CN110506012A - 辊壳体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种辊壳体。辊壳体(10)具备第1壳体(11)以及第2壳体(12)。在辊收纳状态下，通过第1壳体(11)与第2壳体(12)的卡合来保持壳体关闭状态，辊(1)的辊主体(2)在从第1壳体(11)以及第2壳体(12)离开的状态下收容于辊主体收容空间(46)，辊(1)的旋转轴(3)的一端侧以及另一端侧在第1壳体(11)的第1支承部(25)与第2壳体(12)的第2支承部(42)之间被从轴交叉方向夹持而保持，通过第1壳体(11)以及第2壳体(12)覆盖辊(1)的整体。

Description

辊壳体

技术领域

本发明涉及一种辊壳体，用于收纳由弹性多孔质材料形成的辊主体被支承于旋转轴的辊。

背景技术

在专利文献1中记载了具有盖的管状发货用容器。该管状发货用容器具备用于对刷子进行包围保护的大致圆筒状的刚性构造体，并划定具有空腔开口的内侧空腔部。盖构成为，通过空腔开口与管状发货用容器结合，由此包围或者堵塞管状发货用容器的端部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2015-532246号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1的管状发货用容器中，在管状发货用容器中收纳刷子(由弹性多孔质材料形成的辊主体)的情况、从管状发货用容器取出所收纳的刷子的情况下，需要使刷子在内侧空腔部与外部之间经由空腔开口而沿着轴向移动。因此，收纳、取出的作业较繁杂。此外，在收纳时、取出时，刷子有可能与管状发货用容器接触，而使刷子产生变形、损伤、污染。

因此，本发明的目的在于提供一种辊壳体，收纳、取出的作业较容易，能够可靠地防止收纳时、取出时的辊主体的变形、损伤、污染。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的，本发明的第1方式为一种用于收纳辊的辊壳体，具备第1壳体以及第2壳体。辊具有辊主体以及旋转轴。辊主体为由弹性多孔质材料形成的圆筒状，辊主体的内周面被支承于旋转轴的外周面。

第1壳体具有：一侧以及另一侧的第1支承部，能够从与旋转轴的轴向交叉的轴交叉方向的一侧支承旋转轴的一端侧以及另一端侧；以及第1罩部，在一侧的第1支承部与另一侧的第1支承部之间划分轴交叉方向的另一侧开放的第1收容空间。第2壳体具有：一侧以及另一侧的第2支承部，能够从轴交叉方向的另一侧支承旋转轴的一端侧以及另一端侧；以及第2罩部，在一侧的第2支承部与另一侧的第2支承部之间划分轴交叉方向的一侧开放的第2收容空间。第2壳体在第1收容空间与第2收容空间划分辊主体收容空间的壳体关闭状态下，与第1壳体卡合而能够保持壳体关闭状态。

在收纳有辊的辊收纳状态下，通过第1壳体与第2壳体的卡合来保持壳体关闭状态，辊主体在从第1壳体以及第2壳体离开的状态下被收容于辊主体收容空间，在第1支承部与第2支承部之间旋转轴的一端侧以及另一端侧被从轴交叉方向夹持而保持，通过第1壳体以及第2壳体覆盖辊的整体。

在上述构成中，在向辊壳体中收纳辊的情况下，使辊壳体成为第1壳体与第2壳体的卡合被解除而辊主体收容空间开放的壳体打开状态，例如将第1壳体保持为第1收容空间朝上方开口的姿势，使辊从第1壳体的上方下降，将旋转轴的一端侧以及另一端侧载放于一侧以及另一侧的第1支承部。在该旋转轴载放状态下，辊主体的下部收敛于第1收容空间，辊主体的外周面的下侧区域由第1罩部以非接触状态覆盖。接着，将第2壳体从上方覆盖于第1壳体，将第2壳体与第1壳体卡合。在该辊收纳状态(收纳有辊的壳体关闭状态)下，辊主体的上部收敛于第2收容空间，辊主体的外周面的上侧区域由第2罩部以非接触状态覆盖，辊主体收容于辊主体收容空间。此外，在辊收纳状态下，在第1支承部与第2支承部之间旋转轴的一端侧以及另一端侧被从轴交叉方向夹持而保持，辊的整体由第1壳体与第2壳体覆盖。相反，在从辊壳体取出辊的情况下，解除第1壳体与第2壳体的卡合而成为壳体打开状态，例如通过双手的指尖支承旋转轴的一端侧与另一端侧而拉起辊(旋转轴)，将辊从第1壳体取出。如此，在将辊收纳于辊壳体的情况、从辊壳体取出所收纳的辊的情况下，使辊不沿着轴向而沿着轴交叉方向移动，因此能够容易地进行收纳、取出的作业。此外，在收纳时、取出时辊主体难以与辊壳体(第1壳体)接触，能够可靠地防止辊主体的变形、损伤、污染。

本发明的第2方式为，在第1方式的辊壳体中，在旋转轴的至少一端侧，拆装自如地安装于旋转轴的轴装配部件被夹持在一侧的第1支承部与一侧的第2支承部之间而保持。

在上述构成中，即便在旋转轴的一端侧的端面未从辊主体的端面充分地突出的情况下，也能够经由轴装配部件可靠地支承旋转轴的一端侧。

本发明的第3方式为，在第1方式的辊壳体中，在旋转轴的至少一端侧，从辊主体的端面突出的旋转轴的轴端部被夹持在一侧的第1支承部与一侧的第2支承部之间而保持。一侧的第1支承部为能够载放轴端部的外周面的槽形状。第1壳体具有开口槽部，该开口槽部相对于一侧的第1支承部配置在与第1收容空间相反侧且与一侧的第1支承部邻接。开口槽部为载放于一侧的第1支承部的轴端部不能插通、且使载放于一侧的第1支承部的轴端部的端面面向外部的槽形状。

本发明的第4方式为，在第2方式的辊壳体中，一侧的第1支承部为能够载放轴装配部件的外周面的槽形状。第1壳体具有开口槽部，该开口槽部相对于一侧的第1支承部配置在与第1收容空间相反侧且与一侧的第1支承部邻接。开口槽部为载放于一侧的第1支承部的轴装配部件不能插通、且使载放于一侧的第1支承部的轴装配部件的端面面向外部的槽形状。

在上述构成中，将开口槽部形成为作业者的指尖能够插入的大小，由此作业者在辊的收纳时、取出时，能够在使指尖从轴向与轴端部的端面或者轴装配部件的端面接触的状态下使旋转轴(辊)升降，作业性提高。

本发明的第5方式为，在第1方式的辊壳体中，在旋转轴的至少一端侧，从辊主体的端面突出的旋转轴的轴端部被夹持在一侧的第1支承部与一侧的第2支承部之间而保持。轴端部的外周面具有凹凸形状。一侧的第1支承部以及一侧的第2支承部中的至少一方，具有与轴端部的凹凸形状卡合而限制轴端部的移动的凹凸形状。

本发明的第6方式为，在第2方式的辊壳体中，轴装配部件的外周面具有凹凸形状。一侧的第1支承部以及一侧的第2支承部中的至少一方，具有与轴装配部件的凹凸形状卡合而限制轴装配部件的移动的凹凸形状。

在上述构成中，通过与一侧的第1支承部以及/或者一侧的第2支承部的卡合来限制轴端部或者轴装配部件的移动，因此在将辊收纳于辊壳体进行输送时等，能够可靠地防止由于与辊壳体的接触而引起的辊主体的变形、损伤、污染。

