20210138754A1; WO2018192685A1; ES2934312T3; BR112019021806A2

Abstract

本发明涉及一种用于回收用于处理片状元件的机器（1）的暴露样品（P）的回收设备（2），该处理机器（1）包括：‑多个工位（300，400，500，600），所述多个工位包括至少一个废料清除工位（600），以及‑输送设备（70），其包括配置为将片状元件驱动到工位（300，400，500，600）中的多个夹持杆（75），回收设备（10）的特征在于，其包括：‑第一清除垫（94），以及‑第二清除垫（95），其相对于片材的移动方向（D）布置在第一清除垫（94）之后，第二清除垫（94）能够在以下位置之间移动：连续输送位置，其中第一和第二清除垫（94、95）的第一端（94a、95a）彼此靠近，使得将片状元件废料（F）从第一清除垫（94）输送到第二清除垫（95），以及升高位置，其中第二清除垫（95）的第一端（95a）向上枢转，从而在第一清除垫（94）和第二清除垫（95）之间形成间隙（11），从而使由第一清除垫（94）输送的至少一个暴露样品（P）进入间隙（11）。本发明还涉及一种废料清除工位（600）以及一种用于处理片状元件的机器（1）。

Description

回收暴露样品的设备，排出工位和处理片状元件的机器

技术领域

本发明涉及一种回收用于处理片状元件的机器的样品坯料的设备、一种废料清除工位以及一种用于处理片状元件的处理机器。

背景技术

在包装制造行业中，例如为了获得多个给定形状的盒子，会使用与要获得的展开形状相对应的模具对片材进行模切。

在切割和弹出废料之后，将片材的坯料之间的连接点切断，坯料在接收区垂直堆放，在接收区通过周期性交错将其分离并稳定。片材的剩余部分(也称为废料)仍夹在片材运输设备的夹持杆的夹持器中，以驱动至废料清除工位。

夹持杆通常由分别设置在冲切机两侧的每一侧上的两个环形链条驱动，并且夹持杆的两端固定在该环形链条上。在废料清除工位中设置有一个以梳状物的形式相对于夹持杆输送的废料的行进方向横向延伸的即时弹出器。

夹持杆的路径与其在废料清除工位的开口保持同步，这样当夹持杆在链条组的环形的转变中上升时，夹持杆的夹持器打开以与弹出器即时相交。由夹持杆驱动的片材被即时弹出，并倾倒在清除带上。

弹出被称为“即时”的，因为直接使用的是废料清除工位中夹持杆的半转路径，以使切割出来的片材倾倒到清除带上。即时弹出可以节省一个夹持杆。具体来说，在没有即时弹出的情况下，为了从夹持杆移除切割的片材，机器例如需要包括附加的废料清除工位，夹持杆将在该处停止以放下废料片材。链条组还需要通过一个额外的夹持杆来延长，这既昂贵又笨重。

为了对坯料的成形进行质量控制，事实证明有必要在生产过程中对坯料进行定期采样。某些行业(例如烟草或卷烟行业)实际上需要相对频繁的采样。

每次采集样品时，必须大大减慢生产或暂时停止生产一段时间，用于操作者从坯料堆中移除样品，这是耗费时间和资源的。此外，从坯料堆中取出的样品在处理或者与片材废料混合的过程中可能会丢失。因此，这种取样操作效率低下并且不符合人体工程学，因为它会降低生产率、需要操作者的参与并且坯料可能会丢失。

另一种解决方案可能是在废料弹出工位接收片材及其坯料，而不是在接收工位分开接收坯料。这需要停止机器。还需要将片材与夹持杆分离，以便可以使用辅助打开机构将其取出。

因此，目前在生产运行过程中很难采集常规样品，并且很难对这些样品进行质量控制。

发明内容

因此，本发明的目的之一是提出一种用于在成形机中回收样品坯料的设备，从而允许在生产过程中容易且定期地对坯料进行采样。

为此，本发明的一个主题是一种用于回收用于处理片状元件的处理机器的样品坯料的回收设备，该处理机器包括：

-多个工位，包括至少一个废料清除工位，以及

-输送设备，其包括配置为驱动片状元件通过工位的多个夹持杆，

回收设备的特征在于，其包括：

-第一清除带，以及

-第二清除带，其相对于片材的行进方向布置在第一清除带之后，第二清除带可在以下位置之间移动：

连续输送位置，其中第一和第二清除带的第一端彼此靠近，使得可以将片状元件废料从第一清除带输送到第二清除带，以及

升高位置，其中第二清理带的第一端向上枢转，从而在第一清除带和第二清除带之间形成间隙，从而使由第一清除带输送的至少一个样品坯料进入该间隙。

在生产中，由于即时弹出而通常很无序掉落的片状元件废料可以基本上以直线移动至废料托盘，从而即使当片状元件废料垂直或倾斜或在某些其他方向下落时，也可以避免生产过程中的堵塞，从而避免机器停机。

