CN110539451A - 线扣注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种线扣注塑模具包括模具主体、成型组件、开模组件及顶针。模具主体包括上模及下模，上模及下模均安装于注塑机上，成型组件包括母模仁及子模仁，母模仁设置于下模上，且母模仁靠近上模的端面上开设有成型腔，子模仁容置于上模上，子模仁用于与母模仁相抵接，成型腔与子模仁共同围成模腔；开模组件包括下模支架、顶升板、推杆及多个复位起模杆，下模支架设置于下模及注塑机之间，顶升板容置于下模支架内，多个复位起模杆间隔安装于顶升板上。顶针安装于顶升板上，顶针穿设母模仁，且顶针位于模腔内。在顶针所在位置增设开模组件，通过开模组件在开模过程中对上模施加推力，减少开模过程对上模的磨损，进而提高模具整体的使用寿命。

Description

线扣注塑模具

技术领域

本发明涉及一种注塑模具，特别是涉及一种线扣注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

为了保证注塑品质，在塑料冷却前都需要确保模腔的密封性，因此注塑过程中会挤出模腔内的空气产生负压，导致开模困难，需要在上模处施加较大的拉力才能完成开模动作。

然而，上述开模方式队上模的结构强度要求高，长期使用后会导致上模内各部件之间的连接松动，甚至影响正常注塑操作。因此，如何优化开模过程中上模的受力状态，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种线扣注塑模具，在下模内设置推力结构以辅助模具进行开模动作，减小开模过程中作用在上模处的合力，避免上模过早损坏影响正常注塑操作。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种线扣注塑模具，包括：模具主体、成型组件、开模组件及顶针；

所述模具主体包括上模及下模，所述上模及所述下模均安装于注塑机上，注塑机用于驱动所述上模向靠近或者远离所述下模的方向移动；

所述成型组件包括母模仁及子模仁，所述母模仁设置于所述下模上，且所述母模仁靠近所述上模的端面上开设有成型腔，所述子模仁容置于所述上模上，所述子模仁用于与所述母模仁相抵接，所述成型腔与所述子模仁共同围成模腔；

所述开模组件包括下模支架、顶升板、推杆及多个复位起模杆，所述下模支架设置于所述下模及注塑机之间，且所述下模支架上开设有避位孔，所述推杆穿设所述避位孔，所述顶升板容置于所述下模支架内，且所述推杆与所述顶升板抵接，多个所述复位起模杆间隔安装于所述顶升板上，每一所述复位起模杆均朝向所述上模设置；

所述顶针安装于所述顶升板上，所述顶针穿设所述母模仁，且所述顶针位于所述模腔内。

在其中一个实施例中，所述复位起模杆包括复位弹簧及顶杆，所述顶杆的第一端与所述顶升板相连接，所述顶杆的第二端穿设所述下模，且所述顶杆的第二端用于与所述上模抵接，所述顶杆穿设所述复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与所述顶升板及所述下模的外壁抵接，所述复位弹簧用于推动所述顶升板向远离所述下模的一侧移动。

在其中一个实施例中，所述顶针的长度大于所述所述顶杆的长度。

在其中一个实施例中，所述开模组件还包括辅助导杆，所述辅助导杆安装于所述下模支架上，且所述辅助导杆穿设所述顶升板，所述推杆用于推动所述顶升板沿所述辅助导杆的轴线的延伸方向往复移动。

在其中一个实施例中，所述顶升板上设置有衬套，所述辅助导杆穿设所述衬套，且所述辅助导杆的外壁与所述衬套的内壁贴合。

在其中一个实施例中，所述模具主体还包括直线轴承及合模引导轴，所述合模引导轴安装于所述下模上，所述直线轴承安装于所述上模上，且所述合模引导轴穿设所述直线轴承。

在其中一个实施例中，所述合模引导轴及所述直线轴承均设置有多个，多个所述合模引导轴一一对应穿设多个所述直线轴承。

在其中一个实施例中，所述成型腔包括导流部及多个线扣成型部，所述导流部位于所述母模仁的中心位置处，多个所述线扣成型部环绕所述导流部设置，且每一所述线扣成型部均与所述导流部连通。

在其中一个实施例中，所述母模仁靠近所述上模的端面上设置有多个定位台。

在其中一个实施例中，所述母模仁的边缘上设置有对位部。

上述线扣注塑模具通过设置模具主体、成型组件、开模组件及顶针，在顶针所在位置增设开模组件，通过开模组件在开模过程中对上模施加推力，减少开模过程对上模的磨损，进而提高模具整体的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中的线扣注塑模具的爆炸示图；

