CN110525011B - 一种行李箱备胎盖板的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种行李箱备胎盖板的加工工艺，涉及汽车零部件加工技术领域，解决了因不能对加工过程中渗出的胶水进行有效处理，而导致行李箱备胎盖板整体品质不佳的问题。该加工工艺包括以下步骤：步骤一，喷胶；步骤二，毯面粘接；步骤三，裁切；步骤四，热压；步骤五，稀释除胶；步骤六，附件装配。本发明中行李箱备胎盖板的加工工艺，通过采用稀释剂对加工过程中渗出的胶水进行有效处理，能够保证行李箱备胎盖板整体具有良好的品质，并使该加工工艺整体具有良好的应用效果。

Description

一种行李箱备胎盖板的加工工艺
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，更具体地说，它涉及一种行李箱备胎盖板的加工工艺。
背景技术
汽车的行李箱下方一般设有备胎，而备胎需要通过备胎盖板遮盖，避免影响行李箱的使用，且行李箱备胎盖板提供了行李箱物品的承载平台，是汽车内饰产品的重要组成部分。
在公开号为CN106183133A的中国发明专利中公开了一种高载荷车用行李箱备胎盖板及其制备方法，其中一种高载荷车用行李箱备胎盖板包括PU层，在该PU层的单侧或者双侧层表面上均复合有金属片材，在任意一侧的金属片材上复合有车用装饰面料层，在该PU层积板上除覆盖车用装饰面料层外的其他区域表面均包覆有无纺布层，其无纺布层的周缘与车用装饰面料层的周缘两者相施压胶合；同时，本发明中还提供了一种如上述一种高载荷车用行李箱备胎盖板的制备方法，包括以下步骤：步骤一，冲裁；金属片材(2)采用金属冲裁机或高压水切割机按需要的尺寸和形状进行冲裁或切割成型；步骤二，发泡成型；其中，首先将前述步骤一中冲裁或切割得到的金属片材(2)放入发泡机的发泡模具内并定位，合模后倾斜；接着，将PU发泡料注入发泡模具内进行发泡；步骤三，喷胶层压包覆；其中，首先将上述步骤二中制得的PU发泡层积本体、车用装饰面料以及无纺布基布依序放入液压机的下模具模腔内，并定位；接着，在车用装饰面料以及无纺布基布两者的周缘贴合处进行喷胶，待胶水激活；最后，液压机的上模具下压完成喷胶层压包覆操作；步骤四，开模取料。
上述专利中，其在结构中采用PU层替代常见的纸质的蜂窝板，在PU层的单侧或者双侧层表面上复合上金属片材，使上述车用PU层积板具有良好的的强度和韧性，提升其整体的使用性能及使用寿命，但在车用装饰面料以及无纺布基布两者的周缘贴合处进行喷胶后，并在后期进行层压包覆时，胶水容易渗出，且渗出的胶水没有进行处理，导致高载荷车用行李箱备胎盖板的整体品质大大降低，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中因不能对加工过程中渗出的胶水进行有效处理，而导致行李箱备胎盖板整体品质不佳的问题，本发明的目的一在于提供一种行李箱备胎盖板的加工工艺，通过采用稀释剂对加工过程中渗出的胶水进行有效处理，以解决上述技术问题，其能够保证行李箱备胎盖板整体具有良好的品质。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种行李箱备胎盖板的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一，喷胶，取盖板的板材，放置在定位工装上，然后在板材的表面喷涂胶水；
步骤二，毯面粘接，将喷涂胶水的板材进行固定，然后将毯面铺设在板材的表面，并使其完全贴合；
步骤三，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，得到样材；
步骤四，热压，将样材放置在热压设备中进行压合，压合成型的样材进行冷风冷却；
步骤五，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品；
步骤六，附件装配，在半成品上固定装配附件，即可得到行李箱备胎盖板。
通过采用上述技术方案，首先将盖板的板材进行固定，在其表面涂刷胶水，然后再将毯面铺设在板材上，利用胶水使毯面固定在板材上。将板材上多余的毯面减除，使板材上的毯面大小与板材大小相同，便于对其进行热压，热压后对其进行冷却，使板材与毯面紧紧贴合在一起。然而，热压的过程中，会有胶水从毯面和板材之间溢出，在其周侧溢出的胶水上涂抹稀释剂，便于使用清洁布将溢出的胶水去除，使得到品质良好的半成品。同时，在半成品上固定装配附件，即可得到行李箱备胎盖板。如此设置，该行李箱备胎盖板的加工工艺整体操作简单快捷，得到的行李箱备胎盖板具有较高的品质，整体具有良好的应用性。
进一步优选为，所述步骤一中，胶水选用环氧树脂胶、聚氨酯胶、酚醛树脂胶和丙烯酸树脂胶中的任意一种。
