CN114701124B - 一种针筒注射器推杆成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种针筒注射器推杆成型模具，该模具包括前模、后模和热嘴；前模的第二端面开设有第一半成型腔，后模的第三端面开设有与第一半成型腔相对应的第二半成型腔，前模的第一端面开设有与第一半成型腔相对应的插槽，插槽内部开设有第一圆形穿孔，热嘴插接于插槽内；第一半成型腔、第二半成型腔内设有与推杆的棘齿槽、断毁处、安装孔相对应的不规则穿孔，第二半成型腔的不规则穿孔内固定设有棘齿片，棘齿片与对应的第一半成型腔的不规则穿孔滑移连接。本发明具有结构简单、无流道浇筑、无拉胶丝、无溢料、快速注塑成型、节省布局空间、冷却效果好、加工速度快的优点。

Description

一种针筒注射器推杆成型模具

技术领域

本发明涉及模具加工领域，特别涉及一种针筒注射器推杆成型模具。

背景技术

传统的注塑模具通过射嘴将熔融状态的塑料粒子注射进入模具的主流道内，熔融状态的塑料粒子经过主流道分别流入至各个分流道内，最终流入至与分流道相连通的成型腔内，经过保压、冷却等注塑工艺实现塑料零件成型。

目前，授权公告号为“CN209426063U”的中国专利公开了一种注射器推杆生产用叠合模具，包括定模座、定模、第一动模、第二动模以及动模座，第一动模的左右端面均对称开设有一组第一推杆注塑槽，第一推杆注塑槽之间通过第一流道槽连通，所述定模座右端面的安装槽内安装有定模，定模右端面对称开设有一组第二推杆注塑槽，动模座左端面的安装槽内安装有第二动模，第二动模左端面对称开设有一组第二推杆注塑槽，第二推杆注塑槽之间通过第二流道槽连通，第一推杆注塑槽与对应的第二推杆注塑槽之间拼合围成推杆注塑模腔。

公开号为“CN101352593A”的中国专利申请公开了一次性使用自毁式注射器，由塑料护套、针尖、限位套管、密封塞、推杆、筒体外套、止回件组成，限位套管上设有倒角、斜面，推杆上设有棘齿槽、断毁处、安装孔，止回件上设有止回刺和棘齿。针尖插入限位套管内腔，使双方斜面成相反方向，控制好控制区域的长度，然后一起粘接在筒体外套头部上，带上保护套；止回件通过推杆上的安装孔装配在规定的棘齿槽处；推杆头部装上密封塞一起位于筒体外套，使密封塞顶住筒体外套顶部。

第一流道槽与第二流道槽内均会出现大量的熔融状态塑料粒子凝固件与成型零件固定连接，造成原料的浪费，且成型周期长，注射压力的损失较大，容易出现错位、缩痕和拉丝等注塑缺陷，而且，在开模时，成型产品很容易粘附在第一半成型腔与第二半成型腔内，此时，为了方便开模，又需在第一半成型腔内设有推出结构，从而增加模具制造成本，而且，由于推杆上设有棘齿槽，因此在模具的成型腔内部需要设有与棘齿槽相对应的棘齿片，很容易造成棘齿片两侧注塑不均匀。

发明内容

本发明的目的是提供一种针筒注射器推杆成型模具，具有结构简单、无流道浇筑、无拉胶丝、无溢料、快速注塑成型、节省布局空间、冷却效果好、加工速度快的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

该模具包括前模、后模，前模包括第一端面和第二端面，第二端面位于前模靠近后模的一侧；后模包括第三端面和第四端面，第三端面位于后模靠近前模的一侧，第四端面位于后模背离前模的一侧，该模具还包括热嘴；

所述前模的第二端面开设有第一半成型腔，所述后模的第三端面开设有与第一半成型腔相对应的第二半成型腔，所述前模的第一端面开设有与第一半成型腔相对应的插槽，所述插槽内部靠近第一半成型腔的一侧开设有第一圆形穿孔与对应的第一半成型腔相连通，所述热嘴插接于插槽内；