图2为本发明一实施例中的线扣注塑模具的内部结构示意图；

图3为本发明一实施例中的线母模仁的结构示意图；

图4为本发明一实施例中的进胶装置的内部结构示意图；

图5为本发明一实施例中的进胶装置的结构示意图；

图6为本发明一实施例中的蓄水腔的分布示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种线扣注塑模具10包括：模具主体100、成型组件200、开模组件300及顶针400，模具主体100与成型组件200配合用于进行注塑操作，模具主体100驱动成型组件200闭合，热熔塑料注入闭合的成型组件200内，塑料冷却成型后开模组件300施加推力将上模110推离下模120，在通过顶针400将成型组件200内的产品顶出，通过设置开模组件300对上模110施加推力完成开模动作，优化了开模过程中上模110内的受力状况，减少了开模时上模110中各部件之间拉扯力，防止上模110磨损过快导致模具寿命下降的现象。

请参阅图1及图2，模具主体100包括上模110及下模120，上模110及下模120均安装于注塑机上，注塑机用于驱动上模110向靠近或者远离下模120的方向移动。下模120位于注塑机的机床上，上模110位于注塑机的驱动端，设备运行时，上模110向靠近下模120的方向移动进行合模动作，产品冷却成型后，注塑机驱动上模110远离下模120完成开模动作。

请参阅图1及图2，成型组件200包括母模仁210及子模仁220，母模仁210设置于下模120上，且母模仁210靠近上模110的端面上开设有成型腔211，成型腔211为半封闭结构，其靠近上模110的一侧设有开口，子模仁220容置于上模110上，子模仁220用于与母模仁210相抵接，成型腔211与子模仁220共同围成模腔。

具体的，请参阅图1及图2，模具主体100完成合模动作时，母模仁210与子模仁220相互贴合，成型腔211与子模仁220共同围成模腔，注塑机将热熔的塑料注入成模腔内，待塑料冷却成型后，模具主体100完成合模动作时母模仁210与子模仁220相互分离，产品位于成型腔211内，并且由顶针400将产品从成型腔211内顶出以便于进行下料。

请参阅图1及图2，开模组件300包括下模支架310、顶升板320、推杆330及多个复位起模杆340，下模支架310设置于下模120及注塑机之间，且下模支架310上开设有避位孔，推杆330穿设避位孔，顶升板320容置于下模支架310内，推杆330在注塑机驱动下沿避位孔的轴线方向伸出或者缩回，且推杆330与顶升板320抵接，推杆330的初始状态为缩回状态，此状态下，顶升板320与下模支架310内腔的底面贴合，在进行开模动作时，推杆330伸出，与之抵接的顶升板320向靠近上模110的方向顶起。

请参阅图1及图2，多个复位起模杆340间隔安装于顶升板320上，复位起模杆340均位于顶升板320远离推杆330的侧面上，每一复位起模杆340均朝向上模110设置。当顶升板320被顶起时复位起模杆340也被抬起，此时复位起模杆340由下模120内伸出，并且与上模110抵持，对上模110与下模120贴合的端面施加推力以驱使上模110与下模分离。

需要说明的是，上模110本身是有多个零部件组成的，各个零部件之间通过螺钉相互连接，开模过程中，注塑机会在远离下模120的一端对上模110施加拉力来驱使上模110与下模120分离，此时作用在上模110处的力包括注塑机施加的远离下模120方向的拉力，以及上模110与下模120贴合面处的抵抗力，两力方向相反，且作用在上模110的两端，其合力会导致上模110内的各个部件相互远离的趋势，开模时产生的瞬时拉力及合模时的压力反复作用在上模110内的各个零部件上，使螺钉松动，导致上模110结构松动，影响正常注塑。

顶针400安装于顶升板320上，顶针400穿设母模仁210，且顶针400位于模腔内。顶针400用于在开模动作时，将产品由成型腔211内推出，便于下料。

具体的，复位起模杆340与顶针400均位于顶升板320同一侧面上，在开模动作中，顶升板320被推杆330顶起，复位起模杆340将上模110推离下模120的同时，顶针400伸入成型腔211内，推动产品离开成型腔211，其中，顶针400的长度大于顶杆342的长度，如此，产品被推离成型腔211会位于上模110与下模120之间的间隔内，由机械手将且取出。

一实施例中，复位起模杆340包括复位弹簧341及顶杆342，顶杆342的第一端与顶升板320相连接，顶杆342的第二端穿设下模120，顶杆342的第二端用于与上模110抵接，开模时顶杆342由下模120内伸出，且顶杆342的第二端推动上模110远离下模120，此时顶杆342运动的动力源来自推杆330。

