CN110579390A - 一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置及测试方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，包括工作台、框架和套筒，所述工作台的固定连接有框架，框架的内部呈中空设置，且框架的顶部中端竖直安装有液压油缸，液压油缸的底部贯穿框架的底部连接有挤压板；挤压板的外部中端沿圆周方向设置有环形槽。钢管的位置固定后，拧动套筒侧面的紧固螺栓进入到螺纹筒的内部，对内环进行限位，使得内环的位置不易发生移动。且利用紧固螺栓对内环进行固定，不同的固定力，能模拟出钢管在使用中各种固定的状况，使得后续的测试更加多样化，得出的结果更加准确。

Description

一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置及测试方法
技术领域
本发明涉及一种测试装置，具体涉及一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置及测试方法，属于钢管测试应用领域。
背景技术
钢管是常见也是常用的建筑材料中的一种，在混凝土浇筑施工中，常将待使用的钢管进行预先固定，形成框架，作为支撑的梁，然后再进行浇灌混凝土。为了保证钢管在使用中具有良好的性能，常在使用前对其进行性能检测。
但是现有的钢管安全性能的检测装置在使用中仍存在一定的不足。现有的钢管安全性能检测装置，检测钢管的步骤繁琐，且检测的设备价格高，在工地上脏乱的环境下使用极为不便，不能满足日常的钢管检测需求。钢管检测中长短不一，得不到及时的调节，钢管安装拆卸不够方便快捷。且钢管的测量的点不易改变。测量前无法对钢管进行清理，钢管中出现的瑕疵会影响检测的结果，导致检测结果不准确。且现有的钢管在检测中检测的方式不够全面，不能全面的对钢管进行检测。
发明内容
本发明的目的在于提供一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置及测试方法，可以解决现有的吸油烟机进风罩固定在吸油烟机的外部，炒菜过程中国油烟直接与进风罩接触，油污和杂质直接附着在外部，难以清理，且时间长久后，进风罩容易损坏，使用寿命短。不方便后续的清理，与吸油烟机的外部安装拆卸麻烦，后续使用较为繁琐的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，包括工作台、框架和套筒，所述工作台的固定连接有框架，框架的内部呈中空设置，且框架的顶部中端竖直安装有液压油缸，液压油缸的底部贯穿框架的底部连接有挤压板；挤压板的外部中端沿圆周方向设置有环形槽。
所述框架的底部两端外侧均水平连接有套筒，套筒远离框架的一端均通过轴承转动安装有清扫筒，清扫筒的内侧沿圆周方向连接有若干个底板，底板的内侧连接有清洁垫，底板的外侧与清扫筒的内壁之间连接有电动伸缩柱。
所述框架的内部底端沿长度方向设置有放置孔，所述放置孔的内部底端中部沿长度方向贯穿设置有出料口，放置孔的内部两侧均沿长度方向设置有滑动槽，所述放置孔的内部两端均滑动安装有垫块，垫块的底部连接有卡扣板，卡扣板的底部两端均安装在滑动槽的内部，所述垫块的一侧通过挡板水平固定连接有第二液压柱，第二液压柱另一端与框架连接，垫块的中部贯穿设置有穿孔，穿孔的中心高度与套筒的中心高度相同。
所述套筒的内部靠近框架的一端两侧均连接有内环，内环的外侧与套筒的内壁之间连接有若干个减震弹簧，内环的内侧连接有防滑垫，所述内环的外侧中部连接有螺纹筒，且套筒的端部两侧均连接有紧固螺栓，紧固螺栓的端部与螺纹筒对齐。
优选的，所述放置孔的内部底端沿长度方向设置有出料口，且工作台的底部放置有接料盒，接料盒放置在出料口的正下方。
优选的，所述框架的顶部两端均水平焊接有横板，横板远离框架的一端通过第一电机转动连接有竖板。