所述第一半成型腔、第二半成型腔内均设有与推杆的棘齿槽、断毁处、安装孔相对应的不规则穿孔，所述第二半成型腔的不规则穿孔内固定设有棘齿片，所述棘齿片与对应的第一半成型腔的不规则穿孔滑移连接。

其中优选方案如下：

优选的：所述第二半成型腔的内部面向第四端面的一侧开设有第二圆形穿孔，所述第二圆形穿孔内滑移插接设有顶针，所述顶针的顶端与第二半成型腔的型面相抵，当前模与后模分开时，利用顶针将后模内所成型的产品顶出，方便产品脱模。

优选的：所述后模侧壁开设有贯穿后模两侧第三圆形穿孔，从一侧的第三圆形穿孔内注入冷水，加速位于每个第一半成型腔和第二半成型腔内的熔融状态塑料粒子的冷却，随后从第三圆形穿孔的另外一侧排出。

优选的：所述插槽为方形槽体，所述插槽面向第一半成型腔的一侧开设有圆槽，所述圆槽与插槽的第一圆形穿孔同圆心，所述圆槽内部侧壁设有倒角，所述热嘴为长方体，所述热嘴与第一圆形穿孔位置相对应处固定设有圆锥形射嘴，所述圆锥形射嘴插接于圆槽内，圆锥形射嘴位于圆槽内，通过第一圆形穿孔将熔融状态塑料粒子喷射于第一半成型腔与第二半成型腔内。

优选的：所述前模的第一半成型腔位于第一圆形穿孔处设有竖截面呈梯形的凸台，所述第一圆形穿孔贯穿其对应的凸台。通过第一圆形穿孔处喷射，在推杆位于第一圆形穿孔处会有与第一圆形穿孔相对应的柱形凸起，若无凸台，则需剪切打磨柱形凸起，防止在推动推杆时，柱形凸起干涉推动，设有凸台，成型的推杆于凸台处有梯形凹槽，柱形凸起位于梯形凹槽内，可防止柱形凸起的干涉。

优选的：所述圆锥形射嘴与热嘴的连接处设有圆柱凸起，所述圆柱凸起的直径与圆槽的直径一致，所述圆柱凸起的侧边开设有一圈环形槽，所述环形槽内设有O型圈，对圆槽内进行密封，防止熔融状态塑料粒子流入至插槽内。

优选的：所述热嘴远离插槽的一侧开设有贯穿热嘴至圆锥形射嘴的第四圆形穿孔，所述热嘴内部沿第四圆形穿孔处设有加热元件。熔融状态塑料粒子通过热嘴进入至第四圆形穿孔内，进而从圆锥形射嘴喷出，设有加热元件，可防止熔融状态塑料粒子在热嘴内部凝固。

优选的：所述圆锥形射嘴侧壁圆周阵列开设有三个第五圆形穿孔，每个所述第五圆形穿孔均与第四圆形穿孔相连通。当第一半成型腔与第二半成型腔内注满熔融状态塑料粒子时，会有熔融状态塑料粒子溢出，此时溢出的熔融状态塑料粒子流入至圆槽内，当第一半成型腔与第二半成型腔的熔融状态塑料粒子凝固取出后，需重新注入熔融状态塑料粒子时，此时通过第五圆形穿孔，利用动力推出圆槽内的熔融状态塑料粒子，进而清空圆槽内的熔融状态塑料粒子，此时，第五圆形穿孔依旧喷射熔融状态塑料粒子，由于动力的缘故，熔融状态塑料粒子均往第一半成型腔与第二半成型腔内喷射，停止注塑时，圆槽内即可储存此次注塑后，溢出的熔融状态塑料粒子。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

通过方形插槽与方形热嘴的设置，能够起到方便定位、热嘴排列紧凑、热嘴内部操作空间大的效果；通过棘齿片的设置，能够起到开模时，带出成品，防止成品粘附在前模的第一半成型腔内的效果。本发明具有结构简单、无流道浇筑、无拉胶丝、无溢料、快速注塑成型、节省布局空间、方便更换棘齿片和顶针的优点。