通过采用上述技术方案，环氧树脂胶、聚氨酯胶、酚醛树脂胶和丙烯酸树脂胶均为良好的高分子胶，其对毯面和板材具有良好的粘附作用，能够使行李箱备胎盖板整体具有较高的品质。
进一步优选为，所述步骤四中，样材的压合时间为55-65s，样材所承受的压力为6-8MPa，压合温度为55-65℃。
通过采用上述技术方案，选用上述参数控制，在不损坏毯面和板材的前提下，能够使毯面和板材之间具有良好的贴合固定效果，且还能够起到良好的增塑作用，使毯面和板材的结合处变得更加密实，能够使行李箱备胎盖板保持良好的品质。
进一步优选为，所述步骤五中，稀释剂选用丙酮、乙醇、甲苯、醋酸乙酯和二甲基甲酰胺中的任意一种。
通过采用上述技术方案，丙酮、乙醇、甲苯、醋酸乙酯和二甲基甲酰胺对渗出的胶水具有良好的稀释作用，方便使用清洁布将稀释后的胶水去除，进而使毯面和板材的边缘处保持平整美观，进而使得到的行李箱备胎盖板保持良好的品质。
进一步优选为，所述步骤四具体设置为，热压，将样材的边缘贴附一圈吸胶棉条，然后将其放置在热压设备中进行压合，压合成型的样材进行冷风冷却。
通过采用上述技术方案，在热压过程中，吸胶棉条对渗出的胶水具有良好的吸收作用，而在热压完成后，将吸胶棉条从样材的边缘撕下即可，如此设置，使毯面和板材的边缘连接处更加平整，并能够对渗出的胶水进行有效处理，有利于提高行李箱备胎盖板整体的品质。
进一步优选为，所述步骤二具体设置为，毯面粘接，将喷涂胶水的板材进行固定，然后将毯面铺设在板材的表面，进行推展，使板材上的胶水和毯面均匀铺展，并使其完全贴合。
通过采用上述技术方案，当将毯面铺设在板材上后，在毯面的表面进行推展，使毯面均匀分布在板材上，并使毯面和板材之间的胶水也分布的更加均匀，有利提高李箱备胎盖板整体的品质。同时，均匀分布的胶水，使样材在热压过程中，胶水能够均匀的渗出，便于用稀释剂对渗出的胶水进行清理，提高了该工艺整体的应用效果。
进一步优选为，所述步骤五具体设置为，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，微波烘热后，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品。
进一步优选为，所述步骤五中，微波烘热的功率为300-500W，烘热时间为5-10s。
通过采用上述技术方案，在样材的周侧涂膜稀释剂后，进行微波烘热处理后，能够使渗出的胶水快速溶解稀释，有利于使用清洁布将其快速去除。同时，微波烘热的功率为300-500W，烘热时间为5-10s，既不会对板材和毯面造成损坏，还能使行李箱备胎盖板整体保持良好的品质。
进一步优选为，所述步骤三具体设置，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，再对毯面的边缘进行圆筒烧毛处理，得到样材。
进一步优选为，所述步骤三中，圆筒烧毛速度为90-100m/min，火口温度为1100-1200℃，冷水滚筒的温度为50-60℃。
通过采用上述技术方案，在裁切后，对毯面的边缘进行烧毛处理，不仅有利于使毯面和板材的边缘贴合处保持平整，还能防止渗出的胶水因粘附在毯面的毛边上而导致后续清理困难，进而使整个加工过程更加稳定高效，并有利于提高行李箱备胎盖板整体的品质。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)热压的过程中，会有胶水从毯面和板材之间溢出，在其周侧溢出的胶水上涂抹稀释剂，便于使用清洁布将溢出的胶水去除，使得到品质良好的半成品，且得到的行李箱备胎盖板具有较高的品质，使该加工工艺整体具有良好的应用性；
(2)在热压过程中，在样材的边缘贴附一圈吸胶棉条，使吸胶棉条对渗出的胶水具有良好的吸收作用，且在热压完成后，将吸胶棉条从样材的边缘撕下即可，可以使毯面和板材的边缘连接处更加平整，并能够对渗出的胶水进行有效处理，有利于提高行李箱备胎盖板整体的品质；
(3)在样材的周侧涂膜稀释剂后，进行微波烘热处理后，能够使渗出的胶水快速溶解稀释，有利于使用清洁布将其快速去除；在裁切后，对毯面的边缘进行烧毛处理，不仅有利于使毯面和板材的边缘贴合处保持平整，还能防止渗出的胶水因粘附在毯面的毛边上而导致后续清理困难，有利于提高行李箱备胎盖板整体的品质。
附图说明
图1为本发明中行李箱备胎盖板的加工工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，其具体包括以下步骤：
步骤一，喷胶，取盖板的板材，放置在定位工装上，然后在板材的表面喷涂胶水；
步骤二，毯面粘接，将喷涂胶水的板材进行固定，然后将毯面铺设在板材的表面，并使其完全贴合；
步骤三，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，得到样材；