优选的，所述竖板上方靠近框架的一侧水平焊接有受力板，受力板的中部沿厚度方向贯穿设置有定位孔，横板的顶部竖直活动插接有定位杆，定位杆设置在定位孔的正上方。
优选的，所述竖板底部靠近框架的一侧水平连接有第一液压柱，第一液压柱的另一端连接有推头，推头直径小于套筒和清扫筒的内部直径。
优选的，所述框架的一侧安装有控制面板，控制面板的一侧安装有显示屏。
优选的，所述框架的底部外侧沿长度方向设置有刻度尺，垫块的底部靠近刻度尺的一侧连接有指针板，垫块的顶部连接有若干个固定螺栓，固定螺栓的底部贯穿进入到穿孔的内部。
优选的，所述套筒的一侧焊接有侧板，侧板的一侧安装有第二电机，清扫筒靠近第二电机的一端外部沿圆周方向安装有皮带轮，第二电机通过皮带连接皮带轮。
优选的，所述挤压板的两侧均水平连接有第三液压柱，第三液压柱的一端贯穿挤压板的侧壁进入到环形槽的内部，并在环形槽的内部连接有防脱板，环形槽的内部底端设置有凹槽，凹槽的内部安装有激光测距仪，激光测距仪与控制面板电性连接。
一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置测试钢管性能的方法，其特征在于，该测试装置测试钢管性能方法的具体步骤包括：
步骤一：将待检测的钢管从一端的套筒中插入，并向内推动，直至钢管的端部从另一端套筒的内部穿过；钢管从套筒的内部穿过时，经过清扫筒的内部，电动伸缩柱伸缩移动，带动底板在清扫筒的内部移动，内侧的清洁垫能与钢管的外部接触；清洁垫对钢管进行清洁时，第二电机通过皮带和皮带轮带动清扫筒在套筒的端部转动；
步骤二：钢管在套筒的内部放置后，内部两侧的内环在减震弹簧的推动下与钢管的外臂接触；钢管的位置固定后，拧动套筒侧面的紧固螺栓进入到螺纹筒的内部，对内环进行限位；利用紧固螺栓对内环进行固定，不同的固定力，模拟出钢管在使用中各种固定的状况；
步骤三：钢管从套筒的内部贯穿后，利用穿孔从垫块的内部穿过；两端的垫块从两端对钢管进行支撑；若待测试的钢管无法与两端的套筒接触；启动第二液压柱运行，带动垫块在放置孔的内部移动，两个垫块之间的距离得到调整；将待检测的钢管利用穿孔贯穿安装在两个垫块之间；
步骤四：钢管固定后，液压油缸带动底部的挤压板向下移动，钢管进入到挤压板中部的环形槽的内部；第三液压柱带动防脱板与钢管的外部抵接，限制钢管的位置；测试钢管横向方向的抗压能力时，液压油缸带动挤压板向下移动，对钢管施加向下的力；工作人员结合施加的力和向下移动的距离和钢管的变形量判断钢管的抗压性能；
步骤五：需要测试钢管的竖向抗压力时，将钢管从套筒的内部穿过，两端放置在套筒的内部；第一电机带动竖板转动，竖板转动到竖直状态后，推动定位杆向下移动进入到受力板内部的定位孔中；两端的第一液压柱带动推头进入套筒的内部，对钢管的两端进行挤压，并且通过钢管的变形量判断钢管的性能。竖向抗压力进行测试时；钢管测试后，发生弯曲变形，拧动垫块上部的固定螺杆与钢管的外部紧密抵接，第二液压柱能带动垫块移动，进而将钢管拉直。
本发明的有益效果：
通过在套筒的端部转动安装清扫筒，使得工作中将待检测的钢管从一端的套筒中插入，并向内推动，直至钢管的端部从另一端套筒的内部穿过。钢管从套筒的内部穿过时，经过清扫筒的内部，电动伸缩柱伸缩移动，带动底板在清扫筒的内部移动，使得内侧的清洁垫能与钢管的外部接触，方便清洁垫对钢管的外部进行摩擦清理，其能适应不同尺寸的钢管。钢管在测试前能被充分的清理，外部清洁后方便观察外部的损坏情况。保证测试时使用的钢管是正常状态，确保测试结果的准确性。
通过在套筒的内部安装内环，使得检测中钢管的两端在套筒的内部放置后，内部两侧的内环在减震弹簧的推动下与钢管的外臂紧密接触，内环能对钢管进行限位，使其位置不易发生晃动。减震弹簧的作用下，既能保证内环的位置可以调节移动，同时具有缓冲的作用。钢管的位置固定后，拧动套筒侧面的紧固螺栓进入到螺纹筒的内部，对内环进行限位，使得内环的位置不易发生移动。且利用紧固螺栓对内环进行固定，不同的固定力，能模拟出钢管在使用中各种固定的状况，使得后续的测试更加多样化，得出的结果更加准确。
