CN110504610A - 一种环形铜排的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环形铜排的制造方法，包括以下步骤：步骤a、将横截面为长条形的的带状卷材以线性方式输送到工作台上；步骤b、利用卷圆成型装置将工作台上的带状卷材沿带状卷材的宽度方向弯曲成所需形状大小的环形，并由切断装置切断成环状工件；步骤c、通过冲压装置对切断后的环形工件进行冲压得到所需形状的环形产品。这种环形铜排的制造方法与传统环形铜排通过金属冲压成型的成型工艺相比，不仅提高了环形铜排生产过程中的材料利用率，减少了废料的产生，降低了生产成本；而且制成环形铜排的尺寸稳定性高、品质好，可以实现环形铜排生产加工过程的全自动化；达到提高生产效率、产品品质和降低成本的目的。

Description

一种环形铜排的制造方法

技术领域

本发明涉及连接器技术领域，具体涉及一种环形铜排的制造方法。

背景技术

在连接器行业中，母排是常见的产品。常用的母排结构：有料片是圆弧形和料片折弯成圆弧形等多种形式。其中，料片是圆弧形的母排因为结构较简单，尺寸稳定等优点得到了较广泛的应用。

但由于产品是圆弧形，采用传统的冲压工艺生产时，需要冲压切除圆弧形产品中间的废料，导致材料利用率相对较低，从而直接影响产品的价格。

目前，也有一些采用卷圆成型和冲压相结合制造环状工件的生产工艺，这种生产工艺制成的环形产品如图1所示，在生产过程中，线材沿其水平方向进料，设置在线材进给方向上方或下方的成圆轮沿线材的厚度方向向上弯曲或向下弯曲的剪切导向力作用，使线材弯曲成环形；然后沿竖直方向活动的切断装置对准切断位置将线材切断成单个的环形工件，最后由冲压装置对环形工件进行冲压得到所需形状的环形产品100。这种卷圆成型和冲压相结合的生产工艺可以在一定程度上提高材料的利用率。

但是，这种卷圆成型和冲压相结合制造环状工件的生产工艺也有缺陷，对于加工一些横截面呈方形且宽度大于其自身厚度的环形产品而言，线材竖向弯曲成环过程中被施加的轧制作用力较小，线材弯曲成环形后可能还具有较大的恢复原先直线外形的弹性内力，线材成环后的尺寸稳定性不高，容易发生变形而影响产品品质。

因此，需要提出一种材料利用率高、生产品质好的环形铜排的制造方法。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的环状铜排的材料利用率低、生产品质差的技术问题，从而提供一种环形铜排的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种环形铜排的制造方法，包括：

步骤a、将横截面为长条形的的带状卷材以线性方式输送到工作台上；

步骤b、利用卷圆成型装置将工作台上的带状卷材沿带状卷材的宽度方向弯曲成所需形状大小的环形，并由切断装置切断成环状工件；

步骤c、通过冲压装置对切断后的环形工件进行冲压得到所需形状的环形产品。

进一步地，在所述步骤a中，采用校直装置沿带状卷材的厚度方向将带状卷材校直成线状卷材进行输送。

进一步地，在所述步骤b中，所述卷圆成型装置包括沿所述带状卷材的弯曲方向均匀间隔设置多个轧辊。

进一步地，多个所述轧辊在所述工作台上水平位置可调以调节所述环形工件的成环半径。

进一步地，在所述步骤b中，所述切断装置沿所述带状卷材的厚度方向进行切断。

进一步地，在所述步骤c中，在冲压装置进行冲压前，采用物料转送装置将切断后的环形工件自动转送到冲压装置的成型模型腔内。

进一步地，在所述步骤c中，在物料转送装置将切断后的环形工件自动转送到冲压装置的成型模型腔内之后，在冲压装置进行冲压之前，还包括采用压紧装置将环形工件压紧在成型模型腔内。

进一步地，在所述步骤a中，所述带状卷材为以卷料形式供应的铜带。

进一步地，在所述步骤b中，所述环形工件为开放环形或封闭环形。

进一步地，当所述环形工件为封闭环形时，在所述步骤b)和所述步骤c)之间还包括采用焊接装置对环形工件的断口进行焊接以形成封闭环形。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的环形铜排的制造方法，这种卷圆成型和冲压相结合的生产工艺可以在提高材料的利用率，降低生产成本；同时采用沿带状卷材的宽度方向对带状卷材进行弯曲成环的方式，成环的环状工件的尺寸稳定性好，不易发生变形，提高了环状工件的产品品质。

2.本发明提供的环形铜排的制造方法，采用校直装置沿带状卷材的厚度方向将带状卷材校直成线状卷材进行输送的方式，可以提高线状卷材的直线度，进而提高环形铜排的成环质量。

3.本发明提供的环形铜排的制造方法，轧辊在水平方向上可调式地安装在工作台上的方式，可以达到调节环形工件成环半径的目的。

4.本发明提供的环形铜排的制造方法，切断装置沿带状卷材的厚度方向将带状卷材切断的方式，可以降低需要切割部分的深度；与传统线材沿厚度方向弯曲成环再进行竖向切割方式相比，在竖直方向上减少了线材弯曲所需空间和切断装置运动所需空间大小，切断装置和物料转送装置不易相互干涉，便于环状工件在卷圆成型装置的工作台和冲压装置之间通过物料转送装置实现自动化送料，可无需人工进行送料，方便实现环形铜排的全自动化生产，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中沿铜带厚度方向折弯形成的环形产品的结构示意图；