本发明的第7方式为，在第1方式的辊壳体中，在旋转轴的至少一端侧拆装自如地安装有轴落下限制部件。安装于旋转轴的轴落下限制部件的外周缘部的大致整个区域，比辊主体的外周面朝辊主体的径向外侧突出。第1壳体以及第2壳体中的至少一方，具有与轴落下限制部件的外周缘部卡合而限制轴落下限制部件朝轴向移动的轴落下限制部件卡合槽。

在上述构成中，即便在对辊收纳状态的辊壳体作用非意图的外力而第1支承部与第2支承部对旋转轴的一端侧的保持被解除的情况下，也能够通过轴落下限制部件来阻止由于旋转轴相对于辊壳体的下降而引起的辊主体与辊壳体的干涉，在将辊收纳于辊壳体进行输送时等，能够可靠地防止由于与辊壳体的接触而引起的辊主体的变形、损伤、污染。

本发明的第8方式为，在第2方式的辊壳体中，安装于旋转轴的轴装配部件的外周缘部的大致整个区域或者多个区域，比辊主体的外周面朝辊主体的径向外侧突出。轴装配部件在比辊主体的外周面突出的区域中被夹持在第1支承部与第2支承部之间而保持。

在上述构成中，通过在比辊主体的外周面突出的区域中将轴装配部件夹持在第1支承部与第2支承部之间来保持旋转轴的一端侧，因此即便在对辊收纳状态的辊壳体作用了非意图的外力的情况下，旋转轴的一端侧的保持也难以解除，在将辊收纳于辊壳体进行输送时等，能够可靠地防止由于与辊壳体的接触而引起的辊主体的变形、损伤、污染。

本发明的第9方式为，在第7方式的辊壳体中，通过组合能够从旋转轴向轴交叉方向分开脱离的多个分割板，而构成轴落下限制部件。

在上述构成中，在将轴落下限制部件安装于旋转轴的情况下，只要从轴交叉方向将多个分割板组装于旋转轴即可，在将轴落下限制部件从旋转轴拆卸的情况下，只要使多个分割板从旋转轴向轴交叉方向分开脱离即可。因而，与在轴落下限制部件上形成轴插通孔，通过在轴插通孔中插通旋转轴而将轴落下限制部件安装于旋转轴，通过从轴插通孔拔出旋转轴而拆卸轴落下限制部件的情况相比，能够容易地进行轴落下部件的拆装作业。

发明的效果

根据本发明的辊壳体，能够可靠地防止收纳时、取出时的辊主体的变形、损伤、污染。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的辊壳体的辊收纳前的立体图。

图2中的(a)是轴载放状态的图1的下壳体的平面图，(b)是辊收纳状态的图1的辊壳体的平面图。

图3是图2(b)的III-III向视截面图。

图4是图2(b)的IV-IV向视截面图。

图5是图3的V-V向视截面图。

图6是表示在上壳体上重叠了下壳体的状态的截面图。

图7是第2实施方式的接合器以及辊的立体图。

图8是第2实施方式的主要部分的平截面图。

图9是图8的IX-IX向视截面图。

图10是第3实施方式的凸缘以及辊的立体图。

图11是第3实施方式的主要部分的平截面图。

图12是图11的XII-XII向视截面图。

图13是第3实施方式的变形例的截面图。

图14是第4实施方式的截面图。

图15是从斜上方观察第5实施方式的壳体以及凸缘的立体图。

图16是从斜下方观察图15的壳体的立体图。

图17是第5实施方式的辊壳体的辊收纳前的侧面图。

图18是图17的辊收容后的第1壳体的后视图。

图19是第5实施方式的一端侧的侧截面图。

图20是第5实施方式的另一端侧的侧截面图。

图21是表示第5实施方式的凸缘的变形例的主视图。

图22是表示第6实施方式的前侧凸缘的主视图。

图23是表示第6实施方式的后侧凸缘的主视图。

图24是安装有图23的后侧凸缘的情况下的辊收容后的第1壳体的后视图。

具体实施方式

参照图1～图6对本发明的第1实施方式的辊壳体10进行说明。

如图1～图5所示，辊壳体10为，在对制造出的辊1进行输送(发货)的情况、进行保管的情况下等，作为保护辊1的容器使用。辊1是圆筒状的辊主体2的内周面被固定地支承于旋转轴3的外周面的所谓的带轴辊。另外，在以下的说明中，上下方向意味着大致铅垂方向，前后方向意味着与上下方向大致正交的旋转轴3的轴向，左右方向意味着与上下方向以及前后方向大致正交的方向。此外，各方向是假定为收纳于辊壳体10的辊1的旋转轴3大致水平地延伸的状态的方向。此外，轴向内侧是指朝向旋转轴3的轴向的中心的方向(对于辊壳体10，是与此相当的方向)，轴向外侧是指从旋转轴3的轴向的中心离开的方向(对于辊壳体10，是与此相当的方向)。

辊主体2由具有弹性的软质多孔质原料形成。辊主体2的外周面可以为曲面形状，也可以为多个突起从曲面突出等的凹凸形状。作为软质多孔质原料，能够使用高分子化合物多孔质原料，例如在含水状态下具有弹性的聚乙烯醇缩醛系多孔质原料(PVAt系多孔质原料)、在干燥以及含水状态下均具有弹性的聚氨酯系多孔质原料等。

旋转轴3例如为具有辊主体2的内径以上的外径的大致圆柱状或者大致圆管形状，插入到辊主体2的内径部而保持辊主体2。旋转轴3由金属、塑料等硬质材料形成，在旋转轴3的一端侧(前端侧)以及另一端侧(后端侧)，一体地设置有沿着旋转轴3的轴向延伸且比辊主体2的两端面(前后的端面)突出的轴端部4。另外，旋转轴3的外周的截面形状并不限定于圆形，例如也可以为多边形、具有凹凸的形状等。辊主体2可以仅通过与旋转轴3之间的摩擦力而保持于旋转轴3，也可以通过粘接剂等保持于旋转轴3。此外，在使含有原料的液体(混合液)在模具内固化而制造多孔质原料(辊主体2)的情况下，也可以通过在将旋转轴3设置到模具内的状态下使混合液固化(不是使旋转轴3插入到制造后的辊主体2中，而是将辊主体2与旋转轴3一体地形成)，由此使辊主体2保持于旋转轴3。

本实施方式的轴端部4比保持辊主体2的旋转轴3的中央部更小径，在中央部与轴端部4之间形成有阶差5。在轴端部4的端面上形成有截面为圆形状的轴端面孔6。

辊壳体10具备下侧的第1壳体(下壳体)11以及上侧的第2壳体(上壳体)12。第1壳体11以及第2壳体12为其各部分通过真空成型等而一体形成为薄壁状的树脂制。本实施方式的辊壳体10具有当用指尖按压表面时其弹性变形而凹陷的程度的壁厚，作为形成第2壳体12以及第1壳体11的树脂，例如能够使用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PS(聚苯乙烯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、ABS(acrylonitrile butadiene styrene：丙烯腈丁二烯苯乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PVC(聚氯乙烯)等。另外，通过利用透明或者半透明的树脂来形成第1壳体11以及/或者第2壳体12，由此能够从外部目视确认收容物(辊1)。