当采集坯料样品时，坯料样品楔入间隙的风险较小，因为一方面它们可以平放在第一清除带上，并且另一方面，仅采集一个或几个坯料样品。

根据回收设备的一个或多个特征，单独考虑或结合考虑：

-当处理机器在生产中时，第二清理带处于连续输送位置，

-第二清理带配置为绕与第一端相对的第二端枢转，

-第二清理带的第一端位于第一清理带的第一端的下方，

-回收装置包括样品坯料的回收托盘或抽屉，由第一清理带输送的至少一个坯料样品倾向于朝向回收托盘或抽屉陷入第一清除带和第二清除带之间的间隙中，

-回收装置包括样品坯料的弹出设备，

弹出设备包括至少一个能够在以下位置之间移动的致动元件：

-非有效位置，在该非有效位置中至少一个致动元件定位成远离夹持杆的路径，以及

-有效位置，在该有效位置中至少一个致动元件位于夹持杆的路径上，该至少一个致动元件配置为在夹持杆经过时与夹持杆协作，以打开夹持杆并平整地弹出坯料样品；至少一个致动元件因此可以采用有效位置，以打开夹持杆的夹持器并弹出坯料样品；因此可以以简单且自动的方式弹出坯料样品。

-在有效位置中，至少一个致动元件位于坯料分离工位的坯料分离工具的出口处以及废料清除工位的即时弹出器的上游(即，在即时弹出器之前)的夹持杆的路径上。

-在有效位置中，至少一个致动元件例如位于夹持杆的路径上，以在夹持杆与水平面成0°-60°之间的角度时打开夹持杆。

至少一个致动元件是具有弯曲的有效轮廓的凸轮，夹持杆沿凸轮的弯曲的有效轮廓的运动迫使夹持杆的夹持器打开然后关闭，

-当处理机器处于生产状态时，至少一个致动元件处于非有效位置，

-回收设备包括控制构件，该控制构件配置为使得其致动将命令至少一个致动元件从非有效位置移动到有效位置，

-弹出设备包括设置在坯料分离工位中的阻挡构件，该阻挡构件配置为通过将坯料分离工位的坯料分离工具的上部工具阻挡在升高位置来防止坯料样品的连接点分离，

-至少一个致动元件能够在片材的行进方向上移动，

本发明的另一个主题是一种用于处理片状元件的机器的废料清除工位，其特征在于，其包括如上所述的样品坯料回收设备。

本发明的另一个主题是一种用于处理片状元件的处理机，其特征在于，其包括多个工位和一个输送设备，该多个工位包括如上所述的废料清除工位，该输送设备包括配置为驱动片状元件通过该工位的多个夹持杆。

附图说明

通过阅读本发明的说明书和研究附图，进一步的优点和特征将变得显而易见，附图示出了本发明的一个非限制性的示例性实施方式，其中：

图1非常示意性地示出了用于处理片状元件的机器的一个示例。

图2示出了图1的处理机器的一部分的示意性侧视图。

图3A是在生产过程中与图2相似的视图，示出了处于非有效位置的样品坯料弹出设备的致动元件。

图3B示出了在样品坯料弹出方法的过程中与图3A相似的视图，致动元件处于有效位置。

图3C示出了在平整地弹出坯料样品之后的类似于图3B的视图，致动元件移动到非有效位置。

图4示出了处于有效位置的样品坯料弹出设备的一部分的透视图。

图5A示出了图4的部分的侧视图以及与处于有效位置的弹出设备的致动元件一起打开的协作开始时的夹持杆的截面图。

图5B示出了类似于图5A的视图，夹持杆处于与致动元件一起打开的协作结束时。

图6示出了类似于图2的视图，图6更具体地示出了样品坯料检查设备。

图7示出了在生产过程中处于连续输送位置的样品坯料回收设备的示意图。

图8示出了在采集坯料样品期间处于升高位置的图6的回收设备的示意图。

在这些附图中，相同的元件具有相同的附图标记。以下实施方式是示例。尽管描述涉及一个或多个实施方式，但不一定意味着每个参考都与一个相同的实施方式相关，或特征仅适用于一个单一实施方式。各种实施方式的简单特征也可以组合或互换，以形成其他实施方式。