通过在放置孔的内部安装垫块，使得安装时钢管从套筒的内部贯穿后，两端的垫块可以从两端对钢管进行支撑。若待测试的钢管长度较短，无法与两端的套筒接触。垫块在放置孔的内部移动，两个垫块之间的距离得到调整，能适应不同长度的钢管。将待检测的钢管利用穿孔贯穿安装在两个垫块之间，钢管安装方便。垫块在放置孔的内部移动时，其底部的卡扣板在滑动槽的内部移动，垫块受到滑动槽的限制，移动方向稳定，不易发生晃动。
通过在框架的顶部利用液压油缸安装挤压板，使得钢管固定后，液压油缸能带动底部的挤压板向下移动，使得钢管能进入到挤压板中部的环形槽的内部。第三液压柱带动防脱板与钢管的外部抵接，限制钢管的位置，使得钢管在测试时不易转动，测试更加准确。测试钢管横向方向的抗压能力时，液压油缸带动挤压板向下移动，对钢管施加向下的力，模拟钢管受力的状况。且测试过程中，可以通过第二液压柱带动垫块在放置孔的内部移动，进而两个垫块之间的距离得到改变。使得钢管在受压测试时，两端的受力点可以自由的调节，不同的受力点，对钢管的测试可以起到不同的作用，改变测试时的不同状态，进而使得钢管的测试更加全面化，测试的效率得到提高。
通过在框架的两端安转竖板，使得使用中需要测试钢管的竖向抗压力时，将钢管从套筒的内部穿过，两端放置在套筒的内部。两端的第一液压柱能带动推头进入套筒的内部，对钢管的两端进行挤压，通过钢管的变形量判断钢管的性能。竖向抗压力进行测试时，利用环形槽底部的激光测距仪测量钢管的顶部检测前后与环形槽之间的距离，通过距离更加直观的判断变形量。且钢管测试后，发生弯曲变形，拧动垫块上部的固定螺杆与钢管的外部紧密抵接，第二液压柱能带动垫块移动，进而将钢管拉直，方便钢管后续的拆卸，钢管可以继续使用，不会造成浪费。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明整体结构示意图。
图2为本发明图1的主视图。
图3为本发明垫块结构示意图。
图4为本发明套筒内部结构示意图。
图5为本发明放置孔内部结构示意图。
图6为本发明图1中A处细节放大结构示意图。
图7为本发明挤压板结构示意图。
图8为本发明图1中B处细节放大结构示意图。
图9为本发明清扫筒内部结构示意图。
图中：1、工作台；2、接料盒；3、竖板；4、定位孔；5、控制面板；6、液压油缸；7、横板；8、定位杆；9、受力板；10、套筒；11、紧固螺栓；12、垫块；13、第一液压柱；14、推头；15、挤压板；16、清洁垫；17、框架；18、第一电机；19、第二液压柱；20、挡板；21、指针板；22、卡扣板；23、穿孔；24、内环；25、减震弹簧；26、电动伸缩柱；27、螺纹筒；28、防滑垫；29、出料口；30、滑动槽；31、放置孔；32、环形槽；33、刻度尺；34、第三液压柱；35、防脱板；36、激光测距仪；37、清扫筒；38、皮带轮；39、侧板；40、底板；41、第二电机；42、固定螺杆。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-9所示，一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，包括工作台1、框架17和套筒10，工作台1的固定连接有框架17，框架17的内部呈中空设置，且框架17的顶部中端竖直安装有液压油缸6，液压油缸6的底部贯穿框架17的底部连接有挤压板15；挤压板15的外部中端沿圆周方向设置有环形槽32。
框架17的底部两端外侧均水平连接有套筒10，套筒10远离框架17的一端均通过轴承转动安装有清扫筒37，清扫筒37的内侧沿圆周方向连接有若干个底板40，底板40的内侧连接有清洁垫16，底板40的外侧与清扫筒37的内壁之间连接有电动伸缩柱26。