第1壳体11一体地具有：矩形框状(边框状)的第1基座面部13；从第1基座面部13的内周缘朝下方凹陷的第1罩部14；从第1基座面部13的外周缘朝下方延伸而覆盖第1罩部14的外侧的第1外侧周面部15；以及从第1外侧周面部15的下端周缘朝外侧延伸的第1边缘面部16。

第1基座面部13具有：成为矩形框的长边的左右一对第1基座长面部17；以及成为矩形框的短边的前后一对第1基座短面部18。第1基座长面部17沿着辊1(旋转轴3)的轴向在前后方向上延伸，第1基座短面部18沿着与辊1的轴向大致正交的轴交叉方向(径向)在左右方向上延伸。

第1罩部14具有左右一对第1罩长面部19、前后一对第1罩短面部20、以及罩底面部21。第1罩长面部19为从第1基座长面部17的内缘朝下方延伸的矩形状，第1罩短面部20为以从邻接的第1罩长面部19的端缘折弯的状态、从第1基座短面部18的内缘朝下方延伸的矩形状，罩底面部21为将第1罩长面部19与第1罩短面部20所形成的矩形筒形状的下端堵塞的矩形状。在罩底面部21上形成有多个朝下方突出的加强用的第1肋22。

第1外侧周面部15具有左右一对第1外侧长面部23以及前后一对第1外侧短面部24。第1外侧长面部23为从第1基座长面部17的外缘朝下方延伸的矩形状，第1外侧短面部24为以从邻接的第1外侧长面部23的端缘折弯的状态、从第1基座短面部18的外缘朝下方延伸的矩形状。

在前后的第1基座短面部18的各自上，形成有呈圆弧状朝下方凹陷的槽形状的第1轴对置槽部(第1支承部)25。第1轴对置槽部25以沿着旋转轴3的轴端部4的外周的方式形成，在各第1轴对置槽部25中分别载放旋转轴3的前后的轴端部4。第1罩部14在前后的第1轴对置槽部25之间划分出上方开放的第1收容空间26，第1轴对置槽部25的轴向内侧朝第1收容空间26开口。另外，第1轴对置槽部25的内径只要为轴端部4能够进入的大小即可，只要是通过第1壳体11的弹性变形而轴端部4能够插入的范围，则也可以小于轴端部4的外径。此外，第1轴对置槽部25的形状并不限定于圆弧状，只要是能够支承轴端部4的形状即可。

在前后的第1基座短面部18的各自上，与第1轴对置槽部25邻接(连续)地形成有槽形状的开口槽部27，该开口槽部27配置在第1轴对置槽部25的轴向外侧(与第1收容空间26相反侧)且呈圆弧状朝下方凹陷。开口槽部27的内径被设定得小于第1轴对置槽部25的内径，在第1轴对置槽部25与开口槽部27之间形成有阶差状的槽边界部28。载放于第1轴对置槽部25的轴端部4为，朝轴向外侧的移动被槽边界部28限制，无法插通与第1轴对置槽部25邻接的开口槽部27，且轴端部4的端面经由邻接的开口槽部27而面向外部。开口槽部27的内径被设定为作业者的指尖能够插入的大小，作业者能够经由开口槽部27而使指尖接触载放于第1轴对置槽部25的轴端部4的端面。

在左右的第1外侧长面部23的各自上，形成有朝内侧(对置的第1外侧长面部23侧)凹陷的卡合凹部29。

第2壳体12一体地具有：矩形框状(边框状)的第2基座面部30；从第2基座面部30的内周缘朝上方突出的第2罩部31；从第2基座面部30的外周缘朝下方延伸的第2外侧周面部32；以及从第2外侧周面部32的下端周缘朝外侧延伸的第2边缘面部33。

第2基座面部30具有：成为矩形框的长边的左右一对第2基座长面部34；以及成为矩形框的短边的前后一对第2基座短面部35。第2基座长面部34沿着轴向前后地延伸，第2基座短面部35沿着轴交叉方向左右地延伸。

第2罩部31具有左右一对第2罩长面部36、前后一对第2罩短面部37、以及罩上面部38。第2罩长面部36为从第2基座长面部34的内缘朝上方延伸的矩形状，第2罩短面部37为以从邻接的第2罩长面部36的端缘折弯的状态、从第2基座短面部35的内缘朝上方延伸的矩形状，罩上面部38为将第2罩长面部36与第2罩短面部37所形成的矩形筒形状的上端堵塞的矩形状。在罩上面部38上形成有多个朝上方突出的加强用的第2肋39。

第2外侧周面部32具有左右一对第2外侧长面部40以及前后一对第2外侧短面部41。第2外侧长面部40为从第2基座长面部34的外缘朝下方延伸的矩形状，第2外侧短面部41为以从邻接的第2外侧长面部40的端缘折弯的状态、从第2基座短面部35的外缘朝下方延伸的矩形状。

在前后的第2基座短面部35的各自上，形成有呈圆弧状朝上方凹陷的槽形状的第2轴对置槽部(第2支承部)42，第2罩部31在前后的第2轴对置槽部42之间划分出下方开放的第2收容空间43。第2轴对置槽部42的轴向内侧朝第2收容空间43开口，第2轴对置槽部42的轴向外侧(与第2收容空间43相反侧)由槽端部44封闭。第2轴对置槽部42以沿着旋转轴3的轴端部4的外周的方式形成。另外，第2轴对置槽部42的内径只要为轴端部4能够进入的大小即可，只要是通过第2壳体12的弹性变形而轴端部4能够插入的范围，则也可以小于轴端部4的外径。此外，第2轴对置槽部42的形状并不限定于圆弧状，只要为能够支承轴端部4的形状即可。

左右的第2外侧长面部40的内表面间距离被设定得与左右的第1外侧长面部23的外表面间距离大致相同或者稍长，前后的第2外侧短面部41的内表面间距离被设定得与前后的第1外侧短面部24的外表面间距离大致相同或者稍长，以便能够将第1罩部14插入到第2外侧周面部32的内侧。在左右的第2外侧长面部40的各自上，形成有朝内侧(对置的第2外侧长面部40侧)突出的卡止突部45。另外，只要是通过第1壳体11以及/或者第2壳体12的弹性变形而能够将第1罩部14插入到第2外侧周面部32的内侧的范围，则也可以使左右的第2外侧长面部40的内表面间距离比左右的第1外侧长面部23的外表面间距离短，也可以使前后的第2外侧短面部41的内表面间距离比前后的第1外侧短面部24的外表面间距离短。

当以第1收容空间26朝上方开口的姿势(基本姿势)放置第1壳体11，并以将第1外侧周面部15插入到第2外侧周面部32的内侧的方式将第2壳体12向第1壳体11重叠压下时，第2壳体12的卡止突部45与第1壳体11的卡合凹部29卡合而成为壳体关闭状态。通过卡止突部45与卡合凹部29的卡合来保持壳体关闭状态。在壳体关闭状态下，第1基座面部13与第2基座面部30接近或者接触地相对置，第1收容空间26与第2收容空间43划分出辊主体收容空间46。此外，开口槽部27的轴向外侧由第2壳体12的第2外侧短面部41封闭(参照图5)。