顶杆342穿设复位弹簧341，复位弹簧341的两端分别与顶升板320及下模120的外壁抵接，复位弹簧341用于推动顶升板320向远离下模120的一侧移动，完成开模动作后，上模110与下模120再次合模进行下一次注塑操，此时推杆330缩回，复位弹簧341对顶升板320施加弹性推力，顶升板320在弹性推力作用下回到初始位置，顶针400及顶杆342均缩回。

为了使开模组件300运行时更平稳，避免发生卡死现象，开模组件300还包括辅助导杆350，辅助导杆350安装于下模支架310上，且辅助导杆350穿设顶升板320，推杆330用于推动顶升板320沿辅助导杆350的轴线的延伸方向往复移动，顶升板320上设置有衬套，辅助导杆350穿设衬套，且辅助导杆350的外壁与衬套的内壁贴合。辅助导杆350用于引导顶升板320的位移方向，且避免顶升板320在位移过程中发生倾斜导致卡死，通过设置衬套于辅助导杆350使顶升板320位移过程更加平滑。

为了提高模具的注塑品质，模具主体100还包括直线轴承130及合模引导轴140，合模引导轴140安装于下模120上，直线轴承130安装于上模110上，且合模引导轴140穿设直线轴承130，合模引导轴140及直线轴承130均设置有多个，多个合模引导轴140一一对应穿设多个直线轴承130。因此，在开模状态下，上模110与下模120还能够以直线轴承130及合模引导轴140相互连接，通过直线轴承130与合模引导轴140配合引导合模动作时上模110的移动方向，确保合模后母模仁210与子模仁220能够准确贴合组成模腔，提高合模精度，进而提高产品的注塑产品的品质。

一般的，请参阅图3，同一款线扣根据不同的使用需求，会设置有多种不同规格的样式，即需要使用不同的模具进行注塑，为了节省模具制作成本，将模具主体100及成型组件200设置成可分离配合结构，即可将母模仁210及子模仁220分别从下模120和上模110内取出，在注塑不同规格的线扣时，仅需对成型组件200进行替换即可，为了避免替换母模仁210及子模仁220时误操作，将不配对的母模仁210及子模仁220装入模具主体100，母模仁210靠近上模110的端面上设置有多个定位台230，合模时定位台230会嵌入子模仁220内，因此，若母模仁210及子模仁220不配对，在进行合模动作时定位台230无法嵌入子模仁220内，导致上模110与下模120无法完全贴合，设备则发出警报提醒操作者。

进一步地，由于模腔是由成型腔211与子模仁220共同围成的，在组装成型组件200时，还会出现装反的现象，为了避免误操作将母模仁210装反，母模仁210的边缘上设置有对位部240，对位部240用于与下模120内壁贴合，若安装对位部240时方位不正确，则母模仁210无法装入下模120中，同理，子模仁220也设置有相同结构用于防止组装过程装反的现象。

为了提高注塑效率，成型腔211包括导流部2111及多个线扣成型部2112，导流部2111位于母模仁210的中心位置处，多个线扣成型部2112环绕导流部2111设置，且每一线扣成型部2112均与导流部2111连通。当线扣注塑模具10处于合模状态时，导流部2111与上模110处的注液口连通，热熔塑料先呗注入导流部2111内，在由导流部2111分流到各个线扣成型部2112内，每一线扣成型部2112对应完成一个线扣的注塑操作。

需要说明的是，为了完成注塑操作，上模110处设置有进胶装置500，进胶装置500用于连通注塑机及模腔，热熔的塑料通过进胶装置500注入模腔内。

可以理解，线扣主要用于夹持线束，需要具备较好的弹性，塑胶模具都有进胶装置，因进胶装置温度非常高，尤其是在热流道进浇装置中。因为高温，热嘴温度会变的很高，导致浇口部位局部高温，由于温度的不均，胶料成型过程中很容易产生缺陷，如产生局部缩孔或者应力集中，而且热嘴温度处温度过高，会导致整个模具温度升高，延缓塑料冷却时间，导致塑料不能在最佳温度下结晶成型，使得冷却后的机壳的力学性能不佳，进而导致注塑所得的线扣弹性性能不佳，影响线扣品质。为了提高冷却水与热嘴的接触面积，对热嘴实现快速降温，实现注塑时对热嘴温度的调控，提高线扣的注塑品质。请参阅图4，进胶装置500包括过冷套筒510及热嘴520。热嘴520用于向模腔内部注胶，过冷套筒510设置于上模110内辅助调控热嘴520的温度，通过过冷套筒510提高冷却水与热嘴的接触面积，对热嘴520实现快速降温，以注塑时对热嘴温度的调控，进而提高电视机壳的注塑品质。