术语“上游”和“下游”是参考片材的行进方向定义的，如图1中的箭头D所示。在间歇性停顿的运动中，这些元件通常按照机器的主纵向轴线朝上游方向移动。横向方向T是垂直于片材行进纵向D的方向。水平面对应于平面(L，T)。

术语“扁平元件”和“片材”认为是等同的，并且将同样地涉及由瓦楞纸板或扁平纸板、纸张或包装行业中常用的任何其他材料制成的元件。将理解的是，在本文中，术语“片材”或“片状元件”非常普遍地涉及片状的任何印刷载体，例如纸板片、纸片、塑料片等。

具体实施方式

图1示出了用于转换片材的处理机器1的一个示例。该处理机器1通常由多个工位组成，这些工位是并列的但相互依存以形成单元组件。因此，存在进料工位100、用于切割片材的转换工位300(例如包括平压机301)、废料弹出工位400、坯料分离工位500(在该工位将转换后的片材重组为一堆)、以及废料清除工位600(在该工位即时清除切割的片材废料(通常为格栅形式))。

在转换工位300中，例如在压力机301的固定压板和移动下压板之间执行转换每张片材的操作，以例如为了获得给定形状的多个盒，使用与要获得的展开形状相对应的模具来模切片材。可移动压板在每一个加工循环中连续升降一次。

还设置有输送设备70，以使每个片材分别从进料工位100的出口经过转换工位300移动到废料清除工位600。

输送设备70包括装配有夹持器的多个横向杆(通常称为夹持杆75)，在依次将其拉过机器1的各个工位300、400、500、600之前，它们各自依次将片材保持在其前边缘上。

夹持杆75的侧端各自分别连接到形成环形的侧链(通常称为链条组80)。因此，两个链条组80在夹持杆75的每一侧上横向地设置一个。

输送设备70还包括配置为引导相应的链条组80的至少一个链条引导设备90。

由于在驱动轮72处传递至链条组80的运动，成组的夹持杆75将从停止位置出发、加速、达到最大速度、减速然后停止，因此描述了与片材从一个工位移动到下一个工位相对应的循环。链条组80周期性地运动和停止，从而在每次运动期间，所有夹持杆75从一个工位移动到下游的下一个工位。每个工位都与此循环(通常称为加工循环)同步地执行其工作。工位处于初始位置，以在每个加工循环开始时开始进一步的工作。加工循环通常由介于0°-360°之间的加工角度(AM)定义。

处理机器1中的处理工位的数量和性质可以根据要在片材上执行的操作的性质和复杂性而变化。在本发明的上下文中，由于工位的模块化结构，处理机器的概念也涵盖了很多实施方式。取决于所使用的工位的数量、性质和布局，实际上有可能获得大量不同的处理机器。还必须强调的是，除了提到的那些，还有其他类型的工位，允许对片材进行转换，例如压花或刻痕工位，或例如用于为压印机或“热箔压印”机装载压印条的工位，其中来自一个或多个压印条的箔的图案被施加到印刷机的压板之间的每张片材上。一台相同的处理机器可以包括多个转换片材的工位(例如切割工位和压花工位)的组合。最后，必须理解的是，一台相同的处理机器可能很好地配备有多个相同类型的工位。

图1中示意性地示出了输送设备70的元件。该图示出了用于将片材移动通过处理机器的各个工位300、400、500、600的多个夹持杆75(在该示例中为八个)、链条组80和设置在坯料分离工位500下游的废料清除工位600中的链条引导设备90。在其运行中驱动链条组80的驱动轮72设置在进料工位100附近的相对侧上。

在图2中可更好地看见，例如每个链条引导设备90包括例如以皮带轮或链轮的形式制成的转轮91或者圆柱形的简单引导件，以及基本水平地设置在机器1中以引导链轮组80离开转轮91的上链条引导件和具有弯曲形状以围绕环形中的弯曲部将链轮组80朝向转轮91引导的下链条引导件。