在卡止突部45与卡合凹部29的卡合被解除，第1壳体11与第2壳体12分离而辊主体收容空间46开放了的壳体打开状态下，在基本姿势的第1壳体11的前后的第1轴对置槽部25中载放旋转轴3的前端侧以及后端侧的轴端部4，并使第2壳体12与第1壳体11重叠而成为壳体关闭状态，由此成为在辊壳体10中收纳了辊1的辊收纳状态。在辊收纳状态下，辊主体2以从第1壳体11以及第2壳体12离开的状态收容于辊主体收容空间46，在第1轴对置槽部25与第2轴对置槽部42之间前端侧以及后端侧的轴端部4被从轴交叉方向夹持而保持，并通过第1壳体11以及第2壳体12覆盖辊1的整体。通过第1轴对置槽部25与第2轴对置槽部42来阻止旋转轴3在轴交叉方向上的移动，通过槽边界部28与槽端部44来阻止旋转轴3在轴向上的移动。

此外，如图6所示，当以第2收容空间43朝下方开口的姿势放置第2壳体12，并以将第2罩部31插入到第1外侧周面部15的内侧的方式将第1壳体11重叠于第2壳体12时，第1壳体11的第1肋22从上方重叠地载放于第2壳体12的第2肋39，并且第2壳体12的第2罩部31插入到第1壳体11的左右的卡合凹部29的内侧而卡合。通过该卡合，第1壳体11与第2壳体12的重叠状态稳定，因此能够将辊收纳状态的辊壳体10层叠多层。

在向辊壳体10中收纳辊1的情况下，使辊壳体10成为壳体打开状态，以第1收容空间26朝上方开口的基准姿势放置第1壳体11，使辊1从第1壳体11的上方下降，将辊1的前后的轴端部4分别载放于前后的第1轴对置槽部25。在该旋转轴载放状态下，辊主体2的下部收敛于第1收容空间26，辊主体2的外周面的下侧区域由第1罩部14以非接触状态覆盖。接着，使第2壳体12从上方覆盖于第1壳体11，并将第2壳体12的卡止突部45与第1壳体11的卡合凹部29卡合。在该辊收纳状态(收纳有辊1的壳体关闭状态)下，辊主体2的上部收敛于第2收容空间43，辊主体2的外周面的上侧区域由第2罩部31以非接触状态覆盖，辊主体2收容于辊主体收容空间46。此外，在辊收纳状态下，在前后的第1轴对置槽部25与前后的第2轴对置槽部42之间前后的轴端部4被从上下方向夹持而保持，辊1的整体由第1壳体11与第2壳体12覆盖。

在从辊壳体10取出辊1的情况下，将第2壳体12以从第1壳体11拉开的方式抬起，将第1壳体11的卡合凹部29与第2壳体12的卡止突部45之间的卡合解除而成为壳体打开状态，用双手的指尖支承旋转轴3的前后的轴端部4而将辊1(旋转轴3)拉起，将辊1从第1壳体11取出。

如此，在将辊1向辊壳体10收纳的情况、从辊壳体10取出所收纳的辊1的情况下，使辊1不在轴向(前后方向)上而在轴交叉方向(上下方向)上移动，因此能够容易地进行收纳、取出的作业。此外，在收纳时、取出时辊主体2难以与辊壳体10(第1壳体11)接触，能够可靠地防止辊主体2的变形、损伤、污染。

此外，由于开口槽部27的内径形成为作业者的指尖能够插入的大小，因此作业者在辊1的收纳时、取出时，能够在使双手的指尖从轴向外侧与前后的轴端部4的端面接触(指尖勾挂于轴端面孔6)而支承了旋转轴3的状态下，使辊1(旋转轴3)升降，作业性提高。

其次，参照图7～图9对本发明的第2实施方式进行说明。第2实施方式在旋转轴3上安装了接合器(轴装配部件)47，对于与第1实施方式共通的构成，赋予相同的符号而省略其说明。

如图7～图9所示，接合器47一体地具有：具有与轴端部4大致相同的外径的圆柱状或者圆筒状的接合器基部48；从接合器基部48的一端突出的圆柱状或者圆筒状的接合器细径部49；以及设置于接合器基部48的另一端的凸缘状的接合器粗径部50。接合器细径部49比接合器基部48小径，接合器粗径部50比接合器基部48大径且比辊主体2小径。接合器细径部49的外径被设定得与轴端部4的轴端面孔6的内径大致相同或稍小，通过将接合器细径部49插入于轴端面孔6，由此将接合器47能够拆装地安装于轴端部4的端面。在接合器47(接合器粗径部50)的端面上形成有接合器端面孔51。

在第1壳体11的第1轴对置槽部25以及第2壳体12的第2轴对置槽部42，分别设置有与接合器基部48的外径相匹配的浅槽部52、以及与接合器粗径部50的外径相匹配的深槽部53。在第1轴对置槽部25的深槽部53与开口槽部27之间形成有阶差状的槽边界部28，接合器粗径部50的外径大于开口槽部27的内径。

在将接合器47载放于第1轴对置槽部25的情况下，接合器基部48插入于浅槽部52，接合器粗径部50插入于深槽部53。在壳体关闭状态下，在上下的浅槽部52之间接合器基部48被夹持而保持、以及/或者在上下的深槽部53之间接合器粗径部50被夹持而保持。如此，接合器47的外周面具有凹凸形状，第1轴对置槽部25以及第2轴对置槽部42具有与接合器47的凹凸形状卡合而限制接合器47的移动的凹凸形状。另外，也可以仅在第1轴对置槽部25以及第2轴对置槽部42中的一方上设置与接合器47的凹凸形状卡合而限制接合器47的移动的凹凸形状。

根据本实施方式，即便在旋转轴3的轴端部4未从辊主体2的端面足够地突出的情况下，也能够经由接合器47而可靠地支承旋转轴3的前端侧以及后端侧。

此外，与第1实施方式相同，开口槽部27的内径形成为作业者的指尖能够插入的大小，因此作业者在辊1的收纳时、取出时，能够在使双手的指尖从轴向外侧与前后的接合器47的端面接触(指尖勾挂于接合器端面孔51)而支承了旋转轴3的状态下，使辊1(旋转轴3)升降，作业性提高。

此外，由于第1轴对置槽部25以及第2轴对置槽部42与接合器47卡合而限制接合器47的移动，所以即便在对辊收纳状态的辊壳体10作用非意图的外力，辊壳体10以第1轴对置槽部25朝轴向外侧移动的方式变形了的情况下，也能够防止接合器47从第1轴对置槽部25落下。因而，在将辊1收纳于辊壳体10进行输送时等，能够可靠地防止由于与辊壳体10的接触而引起的辊主体2的变形、损伤、污染。

另外，能够省略用于阻止接合器47的移动的凹凸形状，也可以使旋转轴3的前端侧以及后端侧的接合器47的一方或者双方成为不具有该凹凸形状的接合器。

此外，也可以仅在旋转轴3的前端侧以及后端侧的一侧安装接合器47，对于另一侧，通过第1轴对置槽部25以及第2轴对置槽部42直接支承轴端部4。

此外，在第1实施方式中，也可以与第2实施方式相同，在轴端部4上设置凹凸形状，并且在第1轴对置槽部25以及/或者第2轴对置槽部42设置与轴端部4的凹凸形状卡合而限制轴端部4的移动的凹凸形状。

接着，参照图10～图12对本发明的第3实施方式进行说明。第3实施方式在第1实施方式的旋转轴3的前端侧以及后端侧安装了凸缘(轴落下限制部件)54，对于与第1实施方式共通的构成，赋予相同的符号而省略其说明。