框架17的内部底端沿长度方向设置有放置孔31，放置孔31的内部底端中部沿长度方向贯穿设置有出料口29，放置孔31的内部两侧均沿长度方向设置有滑动槽30，放置孔31的内部两端均滑动安装有垫块12，垫块12的底部连接有卡扣板22，卡扣板22的底部两端均安装在滑动槽30的内部，垫块12的一侧通过挡板20水平固定连接有第二液压柱19，第二液压柱19另一端与框架17连接，垫块12的中部贯穿设置有穿孔23，穿孔23的中心高度与套筒10的中心高度相同。
套筒10的内部靠近框架17的一端两侧均连接有内环24，内环24的外侧与套筒10的内壁之间连接有若干个减震弹簧25，内环24的内侧连接有防滑垫28，内环24的外侧中部连接有螺纹筒27，且套筒10的端部两侧均连接有紧固螺栓11，紧固螺栓11的端部与螺纹筒27对齐。
放置孔31的内部底端沿长度方向设置有出料口29，且工作台1的底部放置有接料盒2，接料盒2放置在出料口29的正下方，钢管在检测过程中，弯曲后掉落的杂质从出料口29落入到接料盒2的内部，杂质不易对外界环境造成影响。
框架17的顶部两端均水平焊接有横板7，横板7远离框架17的一端通过第一电机18转动连接有竖板3，第一电机18能带动竖板13在横板7的一端转动，不影响钢管与套筒10之间的安装。
竖板3上方靠近框架17的一侧水平焊接有受力板9，受力板9的中部沿厚度方向贯穿设置有定位孔4，横板7的顶部竖直活动插接有定位杆8，定位杆8设置在定位孔4的正上方，定位杆8插接进入到定位孔4的内部后，既能对竖板3进行限位，又能承受竖板3受到的推力，避免第一电机18受力损坏。
竖板3底部靠近框架17的一侧水平连接有第一液压柱13，第一液压柱13的另一端连接有推头14，推头14直径小于套筒10和清扫筒37的内部直径。
框架17的一侧安装有控制面板5，控制面板5的一侧安装有显示屏，控制面板5内部安装的控制系统能控制液压柱和液压油缸的运行，且通过显示屏能显示工作中各种数据。
框架17的底部外侧沿长度方向设置有刻度尺33，垫块12的底部靠近刻度尺33的一侧连接有指针板21，垫块12的顶部连接有若干个固定螺栓42，固定螺栓42的底部贯穿进入到穿孔23的内部，垫块12移动时，通过刻度尺33能清楚的知道移动的距离，方便精准调节，通过指针版21方便确定垫块12的位置。
套筒10的一侧焊接有侧板39，侧板39的一侧安装有第二电机41，清扫筒37靠近第二电机41的一端外部沿圆周方向安装有皮带轮38，第二电机41通过皮带连接皮带轮38，第二电机41通过皮带和皮带轮38带动清扫筒37转动。
挤压板15的两侧均水平连接有第三液压柱34，第三液压柱34的一端贯穿挤压板15的侧壁进入到环形槽32的内部，并在环形槽32的内部连接有防脱板35，环形槽32的内部底端设置有凹槽，凹槽的内部安装有激光测距仪36，激光测距仪36与控制面板5电性连接。
一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置测试钢管性能的方法，该测试装置测试钢管性能方法的具体步骤包括：
步骤一：将待检测的钢管从一端的套筒10中插入，并向内推动，直至钢管的端部从另一端套筒10的内部穿过；钢管从套筒10的内部穿过时，经过清扫筒37的内部，电动伸缩柱26伸缩移动，带动底板40在清扫筒37的内部移动，内侧的清洁垫16能与钢管的外部接触；清洁垫16对钢管进行清洁时，第二电机41通过皮带和皮带轮38带动清扫筒37在套筒10的端部转动；
步骤二：钢管在套筒10的内部放置后，内部两侧的内环24在减震弹簧25的推动下与钢管的外臂接触；钢管的位置固定后，拧动套筒10侧面的紧固螺栓11进入到螺纹筒27的内部，对内环24进行限位；利用紧固螺栓11对内环24进行固定，不同的固定力，模拟出钢管在使用中各种固定的状况；
步骤三：钢管从套筒10的内部贯穿后，利用穿孔23从垫块12的内部穿过；两端的垫块12从两端对钢管进行支撑；若待测试的钢管无法与两端的套筒10接触；启动第二液压柱19运行，带动垫块12在放置孔31的内部移动，两个垫块12之间的距离得到调整；将待检测的钢管利用穿孔23贯穿安装在两个垫块12之间；