图2为本发明实施例中沿铜带宽度方向折弯成环形铜排的结构示意图；

图3为本发明实施例中环形铜排的制造工艺流程图。；

图4为本发明实施例提供的带状卷材的结构示意图；

图5为本发明第一种实施方式中提供带状卷材弯曲成开放环形工件时结构示意图；

图6为本发明第二种实施方式中提供带状卷材弯曲得到的封闭环形工件的结构示意图。

附图标记说明：100、环形产品；

1、环状铜排；20、带状卷材；21、开放环形工件；22、封闭环形工件；3、轧辊。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图2-5所示的一种环形铜排的制造方法，包括以下步骤：

步骤a、将横截面为长条形的的带状卷材20以线性方式输送到工作台上；

步骤b、利用卷圆成型装置将工作台上的带状卷材20沿其带状卷材20的宽度方向弯曲成所需形状大小的环形，并由切断装置切断成环状工件；

步骤c、通过冲压装置对切断后的环形工件进行冲压得到所需形状的环形产品。

其中，在本实施例中，带状卷材20为以卷料形式供应的铜带，最终制成的环形产品为环状铜排1，该环状铜排1可以广泛应用在连接器、开关、配电柜等电气设备中。

这种环形铜排的制造方法采用卷圆成型和冲压相结合的生产工艺，在环形铜排生产过程中无废料产生，提高材料的利用率，降低生产成本；同时采用沿带状卷材20的宽度方向对带状卷材20进行弯曲成环的方式，成环的环状工件的尺寸稳定性好，不易发生变形，提高了环状工件的产品品质。

在本实施例的一种实施方式中，在步骤a中还采用校直装置沿带状卷材20的厚度方向将带状卷材20校直成线状卷材进行输送。采用校直装置沿带状卷材20的厚度方向将带状卷材20校直成线状卷材进行输送的方式，可以提高线状卷材的直线度，进而提高环形铜排1的成环质量。

在本实施例的一种实施方式中，在步骤b中，卷圆成型装置包括沿带状卷材20的弯曲方向均匀间隔设置多个轧辊3。多个轧辊3在工作台上水平位置可调以调节开放环形工件21的成环半径。

在本实施例的一种实施方式中，在步骤b中，切断装置沿带状卷材20的厚度方向进行切断。在步骤c中，在冲压装置进行冲压前，采用物料转送装置将切断后的环形工件自动转送到冲压装置的成型模型腔内。沿厚度方向进行切断的带状卷材20，可以降低带状卷材20需要切割部分的深度；与传统线材沿厚度方向弯曲成环再进行竖向切割方式相比，在竖直方向上减少了线材弯曲所需空间和切断装置运动所需空间大小，切断装置和物料转送装置不易相互干涉，便于环状工件在卷圆成型装置的工作台和冲压装置之间通过物料转送装置实现自动化送料，可无需人工进行送料，方便实现环形铜排1的全自动化生产，提高生产效率。具体的，物料转送装置可以采用一个或多个机械手进行物料的转运工作。

在本实施例的一种实施方式中，在步骤c中，在物料转送装置将切断后的环形工件自动转送到冲压装置的成型模型腔内之后，在冲压装置进行冲压之前，还采用压紧装置将环形工件压紧在成型模型腔内。采用压紧装置压紧环形工件，可以提高环形铜排1的冲压成型质量。

在本实施例的第一种实施方式中，环形工件为开放环形工件21。

如图6所示，在本实施例的第二种实施方式中，环形工件为封闭环形工件22。此时，在步骤b和步骤c之间还采用焊接装置对封闭环形工件22的断口进行焊接以形成封闭环形，焊接装置的设置可以提高整个生产工艺的自动化程度。

综上所述，本发明实施例提供的环形铜排的制造方法，采用卷圆成型和冲压相结合的生产工艺，在环形铜排1生产过程中无废料产生，提高材料的利用率，降低生产成本；同时采用沿带状卷材20的宽度方向对带状卷材20进行弯曲成环的方式，成环的环状工件的尺寸稳定性好，不易发生变形，提高了环状工件的产品品质；而且环形铜排1的整个生产工艺流程方便实现全自动化生产，有助于提高生产效率和进一步降低生产成本。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种环形铜排的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤a、将横截面为长条形的的带状卷材以线性方式输送到工作台上；

步骤b、利用卷圆成型装置将工作台上的带状卷材沿带状卷材的宽度方向弯曲成所需形状大小的环形，并由切断装置切断成环状工件；

步骤c、通过冲压装置对切断后的环形工件进行冲压得到所需形状的环形产品。

2.根据权利要求1所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤a中，采用校直装置沿带状卷材的厚度方向将带状卷材校直成线状卷材进行输送。

3.根据权利要求1所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤b中，所述卷圆成型装置包括沿所述带状卷材的弯曲方向均匀间隔设置多个轧辊。

4.根据权利要求3所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，多个所述轧辊在所述工作台上水平位置可调以调节所述环形工件的成环半径。

5.根据权利要求1所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤b中，所述切断装置沿所述带状卷材的厚度方向进行切断。

6.根据权利要求1所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤c中，在冲压装置进行冲压前，采用物料转送装置将切断后的环形工件自动转送到冲压装置的成型模型腔内。

7.根据权利要求6所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤c中，在物料转送装置将切断后的环形工件自动转送到冲压装置的成型模型腔内之后，在冲压装置进行冲压之前，还包括采用压紧装置将环形工件压紧在成型模型腔内。

8.根据权利要求1所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤a中，所述带状卷材为以卷料形式供应的铜带。

9.根据权利要求1所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，在所述步骤b中，所述环形工件为开放环形或封闭环形。

10.根据权利要求9所述的环形铜排的制造方法，其特征在于，当所述环形工件为封闭环形时，在所述步骤b和所述步骤c之间还包括采用焊接装置对环形工件的断口进行焊接以形成封闭环形。