具体的，请参阅图4及图5，子模仁220上开设有冷却水路221、注塑孔222及收纳孔，注塑孔222与收纳孔连通，且注塑孔222的轴心线与收纳孔的轴心线重合，冷却水路221与收纳孔连通，且冷却水路221位于收纳孔靠近注塑孔222的一端上；注塑孔222用于与热嘴520对接，热嘴520处流出的液态塑胶经注塑孔222流入子模仁220的型腔内。冷却水路221与外部水源连通，用于引导水源处的冷却水进入到收纳孔内部，吸收热嘴520上的热量，吸收热量后的冷却水在水压驱动沿冷却水路221离开子模仁220，而新的冷却水源源不断地流入收纳孔带走热嘴520上的热量，以持续对热嘴520进行散热操作。

请参阅图4及图5，过冷套筒510包括紧固法兰511、密封轴512及隔水轴513，紧固法兰511安装于上模110上，密封轴512及隔水轴513顺序设置于紧固法兰511上，密封轴512与收纳孔的内壁贴合，即密封轴512与收纳孔的孔壁之间无间隔，用于形成密封，防止冷却水沿密封轴512处溢出。隔水轴513朝向注塑孔222设置，即隔水轴513位于收纳孔靠近注塑孔222的一侧，亦即隔水轴513位于冷却水路221的注水范围内。热嘴520嵌置于过冷套筒510内，且热嘴520朝向注塑孔222设置。热熔的塑料由热嘴520出，经注塑孔222后进入模具主体100的型腔内部。

请参阅图4及图5，隔水轴513的靠近注塑孔222的一端上设置有弧形过渡部5131，弧形过渡部5131与收纳孔的孔壁共同围成底部腔体5131a；隔水轴513的侧壁上设置有多个过水部5132，多个过水部5132分别与收纳孔的孔壁围成多个蓄水腔5132a，各个蓄水腔5132a之间相互独立，如图6所示，且多个蓄水腔5132a均与底部腔体5131a连通，在冷却水路221注水时，冷却水不会直接有其中一个蓄水腔5132a进入另一个蓄水腔5132a，而是先进入底部腔体5131a，在由底部腔体5131a分流到各个蓄水腔5132a内。

具体的，请参阅图4及图5，冷却水路221的进水口朝向其中一个蓄水腔5132a，冷却水路221的出水口朝向另一个蓄水腔5132a，在冷却水路221注水时，冷却水由冷却水路221的进水口处进入与之连通的蓄水腔5132a内，且在重力作用下冷却水流入底部腔体5131a，又由于各个蓄水腔5132a均与底部腔体5131a连通，在水压作用下底部腔体5131a内的冷却水会分流到各个蓄水腔5132a内，当蓄水腔5132a内注满冷却水后，冷却水路221继续注水，原先位于蓄水腔5132a内的冷却水会在水压作用下由冷却水路221的出水口流出，水源不断向子模仁220提供冷却水，冷却水在流经蓄水腔5132a时带走热嘴520上的热量，实现热量的调控。

需要说明的是，各个经蓄水腔5132a之间相互独立，冷却水需要先进入与冷却水路221的进水口的蓄水腔5132a，在由该蓄水腔5132a流入底部腔体5131a，最后由底部腔体5131a分流到其余的蓄水腔5132a内，吸收热量后的冷却水由与冷却水路221的出水口连通的蓄水腔5132a离开，如此延长了冷却水路221入水口和出水口之间的距离，进而增加了冷却水在过冷套筒510位置的滞留时间，让冷却水有足够的时间吸收热嘴520上的热量，提高降温效率。

进一步的，过水部5132包括第一阶梯面5132b及第二阶梯面5132c，第一阶梯面5132b到收纳孔的孔壁的距离小于第二阶梯面5132c到收纳孔的孔壁的距离。即第一阶梯面5132b及第二阶梯面5132c组成一连续的阶梯面，且使得过水部5132与收纳孔所围成的蓄水腔5132a具有两段体积不同的蓄水部位，第一阶梯面5132b所在位置的蓄水腔5132a的体积大于第二阶梯面5132c所在位置的蓄水腔5132a的体积。