步骤四：钢管固定后，液压油缸6带动底部的挤压板15向下移动，钢管进入到挤压板15中部的环形槽32的内部；第三液压柱34带动防脱板35与钢管的外部抵接，限制钢管的位置；测试钢管横向方向的抗压能力时，液压油缸6带动挤压板15向下移动，对钢管施加向下的力；工作人员结合施加的力和向下移动的距离和钢管的变形量判断钢管的抗压性能；
步骤五：需要测试钢管的竖向抗压力时，将钢管从套筒10的内部穿过，两端放置在套筒10的内部；第一电机18带动竖板3转动，竖板3转动到竖直状态后，推动定位杆8向下移动进入到受力板9内部的定位孔4中；两端的第一液压柱13带动推头14进入套筒10的内部，对钢管的两端进行挤压，并且通过钢管的变形量判断钢管的性能。竖向抗压力进行测试时；钢管测试后，发生弯曲变形，拧动垫块12上部的固定螺杆42与钢管的外部紧密抵接，第二液压柱19能带动垫块12移动，进而将钢管拉直。
本发明在使用时，将待检测的钢管从一端的套筒10中插入，并向内推动，直至钢管的端部从另一端套筒10的内部穿过。钢管从套筒10的内部穿过时，经过清扫筒37的内部，电动伸缩柱26伸缩移动，带动底板40在清扫筒37的内部移动，使得内侧的清洁垫16能与钢管的外部接触，方便清洁垫16对钢管的外部进行摩擦清理，适应不同尺寸的钢管。钢管在测试前能被充分的清理，外部清洁后方便观察外部的损坏情况。保证测试时使用的钢管是正常状态，确保测试结果的准确性。清洁垫16对钢管进行清洁时，第二电机41通过皮带和皮带轮38带动清扫筒37在套筒10的端部转动。进而带动若干个清洁垫16能充分的对钢管进行打磨清理。
钢管的两端在套筒10的内部放置后，内部两侧的内环24在减震弹簧25的推动下与钢管的外臂紧密接触，内环24能对钢管进行限位，使其位置不易发生晃动。减震弹簧25的作用下，既能保证内环24的位置可以调节移动，同时具有缓冲的作用。钢管的位置固定后，拧动套筒10侧面的紧固螺栓11进入到螺纹筒27的内部，对内环24进行限位，使得内环24的位置不易发生移动。且利用紧固螺栓11对内环24进行固定，不同的固定力，能模拟出钢管在使用中各种固定的状况，使得后续的测试更加多样化，得出的结果更加准确。
钢管从套筒10的内部贯穿后，利用穿孔23从垫块12的内部穿过。两端的垫块12可以从两端对钢管进行支撑。若待测试的钢管长度较短，无法与两端的套筒10接触。启动第二液压柱19运行，带动垫块12在放置孔31的内部移动，两个垫块12之间的距离得到调整，能适应不同长度的钢管。将待检测的钢管利用穿孔23贯穿安装在两个垫块12之间，钢管安装方便。垫块12在放置孔31的内部移动时，其底部的卡扣板22在滑动槽30的内部移动，垫块12受到滑动槽30的限制，移动方向稳定，不易发生晃动。
钢管固定后，液压油缸6带动底部的挤压板15向下移动，使得钢管能进入到挤压板15中部的环形槽32的内部。第三液压柱34带动防脱板35与钢管的外部抵接，限制钢管的位置，使得钢管在测试时不易转动，测试更加准确。测试钢管横向方向的抗压能力时，液压油缸6带动挤压板15向下移动，对钢管施加向下的力。液压油缸6施加的力和向下移动的距离通过后台控制系统的控制后在控制面板5的上部进行展示，工作人员可以结合施加的力和向下移动的距离和钢管的变形量判断钢管的抗压性能。且测试过程中，可以通过第二液压柱19带动垫块12在放置孔31的内部移动，进而两个垫块12之间的距离得到改变。使得钢管在受压测试时，两端的受力点可以自由的调节，不同的受力点，对钢管的测试可以起到不同的作用，改变测试时的不同状态，进而使得钢管的测试更加全面化。更换钢管两端不同的受力点时，可移动钢管的位置，与挤压板15之间的接触位置发生变化，使得挤压板15可以在同一根钢管上进行不同的测试，测试的效率得到提高。