步骤四，热压，将样材放置在热压设备中进行压合，压合成型的样材进行冷风冷却；
步骤五，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品；
步骤六，附件装配，在半成品上固定装配附件，即可得到行李箱备胎盖板。
注:上述步骤一中，胶水选用环氧树脂胶，购自河南汇能树脂有限公司，牌号为E-44；步骤四中，样材的压合时间为60s，样材所承受的压力为7MPa，压合温度为60℃；步骤五中，稀释剂选用丙酮。
实施例2：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤一中，胶水选用聚氨酯胶，购自河间市五湖防水材料厂的聚氨酯粘接剂M1。
实施例3：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤一中，胶水选用酚醛树脂胶，购自莒县中邦新能源有限公司。
实施例4：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤一中，胶水选用丙烯酸树脂胶，购自东莞市兰宝化工新材料有限公司的兰宝胶水。
实施例5：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四中，样材的压合时间为55s，样材所承受的压力为8MPa，压合温度为55℃。
实施例6：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四中，样材的压合时间为65s，样材所承受的压力为6MPa，压合温度为65℃。
实施例7：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五中，稀释剂选用二甲基甲酰胺。
实施例8：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五中，稀释剂选用乙醇。
实施例9：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五中，稀释剂选用甲苯。
实施例10：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五中，稀释剂选用醋酸乙酯。
实施例11：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四具体设置为，热压，将样材的边缘贴附一圈吸胶棉条，然后将其放置在热压设备中进行压合，压合成型的样材进行冷风冷却。
实施例12：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体设置为，毯面粘接，将喷涂胶水的板材进行固定，然后将毯面铺设在板材的表面，进行推展，使板材上的胶水和毯面均匀铺展，并使其完全贴合。
实施例13：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，微波烘热后，微波烘热的功率为400W，烘热时间为7.5s，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品。
实施例14：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，微波烘热后，微波烘热的功率为300W，烘热时间为10s，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品。
实施例15：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，微波烘热后，微波烘热的功率为500W，烘热时间为10s，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品。
实施例16：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，再对毯面的边缘进行圆筒烧毛处理，圆筒烧毛速度为95m/min，火口温度为1150℃，冷水滚筒的温度为55℃，得到样材。
实施例17：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，再对毯面的边缘进行圆筒烧毛处理，圆筒烧毛速度为90m/min，火口温度为1100℃，冷水滚筒的温度为50℃，得到样材。
实施例18：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体设置，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，再对毯面的边缘进行圆筒烧毛处理，圆筒烧毛速度为100m/min，火口温度为1200℃，冷水滚筒的温度为60℃，得到样材。