在坯料分离工位500中，在转换工位300中成形并在废料弹出工位400中弹出小废料之后，使用坯料分离工具(例如包括上下垂直地安装在接收区中(再次参考图1)的上部阳性工具501和下部阴性工具502的坯料分离工具)来切断片材的坯料之间的连接点。坯料落入下部工具502的格栅的网格中，并且在接收托盘上的接收区中以竖直堆叠的形式堆积。

废料清除工位600包括用于即时地从切下的片材上清除废料的即时弹出器92，其前缘与夹持杆75接合。即时弹出器92例如具有梳子的整体形式，并且相对于由夹持杆75输送的废料的行进方向横向地延伸。夹持杆75的路径与其在废料清除工位600中的开口同步，从而当它们沿着链条组80的环形中的弯曲部上升时，夹持杆的夹持器在其拦截即时弹出器92时打开。即时弹出器92例如定位在夹持杆75的路径中，以当夹持杆75开始在转轮91上翻转以返回到另一个方向时，打开夹持杆75并释放片状元件废料。由夹持杆75驱动的片材即时弹出92并倾倒在处理机器1的清除带93上。然后，例如废料由清除带93输送到废料托盘(图1)。

弹出之所以称为“即时”，是因为直接利用了废料清除工位600中夹持杆75的转动路径，使裁切后的片材倾倒在清除带93上。即时弹出使得可以通过使用夹持杆75的弯曲路径来节省一个夹持杆75，由于其轻重量，可将废料发送到清除带93上。

废料清除工位600可以进一步包括样品坯料弹出设备2。

样品坯料弹出设备2包括设置在废料清除工位600中的至少一个致动元件3。

至少一个致动元件3能够在非有效位置(图3A、3C)和有效位置之间移动，在非有效位置中致动元件3定位为远离夹持杆75的路径，在有效位置中致动元件3定位在夹持杆的路径中(图3B、4)。

在有效位置中，至少一个致动元件3位于在坯料分离工位500的坯料分离工具501、502的出口处以及废料清除工位600的即时弹出器92上游的夹持杆75的路径中(也参考图1)。

至少一个致动元件3例如能够在横向方向T上运动。

根据另一示例，至少一个致动元件3能够在片材的行进方向D上移动(图3B、3C的箭头F1、F2)。致动元件3例如位于在转轮91的方向上的输送设备70的链条组80的弯曲的底部。因此，致动元件3在非有效位置不妨碍夹持杆75离开水平位置并朝转轮91上升的路径。

如在图4中可以看到的，样品坯料弹出设备2包括例如配置为驱动至少一个致动元件3在有效位置的运动的至少一个致动器14(例如致动缸)。

弹出设备2还包括例如由致动器14驱动并且设置在固定部件18和可移动致动元件3之间的至少一个解复用构件16，以便驱动至少一个致动元件3在有效位置中的运动。解复用构件16包括例如闩锁锁定连杆类型的连杆系统，其能够在有效位置采用展开位置(图5A，5B)并在非有效位置采用折叠位置。

弹出设备2还可以包括运动引导装置，例如与至少一个销协作的至少一个长方形孔15，它们中的一个由致动元件3支撑，另一个由弹出设备2的固定部件18支撑。运动引导装置配置为引导至少一个致动元件3在有效位置和非有效位置之间的运动。

至少一个致动元件3例如是凸轮。

凸轮具有弯曲的有效轮廓17，夹持杆75沿凸轮的弯曲有效轮廓的运动迫使夹持杆75的夹持器76逐渐打开、然后关闭。

至少一个致动元件3的弯曲的有效轮廓17与处于有效位置的夹持杆75协作，以在例如50°-70°之间的加工角度(AM)(例如60°AM)上逐渐打开夹持杆75的夹持器76，以便允许弹出大范围的片材克重，夹持杆75的两个连续停止位置之间的加工角度等于360°AM。弯曲的有效轮廓17与夹持杆75协同从图5a中的加工角度λ°AM(例如160°AM)打开，直到图5b中的加工角度λ°AM+60°AM。凸轮的弯曲的有效轮廓17的基本上向后缩进的其余部分使夹持杆75闭合。