进一步的，多个过水部5132以隔水轴513的轴心线为中心呈圆周阵列分布，即过水部5132与收纳孔围成的蓄水腔5132a环绕热嘴520设置，多方位吸收热嘴520上的热量，一提高降温效果。

进一步的，为了提高进胶装置500的结构稳定性，紧固法兰511开设有定位孔511a。

进一步的，为了提高过冷套筒510的密封性，进胶装置500还包括密封组件530，密封组件530包括第一密封圈531及第二密封圈532，第一密封圈531及第二密封圈532分别设置于隔水轴513的两端上，且第一密封圈531及第二密封圈532均与收纳孔的孔壁抵接。隔水轴513与密封轴512相连位置处设置有轴肩534，第二密封圈532安装于轴肩534上，轴肩534开设有限位槽534a，第二密封圈532容置于限位槽534a内，限位槽534a的槽深小于第二密封圈532的厚度。

与现有技术相比，进胶装置500至少具有以下优点：

1、热嘴520嵌置于过冷套筒510内，过冷套筒510包覆热嘴520，增大热嘴520的散热面积，提高热嘴520散热效率；

2、隔水轴513与收纳孔配合围成多个相通的多个蓄水腔5132a，延长在过冷套筒510位置的滞留时间，提高冷却水的利用率；

3、各个蓄水腔5132a环绕过冷套筒510的外壁设置，多角度吸收热嘴520上的热量，进一步提升冷却水吸收热量的效率，对热嘴520实现快速降温，实现注塑时对热嘴520温度的调控，进而提高电视机壳的注塑品质。

上述线扣注塑模具通过设置模具主体100、成型组件200、开模组件300及顶针400，在顶针400所在位置增设开模组件300，通过开模组件300在开模过程中对上模110施加推力，减少开模过程对上模110的磨损，进而提高模具整体的使用寿命。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种线扣注塑模具，其特征在于，包括：

模具主体，所述模具主体包括上模及下模，所述上模及所述下模均安装于注塑机上，注塑机用于驱动所述上模向靠近或者远离所述下模的方向移动；

成型组件，所述成型组件包括母模仁及子模仁，所述母模仁设置于所述下模上，且所述母模仁靠近所述上模的端面上开设有成型腔，所述子模仁容置于所述上模上，所述子模仁用于与所述母模仁相抵接，所述成型腔与所述子模仁共同围成模腔；

开模组件，所述开模组件包括下模支架、顶升板、推杆及多个复位起模杆，所述下模支架设置于所述下模及注塑机之间，且所述下模支架上开设有避位孔，所述推杆穿设所述避位孔，所述顶升板容置于所述下模支架内，且所述推杆与所述顶升板抵接，多个所述复位起模杆间隔安装于所述顶升板上，每一所述复位起模杆均朝向所述上模设置；

顶针，所述顶针安装于所述顶升板上，所述顶针穿设所述母模仁，且所述顶针位于所述模腔内。

2.根据权利要求1所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述复位起模杆包括复位弹簧及顶杆，所述顶杆的第一端与所述顶升板相连接，所述顶杆的第二端穿设所述下模，且所述顶杆的第二端用于与所述上模抵接，所述顶杆穿设所述复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与所述顶升板及所述下模的外壁抵接，所述复位弹簧用于推动所述顶升板向远离所述下模的一侧移动。

3.根据权利要求2所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述顶针的长度大于所述所述顶杆的长度。

4.根据权利要求1所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述开模组件还包括辅助导杆，所述辅助导杆安装于所述下模支架上，且所述辅助导杆穿设所述顶升板，所述推杆用于推动所述顶升板沿所述辅助导杆的轴线的延伸方向往复移动。

5.根据权利要求4所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述顶升板上设置有衬套，所述辅助导杆穿设所述衬套，且所述辅助导杆的外壁与所述衬套的内壁贴合。

6.根据权利要求1所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述模具主体还包括直线轴承及合模引导轴，所述合模引导轴安装于所述下模上，所述直线轴承安装于所述上模上，且所述合模引导轴穿设所述直线轴承。

7.根据权利要求6所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述合模引导轴及所述直线轴承均设置有多个，多个所述合模引导轴一一对应穿设多个所述直线轴承。

8.根据权利要求1所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述成型腔包括导流部及多个线扣成型部，所述导流部位于所述母模仁的中心位置处，多个所述线扣成型部环绕所述导流部设置，且每一所述线扣成型部均与所述导流部连通。

9.根据权利要求1所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述母模仁靠近所述上模的端面上设置有多个定位台。

10.根据权利要求1所述的线扣注塑模具，其特征在于，所述母模仁的边缘上设置有对位部。