如图10～图12所示，凸缘54为具有比辊主体2的外径大的外径的有孔圆板状。在凸缘54的中心部形成有具有与轴端部4的外径大致相同或稍大的内径的轴插通孔55，通过将轴端部4插通于轴插通孔55，由此将凸缘54能够拆装地安装于前端侧以及后端侧的轴端部4。安装于轴端部4的凸缘54的外周缘部的整个区域，比辊主体2的外周面朝辊主体2的径向外侧突出。凸缘54朝轴向内侧的插入极限由轴端部4的阶差5规定，凸缘54与辊主体2被维持为非接触。

在第1壳体11的第1罩部14上，形成有与凸缘54的外周缘部的下侧区域卡合而限制凸缘54朝轴向移动的第1凸缘卡合槽(轴落下限制部件卡合槽)56，在第2壳体12的第2罩部31上，形成有与凸缘54的外周缘部的下侧区域卡合而限制凸缘54朝轴向移动的第2凸缘卡合槽(轴落下限制部件卡合槽)57。在辊收纳状态下，凸缘54配置在辊主体收容空间46中的配置有辊主体2的中央部的轴向两侧，凸缘54的外周缘部与第1凸缘卡合槽56以及第2凸缘卡合槽57卡合。凸缘54的外周面与第1凸缘卡合槽56的槽底以及第2凸缘卡合槽57的槽底接近或者接触。

另外，在未对辊壳体10作用外力的通常状态下，旋转轴3的前端侧以及后端侧由第1轴对置槽部25以及第2轴对置槽部42支承，旋转轴3未由凸缘54支承。但是，本发明并非将凸缘54对旋转轴3的支承排除在外，也可以通过第1轴对置槽部25以及第2轴对置槽部42与凸缘54的双方来支承旋转轴3。在该情况下，第1轴对置槽部25与第1凸缘卡合槽56构成第1支承部，第2轴对置槽部42与第2凸缘卡合槽57构成第2支承部。

根据本实施方式，即便在对辊收纳状态的辊壳体10作用非意图的外力，辊壳体10以第1轴对置槽部25朝轴向外侧移动的方式变形，轴端部4从第1轴对置槽部25脱离了的情况下，辊1相对于辊壳体10的下降也被凸缘54阻止。因而，在将辊1收纳于辊壳体10进行输送时等，能够可靠地防止由于与辊壳体10的接触而引起的辊主体2的变形、损伤、污染。

另外，也可以不在旋转轴3的前端侧以及后端侧的双方，而仅在其中一方安装凸缘54。此外，在轴端部4的阶差5与辊主体2的端面在轴向上位于大致相同位置的情况下，例如图13所示，只要通过在凸缘54的轴向内侧设置抵靠于阶差5的圆筒状的突起58，由此维持凸缘54与辊主体2之间的非接触即可。此外，也可以在拆装自如地安装于旋转轴3且被夹持在第1支承部与第2支承部之间而保持的接合器(例如第2实施方式那样的接合器47)上一体地设置凸缘。此外，凸缘54的形状并不限定于圆板状，只要是在安装于旋转轴3的状态下凸缘的外周缘部的大致整个区域比辊主体2的外周面朝径向外侧突出的形状即可。

其次，参照图14对本发明的第4实施方式进行说明。第4实施方式是将第1实施方式的第1壳体11与第2壳体12经由铰链部59连结，对于与第1实施方式共通的构成，赋予相同的符号而省略其说明。

如图14所示，在本实施方式的辊壳体60中，在第1壳体11的一方(图中左侧)的第1外侧长面部23上，经由铰链部59开闭自如地连结有第2壳体12的第2外侧长面部40中的一方(图中右侧)。如此，第1壳体11与第2壳体12经由铰链部59连结，因此能够比较容易地进行辊壳体60的开闭作业。

其次，参照图15～图20对本发明的第5实施方式进行说明。第5实施方式的辊壳体100是将相同形状的两个壳体70用作为第1壳体11以及第2壳体12，并且通过前后的凸缘(前侧凸缘71以及后侧凸缘72)来支承旋转轴3的前端侧以及后端侧，对于与第1实施方式共通的构成，赋予相同的符号而省略其说明。

如图17所示，在旋转轴3的前端侧以及后端侧的轴端部4，拆装自如地安装有作为轴装配部件的凸缘(前侧凸缘71以及后侧凸缘72)。前侧凸缘71以及后侧凸缘72为具有比辊主体2的外径大的外径的圆板状。如图15以及图19所示，在前侧凸缘71的中心部形成有具有与轴端部4的外径大致相同或稍大的内径的轴插通孔73，通过将轴端部4插通于轴插通孔73，由此将前侧凸缘71能够拆装地安装于前侧的轴端部4。如图15以及图20所示，在后侧凸缘72上，代替轴插通孔73，而一体地设置有具有与轴端部4的外径大致相同或稍大的内径的有底筒状部74，通过将轴端部4插入到有底筒状部74的内径部，由此将后侧凸缘72能够拆装地安装于后端侧的轴端部4。在本实施方式的有底筒状部74上一体形成有圆柱棒体状的轴插入部75，与轴端部4朝有底筒状部74的内径部的插入相应，该轴插入部75被插入到轴端部4的轴端面孔6中。在将各凸缘71、72安装于轴端部4的状态下，各凸缘71、72的外周缘部的整个区域比辊主体2的外周面朝辊主体2的径向外侧突出。另外，也可以使前侧凸缘71成为后侧凸缘72那样的形状，也可以使后侧凸缘72成为前侧凸缘71那样的形状。此外，也可以仅设置前侧凸缘71以及后侧凸缘72中的一方，将另一侧的轴端部4直接或者经由接合器而支承于壳体70。

如图15～图20所示，壳体70一体地具有矩形框状(边框状)的基座面部76、以及从基座面部76的内周缘朝轴交叉方向的一侧凹陷的罩部77。第1壳体11的罩部77构成第1罩部14，第2壳体12的罩部77构成第2罩部31。罩部77划分出朝轴交叉方向的另一侧开口的收容空间78(第1收容空间26、第2收容空间43)。壳体70大致构成为，以作为第1壳体11以及第2壳体12的双方发挥功能的方式相对于轴向左右对称。对于两个壳体70(第1壳体11以及第2壳体12)，通过将其中一方(第1壳体11)以第1收容空间26朝上方开口的姿势(基本姿势)放置，将另一方(第2壳体12)以从基本姿势反转(以轴向为中心旋转180度)为第2收容空间43朝下方开口的姿势(反转姿势)从上方重叠于第1壳体11来使用。

基座面部76具有成为矩形框的长边的左右一对基座长面部79、以及成为矩形框的短边的前后一对基座短面部80。基座长面部79沿着轴向在前后方向上延伸，基座短面部80沿着轴交叉方向在左右方向上延伸。

罩部77具有在轴向的中央大范围地形成的中央罩部81、以及形成在中央罩部81的轴向两侧且与中央罩部81连续的前后一对端罩部82。中央罩部81具有左右一对罩侧面部83、前后一对罩连结面部84、以及罩顶面部85，前后的端罩部82分别具有圆弧面部86以及罩端面部87。罩侧面部83为从基座长面部79的轴向的中央部分的内缘朝下方延伸的矩形状，罩顶面部85为将左右的罩侧面部83的端缘连结的矩形状。圆弧面部86为将基座长面部79的两端部分的内缘彼此连结的圆弧面状，罩端面部87为从基座短面部80的内缘朝下方延伸的半圆板状。罩连结面部84将罩侧面部83以及罩顶面部85的端缘与圆弧面部86的端缘连结，以便堵塞罩侧面部83以及罩顶面部85的轴向外侧的端缘与圆弧面部86的轴向内侧的端缘之间。