至少一个致动元件3配置为在夹持杆75经过时与侧向旋转驱动元件19协作，并且配置为驱动用于打开夹持杆75的心轴旋转。侧向旋转驱动元件19设置在夹持杆75的端部，例如在用于打开夹持杆75的心轴的端部。打开心轴的旋转驱动引起夹持杆75的所有夹持器76同时打开，从而导致片材被释放。

夹持杆75包括例如两个侧向旋转驱动元件19，一个侧向旋转驱动元件19定位在打开心轴的每一端。根据一个示例性实施方式，侧向旋转驱动元件19包括支承从动件的枢转杆，该枢转杆固定到打开心轴，并且从动件能够与致动元件3的弯曲的有效轮廓17协作。

弹出设备2包括例如两个致动元件3，其以这样的方式设置：在有效位置，每个致动元件3能够与夹持杆75的相应的侧向旋转驱动元件19协作。每个致动元件3还例如与致动器14、解复用构件16和相应的运动引导设备15协作。

因此，当夹持杆75达到废料清除工位600的致动元件3的水平时，致动元件3抬起枢转杆以打开夹持器76。

在有效位置，至少一个致动元件3例如定位在夹持杆75的路径中，以在夹持杆75与水平面H成介于0°-60°之间(例如52°)的角度α时打开夹持杆75。角度α是在夹持杆75的夹持器76所夹持的片材前部的平面与水平面H之间形成的角度。片材根据其克重或早或晚地从夹持器76释放，越厚的片材释放越晚，也就是说，夹持器的较大开口对应于较大的角度α。

在有效位置中，至少一个致动元件3可以定位在夹持杆75的路径中，以在夹持杆75的夹持器76与水平面H成介于0°-10°之间(例如8.5°(图3C和5A))的角度α时开始打开夹持杆75。因此，当夹持杆75与水平面形成介于0°-60°之间的角度α(图3C和5A)并且在弯曲的有效轮廓17停止为了打开的目的而与夹持杆75协作之前(例如在图5b中的加工角λ°AM+60°AM时)，片材会被释放。

至少一个致动元件3可以设置在夹持杆75的先前停止位置附近，该夹持杆将片状元件定位在坯料分离工位500。

因此，在有效位置，至少一个致动元件3允许夹持杆75的夹持器76在链条组80的水平部分上或者至少在链条组80的弯曲部分的开始处打开。

致动元件3的这种定位一方面使得可以保持释放的坯料样品P的基本笔直的路径，另一方面允许已经停止在坯料分离工位500中的坯料样品P重新获得一点速度，以便获得足够的能量，从而在夹持杆75打开时尽可能有效地沿直线驱动地足够远。

致动元件3和凸轮的弯曲的有效轮廓17的定位意味着，当坯料样品P被释放时，其不会卡在前一个夹持杆75上，并且具有足够的速度从而不会被下一个夹持杆抓住，因为平整弹出的坯料样品P在夹持杆75的路径中。

在非有效位置(图3A、3C)，至少一个致动元件3定位成距夹持杆75一定距离，并且不与夹持杆75协作，该夹持杆75在其经过至少一个致动元件3时保持闭合。

当处理机器1在生产中时，至少一个致动元件3例如处于非有效位置。

弹出设备2还可以包括控制构件4(例如按钮)，其致动使得可以经由处理机器1的处理单元13(图1)来命令致动元件3从非有效位置移动到有效位置，以平整地弹出至少一个坯料样品P。

处理单元13例如是控制器或微处理器或计算机。

例如，在加工循环中，可以命令致动元件3从非有效位置移动到有效位置。

在致动之后，例如在预定数量的加工循环之后，控制构件4可以返回到停用的正常位置。

弹出设备2可包括阻挡构件5，该阻挡构件5设置在坯料分离工位500并且配置为通过将坯料分离工具的上部工具501阻挡在升高位置来防止坯料样品P的连接点分离。

阻挡构件5例如通过控制构件4的致动(例如在加工循环中)来控制。

控制构件4的致动可进一步命令例如在坯料样品P之前和/或坯料样品P之后的预定数量的片材间隙，例如在之前和之后的两个片材间隙。通过命令夹持杆75不抓取进料工位100中的片材来实现片材间隙。

待采样的片材之前的片材间隙允许最后一块片状元件废料从清除带93移开(或从第一清理除94移开，这将在下文中看到)，从而使坯料样品P就不会落在先前的废料F上。同样，在坯料样品P之后的片材间隙可以避免来自连续的片状元件的废料F覆盖坯料样品P。