对比例1：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，除胶，在冷风冷却后的样材周侧，用清洁布擦拭，去除溢出的胶水，得到半成品。
对比例2：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，选用公开号为CN106335213A的发明申请文件中，实施例1所公开的采用纸蜂窝复合板干法制备汽车行李箱备胎盖板的方法。
对比例3：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，选用公开号为CN106183133A的发明申请文件中，实施例1所公开的一种高载荷车用行李箱备胎盖板及其制备方法。
对比例4：一种行李箱备胎盖板的加工工艺，选用公开号为CN106313797A的发明申请文件中，实施例1所公开的一种汽车备胎盖板的生产工艺。
效果测试试验方法：选用玻纤毡作为毯面，选用PP蜂窝板作为板材，然后按照实施例1-18和对比例1中的加工工艺，制作相同规格大小的行李箱备胎盖板，然后再按照对比例2-4中的工艺方法，制作出行李箱备胎盖板。然后对行李箱备胎盖板的边缘处进行观察，并记录观察结果。
试验结果：实施例1-18和对比例1-4的测试结果如表1所示。由表1可知，由实施例1和对比例1-4的观察结果对比可得，在其周侧溢出的胶水上涂抹稀释剂，便于使用清洁布将溢出的胶水去除，能够使行李箱备胎盖板具有较高的品质，且相比于现有技术，本发明行李箱备胎盖板的加工工艺具有良好的应用效果。由实施例1和实施例2-10的观察结果对比可得，别发明所公开的胶水、稀释剂和热压的工艺参数均使用于本发明中行李箱备胎盖板的加工工艺，且能得到良好稳定品质的行李箱备胎盖板。由实施例1和实施例11、实施例12的观察结果分别对比可得，在样材的边缘贴附一圈吸胶棉条或将毯面铺设在板材的表面进行推展，均能够使粘接处平整，无胶水残留，且胶接面均匀。由实施例1和实施例13-15的观察结果分别对比可得，在样材的周侧涂膜稀释剂后，进行微波烘热处理，能够使粘接处平整，无胶水残留，且胶接面均匀。由实施例1和实施例16-18的观察结果分别对比可得，裁切后对毯面的边缘进行圆筒烧毛处理，能够使粘接处平整，无胶水残留，且胶接面均匀。
表1实施例1-18和对比例1-4的测试结果
Figure BDA0002197554790000071
Figure BDA0002197554790000081
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种行李箱备胎盖板的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，喷胶，取盖板的板材，放置在定位工装上，然后在板材的表面喷涂胶水；
步骤二，毯面粘接，将喷涂胶水的板材进行固定，然后将毯面铺设在板材的表面，并使其完全贴合；
步骤三，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，得到样材；
步骤四，热压，将样材的边缘贴附一圈吸胶棉条，然后将其放置在热压设备中进行压合，压合成型的样材进行冷风冷却；
步骤五，稀释除胶，在冷风冷却后的样材周侧涂抹稀释剂，微波烘热后，并用清洁布去除溢出的胶水，得到半成品；
步骤六，附件装配，在半成品上固定装配附件，即可得到行李箱备胎盖板；
所述步骤一中，胶水选用环氧树脂胶、聚氨酯胶、酚醛树脂胶和丙烯酸树脂胶中的任意一种；
所述步骤四中，样材的压合时间为55-65s，样材所承受的压力为6-8MPa，压合温度为55-65℃；
所述步骤五中，稀释剂选用丙酮、乙醇、甲苯、醋酸乙酯和二甲基甲酰胺中的任意一种；
所述步骤五中，微波烘热的功率为300-500W，烘热时间为5-10s。
2.根据权利要求1所述的行李箱备胎盖板的加工工艺，其特征在于，所述步骤二具体设置为，毯面粘接，将喷涂胶水的板材进行固定，然后将毯面铺设在板材的表面，进行推展，使板材上的胶水和毯面均匀铺展，并使其完全贴合。
3.根据权利要求1所述的行李箱备胎盖板的加工工艺，其特征在于，所述步骤三具体设置，裁切，对板材上多余的毯面进行裁切，再对毯面的边缘进行圆筒烧毛处理，得到样材。
4.根据权利要求3所述的行李箱备胎盖板的加工工艺，其特征在于，所述步骤三中，圆筒烧毛速度为90-100m/min，火口温度为1100-1200℃，冷水滚筒的温度为50-60℃。
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