在圆弧面部86的轴向外侧的端缘部与罩端面部87之间，形成有从圆弧面部86的内表面凹陷的凸缘卡合槽(前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89)。第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89构成第1支承部，第2壳体12的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89构成第2支承部。在使壳体70成为基本姿势的情况下，罩顶面部85成为罩底面部，在使壳体70成为反转姿势的情况下，罩顶面部85成为罩上面部。

在前后的基座短面部80的各自上，形成有呈圆弧状凹陷的槽形状的轴对置槽部90。前侧的轴对置槽部90的内径被设定得比旋转轴3的轴端部4的外径稍大，前侧的轴对置槽部90的内表面与旋转轴3前侧的轴端部4的外表面以接近或者接触的状态对置。后侧的轴对置槽部90的内径被设定得比后侧凸缘72的有底筒状部74的外径稍大，后侧的轴对置槽部90的内表面与有底筒状部74的外表面以接近或者接触的状态对置。

前侧凸缘卡合槽88与前侧凸缘71的外周缘部的大致半周量的区域卡合，而从径向外侧支承前侧凸缘71，并且限制前侧凸缘71朝轴向的移动。后侧凸缘卡合槽89与后侧凸缘72的外周缘部的大致半周量的区域卡合，而从径向外侧支承后侧凸缘72，并且限制后侧凸缘72朝轴向的移动。在前侧以及后侧的罩端面部87上，形成有朝轴向内侧突出的端面突出部91。在前侧凸缘71上，形成有在与前侧凸缘卡合槽88卡合了的状态下与前侧的端面突出部91卡合的前凸缘凹部66。通过前凸缘凹部66与前侧的端面突出部91之间的卡合，前侧凸缘71在前侧凸缘卡合槽88内的位置被规定，并且壳体70对前侧凸缘71的支承稳定。同样，在后侧凸缘72上，形成有在与后侧凸缘卡合槽89卡合了的状态下与后侧的端面突出部91卡合的后凸缘凹部67。通过后凸缘凹部67与后侧的端面突出部91之间的卡合，后侧凸缘72在后侧凸缘卡合槽89内的位置被规定，并且壳体70对后侧凸缘72的支承稳定。

另外，在不对辊壳体100作用外力的通常状态下，旋转轴3的前端侧以及后端侧由前侧凸缘71以及后侧凸缘72支承，旋转轴3不被轴对置槽部90支承。但是，本发明并非将轴对置槽部90对旋转轴3的支承排除在外，也可以通过轴对置槽部90与凸缘71、72的双方来支承旋转轴3。在该情况下，第1壳体11的轴对置槽部90、前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89构成第1支承部，第2壳体12的轴对置槽部90、前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89构成第2支承部。

此外，各凸缘71、72的形状并不限定于圆板状，只要是在安装于旋转轴3的状态下凸缘的外周缘部的大致整个区域或者多个区域比辊主体2的外周面朝辊主体2的径向外侧突出的形状即可。在成为凸缘的外周缘部的多个区域比辊主体2的外周面朝径向外侧突出的形状的情况下，只要将凸缘在该多个区域中夹持在第1壳体11与第2壳体12之间进行保持即可。例如，如图21所示，在三边的各中央部分位于比辊主体2的外周面靠径向内侧的位置、三处的顶点部分102比辊主体2的外周面朝径向外侧突出的三角板形状的凸缘101的情况下，只要通过将两处的顶点部分102与第1壳体11的凸缘卡合槽卡合，并将一处的顶点部分102与第2壳体12的凸缘卡合槽卡合等，由此将凸缘101在三处的顶点部分102夹持在第1壳体11与第2壳体12之间进行保持即可。

在前侧的基座短面部80上形成有前侧的卡止突部93以及卡合凹部94，在后侧的基座短面部80上形成有后侧的卡止突部95以及卡合凹部96。前侧以及后侧的卡止突部93、95从基座短面部80朝轴交叉方向的另一侧突出，前侧以及后侧的卡合凹部94、96以能够与前侧以及后侧的卡止突部93、95卡合的方式从基座短面部80朝轴交叉方向的一侧凹陷。前侧的卡止突部93与卡合凹部94、以及后侧的卡止突部95与卡合凹部96被配置为分别相对于轴向左右对称，以便基本姿势的壳体70与反转姿势的壳体70能够卡合。

在左右的基座长面部79上分别形成有定位突部97以及定位凹部98。右侧以及左侧的定位突部97从基座长面部79朝轴交叉方向的另一侧突出，右侧以及左侧的定位凹部98以能够供左侧以及右侧的定位突部97插入的方式从基座长面部79朝轴交叉方向的一侧凹陷。左侧的定位突部97与右侧的定位凹部98、以及左侧的定位凹部98与右侧的定位突部97被配置为分别相对于轴向左右对称，以便基本姿势的壳体70与反转姿势的壳体70能够卡合。

当以收容空间78朝上方开口的基本姿势放置一方的壳体70(第1壳体11)，将收容空间78朝下方开口的反转姿势的另一方的壳体70(第2壳体12)以定位突部97被插入定位凹部98的方式从上方重叠压下时，第2壳体12的卡止突部93、95与第1壳体11的卡合凹部94、96卡合而成为壳体关闭状态。通过卡止突部93、95与卡合凹部94、96之间的卡合来保持壳体关闭状态。在壳体关闭状态下，第1壳体11的基座面部76与第2壳体12的基座面部76接近或者接触地相对置，第1收容空间26与第2收容空间43划分出辊主体收容空间46。

在卡止突部93、95与卡合凹部94、96之间的卡合被解除，第1壳体11与第2壳体12分离而辊主体收容空间46开放的壳体打开状态下，将前侧凸缘71以及后侧凸缘72分别从上方卡合地载放于基本姿势的第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89，并在第1壳体11上重叠第2壳体12而成为壳体关闭状态，由此成为在辊壳体100中收纳了辊1的辊收纳状态。在辊收纳状态下，辊主体2在从第1壳体11以及第2壳体12离开的状态下收容于辊主体收容空间46，在第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89与第2壳体12的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89之间，前侧凸缘71以及后侧凸缘72被从轴交叉方向夹持而保持，通过第1壳体11以及第2壳体12覆盖辊1的整体。通过前侧凸缘71以及后侧凸缘72来阻止旋转轴3的轴向以及轴交叉方向的移动。

此外，在罩顶面部85上形成有多个朝外侧突出而对罩顶面部85进行加强的垄状肋68以及环状肋69。在本实施方式中，两个垄状肋68与两个环状肋69呈对角状地配置，通过使一方的壳体70的罩顶面部85的外表面与另一方的壳体70的罩顶面部85的外表面对置地重叠，由此垄状肋68被向环状肋69的内侧插入而卡合。通过该卡合，第1壳体11与第2壳体12的重叠状态稳定，因此能够将辊收纳状态的辊壳体100层叠多层。