也可以规定，上部工具501的阻挡和致动元件3移动到有效位置在多个工作循环内是同时的，并且与坯料样品P的平整弹出的上游和下游的片材间隙相协调。

废料清除工位600可以进一步包括用于检查坯料样品P的检查设备6(图6)。检查设备6包括配置为确定平放在清除带93上的坯料样品P的质量问题的光学监视设备7。

光学监视设备7包括例如照相机或静物照相机。

检查设备6可以包括连接至光学监视设备7的控制单元8，检查设备6配置为将光学监视设备7捕获的图像与至少一个参考图像进行比较，以确定是否存在质量缺陷。控制单元8例如是处理机器1的控制器或微处理器或计算机。这可以是处理单元13。控制单元8包括存储至少一个参考图像的存储器。

检查设备6还可包括连接至控制单元8的警报单元9，警报单元9配置为生成警报(例如警告消息或灯照明)，以警告操作者质量缺陷。

因此，光学监视设备7例如捕获平放在清除带93上的坯料样品P的图像，并且控制单元8将该图像与至少一个参考图像进行比较，以确定是否存在质量缺陷，并在存在缺陷时生成警报信号。

质量缺陷可以是在转换工位300中发生的切割缺陷，例如切口错位或部分未切口或切口不均匀。质量缺陷还可能与错误的印刷、运行、调色或颜色校正有关。

因此，可以在无需操作者干预的情况下自动执行质量控制检查。因此，可以每隔一段时间进行定期检查。这种目视检查的显著可能性在于，能够通过弹出设备2将坯料样品P平放在清除带93上，并且通过使用片材间隙，板状元件废料F远离坯料样品P。

废料清除工位600可以进一步包括用于回收坯料样品P的回收设备10(图7和8)。在那种情况下，回收设备10包括第一清除带94和第二清除带95，而不是具有如上所述的单个清除带93。

相对于片材的行进方向D，第二清除带95设置在第一清除带94之后。

清除带94、95例如与清除带93一样，是围绕两个滚筒形成闭环的输送带。

第一清除带94被固定。第二清除带95能够在连续输送位置(图7)和升高位置(图8)之间移动。

在连续的输送位置，第一和第二清除带94、95的第一端94a、95a彼此靠近，使得片状元件废料F可以从第一清除带94输送到第二清除带95(图7)，并且然后从第二清除带95输送到废料托盘。

第一端94a、95a在基本水平的位置彼此靠近，但是为了避免摩擦并允许第二清除带95枢转，彼此不接触。

更具体地，在连续输送位置，第二清除带95的第一端95a可以定位成低于第一清除带94的第一端94a。第一端95a、94a的滚筒中心例如基本对准在大致水平的直线上，第一清除带94的第一端94a的滚筒比第二清除带95的第一端95a的滚筒更粗。然后，这确保了，在连续输送位置，片状元件废料F被正确地从第一清除带94输送到第二清除带95。

当处理机器1在生产中时，第二清除带95例如处于连续输送位置。

第二清除带95例如配置为绕与第一端95a相对的第二端95b枢转。

回收设备10例如包括致动器(例如致动缸)，其可能与连杆系统相关联以使致动器的作用解复用，以使第二清除带95枢转。致动器例如通过致动控制单元4由处理单元13来命令，控制单元4控制样品坯料弹出设备2。因此，当至少一个坯料样品P到达第一清除带94上时，第二清除带95例如枢转至升高位置。

在升高位置，第二清除带95的第一端95a向上枢转，例如旋转20°-50°的角度，从而在第一清除带94和第二清除带95之间形成间隙11。

间隙11足够大，使得由第一清除带94输送的至少一个坯料样品P不能被输送至第二清除带95，而是陷入间隙11，例如朝向样品坯料P的回收托盘或抽屉12(图8)。

然后，操作者可以直接从回收托盘或抽屉12中回收一个或多个坯料样品P，这些样品与废料F分开。

在生产中，由于即时弹出而通常会很无序地掉落的片状元件废料F可以基本上以直线移至废料托盘(图7)，即使当片状元件废料F垂直或倾斜或以某些其他方向下落时，也可以避免生产过程中的堵塞，从而避免机器停机。