附图说明

图1是实施例的整体结构造型示意图；

图2是实施例的整体结构造型示意图的右侧视图；

图3是实施例的后模、连接板和推板的爆炸视图；

图4是实施例的前模、热嘴的部分剖视图；

图5是图4中A的放大图；

图6是连接板后侧爆炸视图的右上角部分剖视图；

图7是推板后侧视图的右上角部分剖视图。

图中，1、前模；2、后模；3、热嘴；4、棘齿片；5、顶针；6、圆锥形射嘴；7、凸台；8、圆柱凸起；9、O型圈；10、连接板；11、推板；12、加热元件；17、第一连接板；18、第二连接板；19、方形卡块；20、第一沉头螺丝；21、第二沉头螺丝；22、第一推板；23、第二推板；24、圆柱块；25、第三沉头螺丝。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。

如图1-5所示，一种针筒注射器推杆成型模具；

包括前模1、后模2和热嘴3，前模1和后模2均为竖截面呈长方形的块体，前模1包括第一端面和第二端面，第二端面位于前模1靠近后模2的一侧；后模2包括第三端面和第四端面，第三端面位于后模2靠近前模1的一侧，第四端面位于后模2背离前模1的一侧。

由于需要增加推杆的制作数量，因此在前模1的第二端面阵列开设有四十个横向的第一半成型腔，在后模2的第三端面阵列开设有与前模1的第一半成型腔数量相对应的四十个第二半成型腔，每个第一半成型腔与第二半成型腔所形成的成型腔体均与推杆形状一致，每个第一半成型腔与第二半成型腔均呈横向放置，而且，四十个第一半成型腔与第二半成型腔横向呈镜像设置为两个、纵向阵列设置为二十个，若需增加制作数量，则可继续增加阵列行数，由于推杆每个部位的大小均不一致，因此推杆最大的半径分别占前模1第二端面至第一端面的五分之一和后模2第三端面至第四端面的五分之一。

每个第一半成型腔与第二半成型腔内均设有与推杆的棘齿槽、断毁处、安装孔相对应的不规则穿孔，且每个不规则穿孔均分别贯穿前模1的第一端面和第二端面、后模2的第三端面和第四端面，在后模2的每个不规则穿孔内均间隙配合插接有棘齿片4，每个棘齿片4与对应的不规则穿孔之间的间隙均为0.01~0.02mm，可有效防止熔融状态塑料粒子从棘齿片4与不规则穿孔之间的缝隙流出，后模2的每个棘齿片4均凸出后模2的第三端面，后模2与前模1相抵时，后模2的每个棘齿片4凸出的部分均位于前模1内部距离第二端面的五分之二处，对每个第一半成型腔与第二半成型腔内实现密封；在后模2的第四端面固定设有连接板10，每个棘齿片4远离前模的一端均与连接板10固定连接；由于棘齿片4与前模1属于间隙插接配合，棘齿片4在长时间的使用的情况下，会产生磨损，导致间隙配合的缝隙过大，而且，在对刀时，未对准，导致棘齿片4产生倾斜，则需要更换整个后模2，因此为了方便更换棘齿片4，将每个棘齿片4分别间隙配合插接于后模2的每个棘齿槽内。

当注塑完成后，前模1与后模2开模时，后模2移动，由于设有四十个棘齿片4，因此四十个推杆均卡在对应的棘齿片4上，而不会粘附于前模1的第一半成型腔内，最终导致推杆脱模困难。

前模1的第一端面阵列开设有与第一半成型腔相对应的四十个插槽，每个插槽均为方形槽体，每个插槽的深度均为前模1厚度的五分之三，每个插槽均开设有第一圆形穿孔与对应的第一半成型腔相连通，每个第一圆形穿孔均位于推杆靠近活塞推柄的十分之一处，每个插槽于第一圆形穿孔处均开设有圆槽，每个圆槽均与同一插槽的第一圆形穿孔同圆心，每个圆槽面向第二端面的一侧均设有倒角形成环状斜坡，而且，倒角距离为圆槽半径与第一圆形穿孔半径相减之后的值。