在向辊壳体100收纳辊1的情况下，在旋转轴3上装配前侧凸缘71以及后侧凸缘72，使辊壳体100成为壳体打开状态，将第1壳体11以第1收容空间26朝上方开口的基准姿势放置，使辊1从第1壳体11的上方下降，将前侧凸缘71以及后侧凸缘72分别从上方卡合地载放于第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89。在该旋转轴载放状态下，辊主体2的下部收敛于第1收容空间26，辊主体2的外周面的下侧区域由第1罩部14以非接触状态覆盖。其次，以定位突部97被插入定位凹部98的方式将反转姿势的第2壳体12从上方覆盖于第1壳体11，将卡止突部93、95与卡合凹部94、96卡合。在该辊收纳状态(收纳有辊1的壳体关闭状态)下，辊主体2的上部收敛于第2收容空间43，辊主体2的外周面的上侧区域由第2罩部31以非接触状态覆盖，辊主体2被收容于辊主体收容空间46。此外，在辊收纳状态下，在第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89与第2壳体12的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89之间，前侧凸缘71以及后侧凸缘72被从轴交叉方向夹持而保持，辊1的整体由第1壳体11与第2壳体12覆盖。

在从辊壳体100取出辊1的情况下，将第2壳体12以从第1壳体11拉开的方式抬起，将第1壳体11的卡合凹部94、96与第2壳体12的卡止突部93、95之间的卡合解除而成为壳体打开状态，用双手捏住前侧凸缘71以及后侧凸缘72而将辊1(旋转轴3)拉起，将辊1从第1壳体11取出。

如此，在将辊1向辊壳体100收纳的情况、从辊壳体100取出所收纳的辊1的情况下，使辊1不沿着轴向(前后方向)而沿着轴交叉方向(上下方向)移动，因此能够容易地进行收纳、取出的作业。此外，在收纳时、取出时辊主体2难以与辊壳体100(第1壳体11)接触，能够可靠地防止辊主体2的变形、损伤、污染。

此外，作业者在辊1的收纳时、取出时，能够在用双手捏住前侧凸缘71与后侧凸缘72的状态下，使辊1(旋转轴3)升降，作业性提高。

此外，通过将比辊主体2大径的圆板状的前侧凸缘71以及后侧凸缘72夹持在第1壳体11(第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89)与第2壳体12(第2壳体12的前侧凸缘卡合槽88以及后侧凸缘卡合槽89)之间来保持旋转轴3的前端侧以及后端侧，因此，即便在对辊收纳状态的辊壳体100作用了非意图的外力的情况下，旋转轴3的前端侧以及后端侧的保持也难以被解除，在将辊1收纳于辊壳体100进行输送时等，能够可靠地防止由于与辊壳体100的接触而引起的辊主体2的变形、损伤、污染。

此外，即便在旋转轴3的轴端部4未从辊主体2的端面充分地突出的情况下，也能够经由前侧凸缘71以及后侧凸缘72可靠地支承旋转轴3的前端侧以及后端侧。

其次，参照图22～图24对本发明的第6实施方式进行说明。第6实施方式是通过将第5实施方式的各凸缘(前侧凸缘71以及后侧凸缘72)与多个(在本实施方式中为两个)分割凸缘(分割板)103、104组合而构成，对于与第5实施方式共通的构成，赋予相同的符号而省略其说明。

如图22所示，通过将能够从旋转轴3向轴交叉方向分开地脱离的两个分割凸缘103组合来构成前侧凸缘71，轴插通孔73也被分割成两部分。后侧凸缘72也同样，如图23所示，通过将能够从旋转轴3向轴交叉方向分开地脱离的两个分割凸缘104组合来构成，并代替有底筒状部74而设置筒状部99，筒状部99也被分割成两部分。两个分割凸缘103为大致相同的大小以及形状，其分割面(组合面)被沿着前侧凸缘71的直径方向设定。同样，两个分割凸缘104为大致相同的大小以及形状，其分割面(组合面)沿着后侧凸缘72的直径方向设定。另外，也可以将各凸缘(前侧凸缘71以及后侧凸缘72)分割成三个以上的分割板。

通过将凸缘71、72与第1壳体11以及第2壳体12的凸缘卡合槽88、89卡合，并将第1壳体11与第2壳体12关闭而成为辊收纳状态，由此保持凸缘71、72相对于旋转轴3的安装状态(将两个分割凸缘103、104分别组合了的状态)。

构成前侧凸缘71的两个分割凸缘103，以各分割凸缘103均与第1壳体11的前侧凸缘卡合槽88和第2壳体12的前侧凸缘卡合槽88的双方卡合的姿势安装于旋转轴3，构成后侧凸缘72的两个分割凸缘104，以各分割凸缘104均与第1壳体11的后侧凸缘卡合槽89和第2壳体12的后侧凸缘卡合槽89的双方卡合的姿势安装于旋转轴3。换言之，分割凸缘103、104从旋转轴3的脱离方向被设定为与第1壳体11和第2壳体12的分离方向不同的方向。在本实施方式中，各方向被设定为，第1壳体11和第2壳体12的分离方向与分割凸缘103、104从旋转轴3的脱离方向大致正交，在壳体70的上下的凸缘卡合槽88的各自中分别卡合两个分割凸缘103各自的大致一半的区域，在壳体70后侧的上下的凸缘卡合槽89的各自中分别卡合两个分割凸缘104各自的大致一半的区域。

在向辊壳体100收纳辊1的情况下，使辊壳体100成为壳体打开状态，将第1壳体11以第1收容空间26朝上方开口的基准姿势放置，在对旋转轴3组装了前后的凸缘71、72的状态(在旋转轴3的前后分别组合了两个分割凸缘103、104的状态)下，使辊1从第1壳体11的上方下降，将前后的凸缘71、72分别从上方插入并卡合于第1壳体11的前后的凸缘卡合槽88、89。在该旋转轴载放状态下，辊主体2的下部收敛于第1收容空间26，辊主体2的外周面以及两端面的下侧区域由第1罩部14以非接触状态覆盖。图24是旋转轴载放状态的第1壳体的后视图。另外，以后的步骤与第5实施方式相同。

此外，在从辊壳体100取出辊1的情况下，在与第5实施方式同样地成为壳体打开状态之后，用双手的指尖支承旋转轴3前后的轴端部4而将辊1拉起，将辊1从第1壳体11取出，并且将前后的分割凸缘103、104从旋转轴3拆卸。

根据本实施方式，在将前后的凸缘71、72向旋转轴3安装的情况下，只要将前侧的分割凸缘103以及后侧的分割凸缘104从轴交叉方向分别组装于旋转轴3即可，在将凸缘71、72从旋转轴3拆卸的情况下，只要使前侧的分割凸缘103以及后侧的分割凸缘104从旋转轴3向轴交叉方向分开而分别脱离即可。因而，与第5实施方式那样的非分割类型的凸缘71、72相比，能够容易地进行凸缘71、72的拆装作业。

另外，本发明并不限定于作为一例而说明了的上述实施方式及其实施例，即便在上述实施方式等以外，只要在不脱离本发明的技术思想的范围内，便能够根据设计等进行各种变更。

例如，将轴装配部件(接合器47、前侧凸缘71、后侧凸缘72、凸缘101)向旋转轴3安装的构造并不限定于上述实施方式，也可以是其他构造(例如，在轴装配部件以及旋转轴3的一方以及另一方上形成外螺纹部与内螺纹部，通过外螺纹部与内螺纹部的螺合来进行安装的构造等)。