需要测试钢管的竖向抗压力时，将钢管从套筒10的内部穿过，两端放置在套筒10的内部。第一电机18带动竖板3转动，竖板3转动到竖直状态后，推动定位杆8向下移动进入到受力板9内部的定位孔4中，对竖板3进行限位，使其受力后对第一电机18不会造成损坏。两端的第一液压柱13带动推头14进入套筒10的内部，对钢管的两端进行挤压，通过控制面板5查看挤压力，并且通过钢管的变形量判断钢管的性能。竖向抗压力进行测试时，利用环形槽32底部的激光测距仪36测量钢管的顶部检测前后与环形槽32之间的距离，通过距离更加直观的判断变形量。
钢管测试后，发生弯曲变形，拧动垫块12上部的固定螺杆42与钢管的外部紧密抵接，第二液压柱19能带动垫块12移动，进而将钢管拉直，方便钢管后续的拆卸，钢管可以继续使用，不会造成浪费。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，包括工作台（1）、框架（17）和套筒（10），所述工作台（1）的固定连接有框架（17），框架（17）的内部呈中空设置，且框架（17）的顶部中端竖直安装有液压油缸（6），液压油缸（6）的底部贯穿框架（17）的底部连接有挤压板（15）；挤压板（15）的外部中端沿圆周方向设置有环形槽（32）；
所述框架（17）的底部两端外侧均水平连接有套筒（10），套筒（10）远离框架（17）的一端均通过轴承转动安装有清扫筒（37），清扫筒（37）的内侧沿圆周方向连接有若干个底板（40），底板（40）的内侧连接有清洁垫（16），底板（40）的外侧与清扫筒（37）的内壁之间连接有电动伸缩柱（26）；
所述框架（17）的内部底端沿长度方向设置有放置孔（31），所述放置孔（31）的内部底端中部沿长度方向贯穿设置有出料口（29），放置孔（31）的内部两侧均沿长度方向设置有滑动槽（30），所述放置孔（31）的内部两端均滑动安装有垫块（12），垫块（12）的底部连接有卡扣板（22），卡扣板（22）的底部两端均安装在滑动槽（30）的内部，所述垫块（12）的一侧通过挡板（20）水平固定连接有第二液压柱（19），第二液压柱（19）另一端与框架（17）连接，垫块（12）的中部贯穿设置有穿孔（23），穿孔（23）的中心高度与套筒（10）的中心高度相同；
所述套筒（10）的内部靠近框架（17）的一端两侧均连接有内环（24），内环（24）的外侧与套筒（10）的内壁之间连接有若干个减震弹簧（25），内环（24）的内侧连接有防滑垫（28），所述内环（24）的外侧中部连接有螺纹筒（27），且套筒（10）的端部两侧均连接有紧固螺栓（11），紧固螺栓（11）的端部与螺纹筒（27）对齐。
2.根据权利要求1所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述放置孔（31）的内部底端沿长度方向设置有出料口（29），且工作台（1）的底部放置有接料盒（2），接料盒（2）放置在出料口（29）的正下方。
3.根据权利要求1所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述框架（17）的顶部两端均水平焊接有横板（7），横板（7）远离框架（17）的一端通过第一电机（18）转动连接有竖板（3）。
4.根据权利要求3所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述竖板（3）上方靠近框架（17）的一侧水平焊接有受力板（9），受力板（9）的中部沿厚度方向贯穿设置有定位孔（4），横板（7）的顶部竖直活动插接有定位杆（8），定位杆（8）设置在定位孔（4）的正上方。
5.根据权利要求3所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述竖板（3）底部靠近框架（17）的一侧水平连接有第一液压柱（13），第一液压柱（13）的另一端连接有推头（14），推头（14）直径小于套筒（10）和清扫筒（37）的内部直径。