每个第一圆形穿孔的直径均为1mm，每个圆槽的直径为8mm，即倒角距离为3.5mm，若每个第一圆形穿孔的直径过大，则容易导致在开模时拉胶丝和溢料，若过小，则不方便圆槽内的熔融状态塑料粒子喷出，导致喷射的时间长，造成加工时间过久，而且，在喷射的同时，部分位于第一半成型腔、第二半成型腔内的熔融状态塑料粒子已经成型，最终产生不良品。

每个热嘴3均为长方体，每个热嘴3均插接于对应的插槽内，每个热嘴3与第一圆形穿孔相对应处均固定设有圆锥形射嘴6，圆锥形射嘴6插接于圆槽内，每个圆锥形射嘴6的最大直径为4mm，与对应圆槽侧壁留有缝隙，为了方便密封，在每个圆锥形射嘴6与热嘴3的连接处均设有圆柱凸起8，每个圆柱凸起8的直径均与圆槽的直径一致，每个圆柱凸起8的侧边均开设有一圈环形槽，每个环形槽内均设有O型圈9，当圆柱凸起8插入至圆槽内时，对圆槽内部进行密封，防止熔融状态塑料粒子流入至若干插槽内，此O型圈9为聚四氟乙烯材质，可耐280℃高温，而塑料粒子在220~250℃即可融化，此O型圈9可耐熔融状态塑料粒子的融化高温。

每个热嘴3远离第二端面的一侧均开设有贯穿热嘴3至圆锥形射嘴6的第四圆形穿孔，每个热嘴3均通过第四圆形穿孔与注塑机的注射装置相连通，每个圆锥形射嘴6侧壁均圆周阵列开设有三个第五圆形穿孔与第四圆形穿孔相连通，熔融状态塑料粒子从注塑机通过热嘴3前侧进入至第四圆形穿孔内，进而从圆锥形射嘴6喷出，当第一半成型腔与第二半成型腔内注满熔融状态塑料粒子时，会有溢出的熔融状态塑料粒子，此时，溢出的熔融状态塑料粒子均流入至圆槽内，当第一半成型腔与第二半成型腔的熔融状态塑料粒子凝固取出后，需重新注入熔融状态塑料粒子时，此时塑料粒子喷射，三个第五圆形穿孔与第四圆形穿孔同时喷射，三个第五圆形穿孔利用动力推出圆槽内的熔融状态塑料粒子，进而清空圆槽内的熔融状态塑料粒子，此时，第五圆形穿孔依旧喷射塑料粒子，由于动力的缘故，塑料粒子均往第一半成型腔与第二半成型腔内喷射，停止注塑时，圆槽内即可储存此次注塑后，溢出的熔融状态塑料粒子，为了方便三个第五圆形穿孔喷射，每个第五穿孔的中心轴线与第四穿孔的中心轴线的夹角都是45°，保证第五圆形穿孔向第一圆形穿孔处喷射熔融状态塑料粒子。

为了保证熔融状态塑料粒子在热嘴3内部一致处于融化状，在每个热嘴3内部沿第四圆形穿孔处设有加热元件12，每个加热元件12分别电性连接有一个温控器，通过温控器来实现加热元件12的温度控制，使其温度控制在250℃左右，防止熔融状态塑料粒子凝固。

前模1的每个第一半成型腔位于第一圆形穿孔处均设有竖截面呈梯形的凸台7，每个第一圆形穿孔均贯穿其对应的凸台7，通过第一圆形穿孔处喷射，在推杆位于第一圆形穿孔处会有与第一圆形穿孔相对应的柱形凸起，若无凸台7，则需剪切打磨柱形凸起，防止在推动推杆时，柱形凸起干涉推动，设有凸台7，成型的推杆于凸台7处有梯形凹槽，柱形凸起位于梯形凹槽内，可防止柱形凸起的干涉。

每个第二半成型腔的内部面向第四端面的一侧均开设有九个第二圆形穿孔，每个第二圆形穿孔均沿棘齿片4两侧放置，每个第二圆形穿孔内均滑移插接设有顶针5，每个顶针5的顶端均与若干第二半成型腔的型面相抵，在后模2的第四端面处设有推板11，推板11靠近第四端面的一侧与若干顶针5固定连接，推板11带动若干顶针5在第二圆形穿孔内滑移，且每个顶针5的长度均为每个棘齿片4长度的1.2倍，当注塑完成后，推板11向后模2处移动，九个顶针5分别将对应的推杆推出，掉出棘齿片4。