当采集坯料样品P时，坯料样品P楔入间隙11中的风险较小(图8)，因为一方面它们可以平放在第一清除带94上，并且另一方面，仅采集一个或几个坯料样品P。

在操作过程中，用于采集坯料样品100的方法包括以下步骤。

在生产操作过程中(图3A)，弹出设备2的致动元件3处于非有效位置。它们定位成远离夹持杆75的路径。

片状元件在转换工位300成形，小废料在废料弹出工位400弹出，片材上坯料之间的连接点在坯料分离工位500切断，并且片状元件废料F在废料清除工位600在即时弹出器92处即时弹出，倾倒在清除带93上或坯料样品回收设备10的第一清除带94上(见图1、7)。

当处理机器1包括回收设备10时，第二清除带95处于连续输送位置(图7)。即时弹出的片状元件废料F从第一清除带94基本上以直线输送到第二清除带95，然后从第二清除带95输送到废料托盘。

当操作者希望采集坯料样品P时，其致动控制构件4(图1)。

控制构件4的致动可以经由处理单元13触发：在坯料样品P之前可能命令预定数量的板材间隙(例如两个板材间隙)、阻挡上部工具501(例如在单个加工循环上)、致动元件3从非有效位置到有效位置的运动(例如在坯料分离工具被阻挡的机器循环之后的单个机器循环)、在其中阻挡了坯料分离的加工循环之后的一个、在取出坯料样品P之后命令预定数量的片材间隙(例如两个片材间隙)、当处理机器1配备有回收设备10时第二清除带95在由弹出设备2平整弹出到第一清除带94上的坯料样品P到达时进行枢转、以及拍摄平放在清除带93或第一清除带94上的坯料样品P的图像。

在两个加工循环内，两个夹持杆75不夹持片材。

然后，夹持杆75夹持在转换工位300中成形的坯料样品P(整张片材)，来自于其的小废料在废料弹出工位400弹出，并且其固定在坯料分离工位500中。在坯料样品P进行切割并除去小废料的同时，两个夹持杆75不夹持片材。

因为坯料分离工位500的上部工具501被阻挡，所以坯料样品P的坯料之间的连接点不会被切断。

一旦输送坯料样品P(现在是已切割但尚未分离的片材)的夹持杆75离开坯料分离工位500，上部工具501就会解除阻挡。

致动元件3朝着有效位置移动，在该有效位置，致动元件位于夹持杆75的路径中(箭头F1，图3B)。

如此定位，致动元件3与离开坯料分离工位500的夹持杆75在夹持杆75的通道上协作。

致动元件3使用于打开夹持杆75的心轴枢转，以便打开夹持器76，从而将坯料样品P平整地弹出到清除带93上(图3C)或第一清除带94上(图8)。

坯料样品P以类似于片材在行进方向D上的直接平移运动的运动被平整弹出。

坯料样品P在致动元件3处被平整弹出，而不是像生产过程中的片状元件废料F那样在即时弹出器92的水平上被即时弹出。因此，坯料样品P可以被“轻轻地”弹出，而坯料之间的连接点不会破裂，并且片材在掉落到清除带93或第一清除带94上时不会弯曲。

然后，致动元件3返回到远离夹持杆75的侧向旋转驱动元件19的路径的非有效位置(箭头F2，图3C)。

如果处理机器1包括用于回收坯料样品的回收设备10，则当至少一个坯料样品P到达第一清除带94上时，致动器将第二清除带95枢转至升高位置，从而在第一清除带94与第二清除带95之间产生间隙11。由第一清除带94输送的至少一个坯料样品P朝向用于回收坯料样品P的回收托盘或抽屉12陷入到间隙11中(图8)。