6.根据权利要求1所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述框架（17）的一侧安装有控制面板（5），控制面板（5）的一侧安装有显示屏。
7.根据权利要求1所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述框架（17）的底部外侧沿长度方向设置有刻度尺（33），垫块（12）的底部靠近刻度尺（33）的一侧连接有指针板（21），垫块（12）的顶部连接有若干个固定螺栓（42），固定螺栓（42）的底部贯穿进入到穿孔（23）的内部。
8.根据权利要求1所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置，其特征在于，所述套筒（10）的一侧焊接有侧板（39），侧板（39）的一侧安装有第二电机（41），清扫筒（37）靠近第二电机（41）的一端外部沿圆周方向安装有皮带轮（38），第二电机（41）通过皮带连接皮带轮（38）。
9.根据权利要求1所述的一种混凝土施工中预埋钢管安全性能的测试装置，其特征在于，所述挤压板（15）的两侧均水平连接有第三液压柱（34），第三液压柱（34）的一端贯穿挤压板（15）的侧壁进入到环形槽（32）的内部，并在环形槽（32）的内部连接有防脱板（35），环形槽（32）的内部底端设置有凹槽，凹槽的内部安装有激光测距仪（36），激光测距仪（36）与控制面板（5）电性连接。
10.一种利用权利要求1中混凝土施工中预埋钢管安全性能测试装置测试钢管性能的方法，其特征在于，该测试装置测试钢管性能方法的具体步骤包括：
步骤一：将待检测的钢管从一端的套筒（10）中插入，并向内推动，直至钢管的端部从另一端套筒（10）的内部穿过；钢管从套筒（10）的内部穿过时，经过清扫筒（37）的内部，电动伸缩柱（26）伸缩移动，带动底板（40）在清扫筒（37）的内部移动，内侧的清洁垫（16）能与钢管的外部接触；清洁垫（16）对钢管进行清洁时，第二电机（41）通过皮带和皮带轮（38）带动清扫筒（37）在套筒（10）的端部转动；
步骤二：钢管在套筒（10）的内部放置后，内部两侧的内环（24）在减震弹簧（25）的推动下与钢管的外臂接触；钢管的位置固定后，拧动套筒（10）侧面的紧固螺栓（11）进入到螺纹筒（27）的内部，对内环（24）进行限位；利用紧固螺栓（11）对内环（24）进行固定，不同的固定力，模拟出钢管在使用中各种固定的状况；
步骤三：钢管从套筒（10）的内部贯穿后，利用穿孔（23）从垫块（12）的内部穿过；两端的垫块（12）从两端对钢管进行支撑；若待测试的钢管无法与两端的套筒（10）接触；启动第二液压柱（19）运行，带动垫块（12）在放置孔（31）的内部移动，两个垫块（12）之间的距离得到调整；将待检测的钢管利用穿孔（23）贯穿安装在两个垫块（12）之间；
步骤四：钢管固定后，液压油缸（6）带动底部的挤压板（15）向下移动，钢管进入到挤压板（15）中部的环形槽（32）的内部；第三液压柱（34）带动防脱板（35）与钢管的外部抵接，限制钢管的位置；测试钢管横向方向的抗压能力时，液压油缸（6）带动挤压板（15）向下移动，对钢管施加向下的力；工作人员结合施加的力和向下移动的距离和钢管的变形量判断钢管的抗压性能；
步骤五：需要测试钢管的竖向抗压力时，将钢管从套筒（10）的内部穿过，两端放置在套筒（10）的内部；第一电机（18）带动竖板（3）转动，竖板（3）转动到竖直状态后，推动定位杆（8）向下移动进入到受力板（9）内部的定位孔（4）中；两端的第一液压柱（13）带动推头（14）进入套筒（10）的内部，对钢管的两端进行挤压，并且通过钢管的变形量判断钢管的性能，竖向抗压力进行测试时；钢管测试后，发生弯曲变形，拧动垫块（12）上部的固定螺杆（42）与钢管的外部紧密抵接，第二液压柱（19）能带动垫块（12）移动，进而将钢管拉直。
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