后模2侧壁纵向阵列开设有十个贯穿后模2两侧第三圆形穿孔，十个第三圆形穿孔分别位于纵向排布的不相邻的两个第二半成型腔之间，每个第三圆形穿孔均连通有水热交换器，从一侧的每个第三圆形穿孔内注入冷水，加速位于每个第一半成型腔和第二半成型腔内的熔融状态塑料粒子的冷却，随后从另一侧排出，经过水热交换器热交换之后，再通过注入冷水的一侧注入，由于本模具未设有流道，因此，使用此冷却方法，可以使熔融状态的塑料粒子快速冷却。

在后模2的第四端面左右两侧分别阵列设有六个第一螺纹孔，前模1的第一端面左右两侧分别阵列设有十个第五螺纹孔，前模1每个第五螺纹孔、后模2的每个第一螺纹孔均用于与注塑机内部固定连接，连接板10上开设有与六个第一螺纹孔相对应的第十一圆形穿孔，固定时，通过螺栓穿过连接板10的六个第十一圆形穿孔与后模2的六第一螺纹孔螺纹连接，达到固定连接板10与后模2的效果，而且连接板10上开设有九个直径为第二圆形穿孔直径1.2倍的第六圆形穿孔，九个第六圆形穿孔的圆心位置均与九个第二圆形穿孔的圆心位置相对应，方便顶针5插入。

如图2、图6所示，连接板10包括第一连接板17与第二连接板18，第一连接板17位于后模2的第四端面处，第二连接板18位于第一连接板17远离后模2的一侧，第一连接板17开设有与四十个不规则穿孔相对应的第一不规则穿孔，第一连接板17远离后模2的一侧与每个第一不规则穿孔相对应位置均开设有方形槽，每个方形槽避开第一不规则穿孔处均开设有四个第二螺纹孔，每个棘齿片4与第一连接板17连接处均设有方形卡块19，方形卡块19间隙配合插接于方形槽内，在每个方形卡块19均开设有与四个第二螺纹孔对应的四个第七圆形穿孔，每个方形卡块19的四个第七圆形穿孔处均设有沉孔，每个第七圆形穿孔内均设有第一沉头螺丝20与对应的第二螺纹孔螺纹连接，第一连接板17远离后模2的一侧的左右两侧阵列设有第三螺纹孔，第二连接板18的远离第一连接板17一侧左右两侧设有第八圆形穿孔，且第二连接板18远离第一连接板17一侧的第八圆形穿孔处均设有沉孔，第一连接板17与第二连接板18通过在第八圆形穿孔内设有第二沉头螺丝21与第三螺纹孔螺纹连接固定。

如图2、图7所示，推板包括第一推板22与第二推板23，第一推板22靠近第二连接板18，第二推板23位于第一推板22远离第二连接板18的一侧，第一推板22开设有与每个第二圆形穿孔一一对应的第九圆形穿孔，第一推板22远离第二连接板18的每个第九圆形穿孔处均开设有放置槽，每个顶针5远离后模2第二半成型腔的一侧均固定设有圆柱块24，若干顶针5的圆柱块24分别位于放置槽内，第一推板22远离第二连接板18一侧的左右两侧阵列设有第四螺纹孔，第二推板23的远离第一推板22一侧的左右两侧设有第十圆形穿孔，且第二推板23的远离第一推板22一侧于第十圆形穿孔处均设有沉孔，第一推板22与第二推板23通过在第十圆形穿孔内设有第三沉头螺丝25与第四螺纹孔螺纹连接固定。

注塑机包括固定架，固定架的顶部右侧设有固定台板，固定架的顶部左侧横向滑移连接有移动台板，移动台板呈方形环状，移动台板的左侧设有顶推杆，顶推杆滑移连接于移动台板环状内部，将后模2与连接板10固定在移动台板右侧，将推板11从连接板10左侧插入，推板11位于移动台板环状内部，且推板11与顶推杆右侧固定连接，若干顶针5分别插接于后模2内，前模1固定连接于固定台板右侧，若干热嘴3插接于固定台板内部，若干热嘴3与固定台板内的注射装置的若干送料口相连通。