产业上的可利用性

本发明作为用于对由弹性多孔质材料形成的辊主体支承于旋转轴的辊进行收纳的辊壳体是有用的。

符号的说明

1：辊；2：辊主体；3：旋转轴；4：轴端部；5：阶差；6：轴端面孔；10、60、100：辊壳体；11：第1壳体(下壳体)；12：第2壳体(上壳体)；13：第1基座面部；14：第1罩部；15；第1外侧周面部；16：第1边缘面部；17：第1基座长面部；18：第1基座短面部；19：第1罩长面部；20：第1罩短面部；21：罩底面部；22：第1肋；23：第1外侧长面部；24：第1外侧短面部；25：第1轴对置槽部(第1支承部)；26：第1收容空间；27：开口槽部；28：槽边界部；29、94、96：卡合凹部；30：第2基座面部；31：第2罩部；32：第2外侧周面部；33：第2边缘面部；34：第2基座长面部；35：第2基座短面部；36：第2罩长面部；37：第2罩短面部；38：罩上面部；39：第2肋；40：第2外侧长面部；41：第2外侧短面部；42：第2轴对置槽部(第2支承部)；43：第2收容空间；44：槽端部；45、93、95：卡止突部；46：辊主体收容空间；47：接合器(轴装配部件)；48：接合器基部；49：接合器细径部；50：接合器粗径部；51：接合器端面孔；52：浅槽部；53：深槽部；54：凸缘(轴落下限制部件)；55、73：轴插通孔；56：第1凸缘卡合槽(轴落下限制部件卡合槽)；57：第2凸缘卡合槽(轴落下限制部件卡合槽)；58：突起；59：铰链部；66：前凸缘凹部；67：后凸缘凹部；68：垄状肋；69：环状肋；70：壳体；71：前侧凸缘(轴装配部件)；72：后侧凸缘(轴装配部件)；74：有底筒状部；75：轴插入部；76：基座面部；77：罩部；78：收容空间；79：基座长面部；80：基座短面部；81：中央罩部；82：端罩部；83：罩侧面部；84：罩连结面部；85：罩顶面部；86：圆弧面部；87：罩端面部；88：前侧凸缘卡合槽(第1支承部、第2支承部)；89：后侧凸缘卡合槽(第1支承部、第2支承部)；90：轴对置槽部；91：端面突出部；97：定位突部；98：定位凹部；101：凸缘(轴装配部件)；102：顶点部分；103、104：分割凸缘(分割板)。

Claims (9)

1.一种辊壳体，用于对由弹性多孔质材料形成的圆筒状的辊主体的内周面被支承于旋转轴的外周面的辊进行收纳，其特征在于，具备：

第1壳体，具有：一侧以及另一侧的第1支承部，能够从与上述旋转轴的轴向交叉的轴交叉方向的一侧支承上述旋转轴的一端侧以及另一端侧；以及第1罩部，在上述一侧的第1支承部与上述另一侧的第1支承部之间划分出上述轴交叉方向的另一侧开放的第1收容空间；以及

第2壳体，具有：一侧以及另一侧的第2支承部，能够从上述轴交叉方向的上述另一侧支承上述旋转轴的上述一端侧以及上述另一端侧；以及第2罩部，在上述一侧的第2支承部与上述另一侧的第2支承部之间划分出上述轴交叉方向的上述一侧开放的第2收容空间，在上述第1收容空间与上述第2收容空间划分出辊主体收容空间的壳体关闭状态下，该第2壳体能够与上述第1壳体卡合而保持上述壳体关闭状态，

在收纳有上述辊的辊收纳状态下，通过上述第1壳体与上述第2壳体的卡合来保持上述壳体关闭状态，上述辊主体以从上述第1壳体以及上述第2壳体离开的状态被收容于上述辊主体收容空间，上述旋转轴的上述一端侧以及上述另一端侧在上述第1支承部与上述第2支承部之间被从上述轴交叉方向夹持而保持，通过上述第1壳体以及上述第2壳体覆盖上述辊的整体。

2.如权利要求1所述的辊壳体，其特征在于，

在上述旋转轴的至少上述一端侧，拆装自如地安装于上述旋转轴的轴装配部件，被夹持在上述一侧的第1支承部与上述一侧的第2支承部之间而保持。

3.如权利要求1所述的辊壳体，其特征在于，

在上述旋转轴的至少上述一端侧，从上述辊主体的端面突出的上述旋转轴的轴端部，被夹持在上述一侧的第1支承部与上述一侧的第2支承部之间而保持，

上述一侧的第1支承部为能够载放上述轴端部的外周面的槽形状，

上述第1壳体具有开口槽部，该开口槽部相对于上述一侧的第1支承部配置在与上述第1收容空间相反侧，并与上述一侧的第1支承部邻接，

上述开口槽部为载放于上述一侧的第1支承部的上述轴端部不能插通、且使载放于上述一侧的第1支承部的上述轴端部的端面面向外部的槽形状。

4.如权利要求2所述的辊壳体，其特征在于，

上述一侧的第1支承部为能够载放上述轴装配部件的外周面的槽形状，

上述第1壳体具有开口槽部，该开口槽部相对于上述一侧的第1支承部配置在与上述第1收容空间相反侧，且与上述一侧的第1支承部邻接，

上述开口槽部为载放于上述一侧的第1支承部的上述轴装配部件不能插通、且使载放于上述一侧的第1支承部的上述轴装配部件的端面面向外部的槽形状。

5.如权利要求1所述的辊壳体，其特征在于，

在上述旋转轴的至少上述一端侧，从上述辊主体的端面突出的上述旋转轴的轴端部，被夹持在上述一侧的第1支承部与上述一侧的第2支承部之间而保持，

上述轴端部的外周面具有凹凸形状，

上述一侧的第1支承部以及上述一侧的第2支承部中的至少一方，具有与上述轴端部的凹凸形状卡合而限制上述轴端部的移动的凹凸形状。

6.如权利要求2所述的辊壳体，其特征在于，

上述轴装配部件的外周面具有凹凸形状，

上述一侧的第1支承部以及上述一侧的第2支承部中的至少一方，具有与上述轴装配部件的凹凸形状卡合而限制上述轴装配部件的移动的凹凸形状。

7.如权利要求1所述的辊壳体，其特征在于，

在上述旋转轴的至少上述一端侧拆装自如地安装有轴落下限制部件，

安装于上述旋转轴的上述轴落下限制部件的外周缘部的大致整个区域，比上述辊主体的外周面朝上述辊主体的径向外侧突出，

上述第1壳体以及上述第2壳体中的至少一方，具有与上述轴落下限制部件的外周缘部卡合而限制上述轴落下限制部件朝上述轴向移动的轴落下限制部件卡合槽。

8.如权利要求2所述的辊壳体，其特征在于，

安装于上述旋转轴的上述轴装配部件的外周缘部的大致整个区域或者多个区域，比上述辊主体的外周面朝上述辊主体的径向外侧突出，

上述轴装配部件在比上述辊主体的外周面突出的区域中被夹持在上述第1支承部与上述第2支承部之间而保持。

9.如权利要求7所述的辊壳体，其特征在于，

通过组合能够从上述旋转轴向上述轴交叉方向分开地脱离的多个分割板，来构成上述轴落下限制部件。