然后，致动器将第二清除带95枢转到连续输送位置。

控制构件4被停用。

然后机器1可以恢复生产(图3A)。

因此，操作者可以从清除带93或从回收托盘或抽屉12回收被切割并且没有与其坯料(或坯料样品P)分离的片材。

然后，操作者可以自己通过目视检查确定坯料样品P是否表现出质量缺陷。

还可以自动执行质量控制检查，而无需操作者借助检查设备6进行干预。

为此，通过捕获平放的坯料样品P的图像来确定平放在清除带93上或第一清除带94上的坯料样品P的质量缺陷。

然后可以将捕获的图像与至少一个参考图像进行比较，以确定是否存在质量缺陷，并在发现缺陷时警告操作者。

Claims

1. 用于回收用于处理片状元件的处理机器（1）的样品坯料（P）的回收设备（10），处理机器（1）包括：

- 多个工位（300，400，500，600），包括至少一个废料清除工位（600），以及

- 输送设备（70），其包括配置为将片状元件驱动通过工位（300，400，500，600）的多个夹持杆（75），

回收设备（10）的特征在于，其包括：

- 第一清除带（94），以及

- 第二清除带（95），其相对于片材的行进方向（D）布置在第一清除带（94）之后，第二清除带（94）能够在以下位置之间移动：

连续输送位置，其中第一和第二清除带（94、95）的第一端（94a、95a）彼此靠近，使得可以将片状元件废料（F）从第一清除带（94）输送到第二清除带（95），以及

升高位置，其中第二清除带（95）的第一端（95a）向上枢转，从而在第一清除带（94）和第二清除带（95）之间形成间隙（11），从而使由第一清除带（94）输送的至少一个坯料样本（P）进入间隙（11）。

2.根据前述权利要求所述的回收设备（10），其特征在于，当处理机器（1）在生产中时，第二清除带（95）处于连续输送位置。

3.根据前述权利要求中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，第二清除带（95）配置为绕与第一端（95a）相对的第二端（95b）枢转。

4.根据前述权利要求中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，第二清除带（95）的第一端（95a）位于第一清除带（94）的第一端（94a）的下方。

5.根据前述权利要求中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，其包括样品坯料（P）的回收托盘或抽屉（12），由第一清除带（94）输送的至少一个坯料样品（P）倾向于朝向回收托盘或抽屉（12）陷入第一清除带（94）和第二清除带（95）之间的间隙（11）中。

6. 根据前述权利要求中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，所述回收设备（10）包括样品坯料（P）的清除设备（2），其包括能够在以下位置之间移动的至少一个致动元件（3）：

非有效位置，在非有效位置中至少一个致动元件（3）定位成远离夹持杆（75）的路径，以及

有效位置，在有效位置中至少一个致动元件（3）位于夹持杆（75）的路径上，至少一个致动元件（3）配置为在夹持杆（75）经过时与夹持杆（75）协作，以打开夹持杆（75）并平整地弹出坯料样品（P）。

7.根据前述权利要求所述的回收设备（10），其特征在于，在有效位置中，至少一个致动元件（3）位于坯料分离工位（500）的坯料分离工具（501,502）的出口处及废料清除工位（600）的即时弹出器（92）的上游的夹持杆（75）的路径上。

8.根据权利要求6或7所述的回收设备（10），其特征在于，在有效位置中，至少一个致动元件（3）位于夹持杆（75）的路径上，以在夹持杆（75）与水平面（H）成0°-60°之间的角度(α)时打开夹持杆（75）。

9.根据权利要求6-8中的任一项所述的回收设备（10），其特征在于，至少一个致动元件（3）是具有弯曲的有效轮廓（17）的凸轮，夹持杆（75）沿凸轮的弯曲的有效轮廓（17）的运动迫使夹持杆（75）的夹持器（76）打开然后关闭。

10.根据权利要求6-9中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，当处理机器（1）处于生产状态时，至少一个致动元件（3）处于非有效位置。

11.根据权利要求6-10中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，弹出设备（2）包括控制构件（4），其配置为使得其致动将命令至少一个致动元件（3）从非有效位置移动到有效位置。

12.根据权利要求6-11中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，所述弹出设备（2）包括设置在坯料分离工位（500）的阻挡构件（5），其配置为通过将坯料分离工位（500）的坯料分离工具的上部工具（501）阻挡在升高位置来防止坯料（P）样品的连接点分离。

13.根据权利要求6-12中任一项所述的回收设备（10），其特征在于，至少一个致动元件（3）能够沿片材的行进方向（D）移动。

14.用于处理片状元件的机器（1）的废料清除工位（600），其特征在于，其包括根据前述权利要求中任一项所述的样品坯料回收设备（10）。

15.一种用于处理片状元件的处理机器（1），其特征在于，包括多个工位（300，400，500，600）和输送设备（70），多个工位（300，400，500，600）包括根据前述权利要求中的任一项所述的废料清除工位（600），输送设备（70）包括配置为将片状元件驱动通过工位（300，400，500，600）的多个夹持杆（75）。