具体实施过程：

S1、移动台板带动后模2移动与前模1相抵，后模2的每个棘齿片4均插入至前模1内部对应的每个棘齿槽内；

S2、通过每个热嘴3的圆锥形射嘴6向对应的第一半成型腔和第二半成型腔内注入熔融状态的塑料粒子；

S3、在每个第三圆形穿孔内注入冷水，加速每个第一半成型腔和第二半成型腔内的熔融状态的塑料粒子凝固；

S4、移动台板带动后模2移动，前模1与后模2分开，由于棘齿片4的缘故，成型的每个推杆均位于后模2对应的每个第二半成型腔内；

S5、顶推杆工作，将推板11推动，推板11带动若干顶针5移动，将每个成型的推杆推出后模2，从对应的每个棘齿片4掉落，随后，顶推杆继续工作，带动推板11移动，若干顶针5复位；

S6、重复工作S1~S5的工作流程。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种针筒注射器推杆成型模具，该模具包括前模（1）、后模（2），前模（1）包括第一端面和第二端面，第二端面位于前模（1）靠近后模（2）的一侧；后模（2）包括第三端面和第四端面，第三端面位于后模（2）靠近前模（1）的一侧，第四端面位于后模（2）背离前模（1）的一侧，其特征在于：该模具还包括热嘴（3）；

所述前模（1）的第二端面开设有第一半成型腔，所述后模（2）的第三端面开设有与第一半成型腔相对应的第二半成型腔，所述前模（1）的第一端面开设有与第一半成型腔相对应的插槽，所述插槽内部靠近第一半成型腔的一侧开设有第一圆形穿孔与对应的第一半成型腔相连通，所述热嘴（3）插接于插槽内；

所述第一半成型腔、第二半成型腔内均设有与推杆的棘齿槽、断毁处、安装孔相对应的不规则穿孔，所述第二半成型腔的不规则穿孔内固定设有棘齿片（4），所述棘齿片（4）与对应的第一半成型腔的不规则穿孔滑移连接;

所述插槽为方形槽体，所述插槽面向第一半成型腔的一侧开设有圆槽，所述圆槽与插槽的第一圆形穿孔同圆心，所述圆槽内部侧壁设有倒角，所述热嘴（3）为长方体，所述热嘴（3）与第一圆形穿孔位置相对应处固定设有圆锥形射嘴（6），所述圆锥形射嘴（6）插接于圆槽内;

所述热嘴（3）远离插槽的一侧开设有贯穿热嘴（3）至圆锥形射嘴（6）的第四圆形穿孔;

所述圆锥形射嘴（6）侧壁圆周阵列开设有三个第五圆形穿孔，每个所述第五圆形穿孔均与第四圆形穿孔相连通。

2.根据权利要求1所述的一种针筒注射器推杆成型模具，其特征在于：所述第二半成型腔的内部面向第四端面的一侧开设有第二圆形穿孔，所述第二圆形穿孔内滑移插接设有顶针（5），所述顶针（5）的顶端与第二半成型腔的型面相抵。

3.根据权利要求1所述的一种针筒注射器推杆成型模具，其特征在于：所述后模（2）侧壁开设有贯穿后模（2）两侧第三圆形穿孔。

4.根据权利要求1所述的一种针筒注射器推杆成型模具，其特征在于：所述前模（1）的第一半成型腔位于第一圆形穿孔处设有竖截面呈梯形的凸台（7），所述第一圆形穿孔贯穿凸台（7）。

5.根据权利要求1所述的一种针筒注射器推杆成型模具，其特征在于：所述圆锥形射嘴（6）与热嘴（3）的连接处设有圆柱凸起（8），所述圆柱凸起（8）的直径与圆槽的直径一致，所述圆柱凸起（8）的侧边开设有一圈环形槽，所述环形槽内设有O型圈（9）。

6.根据权利要求1所述的一种针筒注射器推杆成型模具，其特征在于：所述热嘴（3）内部沿第四圆形穿孔处设有加热元件（12）。

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