CN110482750A - 分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括：向电镀铬废水中加入pH调节剂，搅拌调节pH；向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入氧化剂，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；向步骤二得到的溶液中加入硫化沉淀剂，搅拌，静置，然后分离沉淀和滤液；向滤液中加入还原剂，搅拌充分混合，然后在一定温度和压力下搅拌反应，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，将滤液转流至吸附层以减浊和脱色，吸附完成后，将吸附层回收。本发明实现了废水中铬元素的二次利用，具有使用面广、成本低等特点。

Description

分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法
技术领域
本发明涉及一种分离电镀铬废水中铬元素的方法，其中铬元素以铬盐的形式从中分离。具体涉及PH调节、氧化、沉淀重金属、还原、过滤等工艺，属于铬盐化工领域。
背景技术
由于单质铬层具有防腐性能好、硬度高、表面平整光亮等特性，被广泛用作防护-装饰性镀层的外表层和功能镀层，其在电镀工业中一直占重要的地位。铬电镀厂在镀件的过程中会产生大量的污水，这些污水除了含有大量的三价、六价铬外，还含有一定的镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物等。这些金属一般来自镀件酸洗、镀件镀膜、车间清洗、设备冷凝水等几部分。其中一部分是以简单的阳离子形式存在，一部分则是以酸根阴离于形式存在以及复杂的络合离子存在。
目前电镀铬行业废水处理还存在一定的问题，其处理方式一般是一级沉淀处理系统，即将废水中和后再转移至沉淀池进行沉淀，该方法处理的废水能使水质达到排放标准，但是沉淀系统中产生的污泥只能当固废处理，或者掩埋，或者堆放于固废堆棚；由于电镀铬废水的水质、水量与电镀生产的工艺条件、生产负荷、操作管理与用水方式等因素有关，因此各个厂家产生的废水也是不尽相同，常规处理方法对低浓度金属的废水并不能完全沉淀，特别是其中的六价铬，经过中和沉淀后，仍会有较多的量残留于水中。由此可见采用一般的方法处理电镀铬废水存在一定的局限性；其次虽然电镀铬废水处理后水质达到排放标准(表1为水污染物排放浓度限值表)，但产生的污泥却没法得到进一步应用，特别是其中的大量铬元素被闲置浪费，造成了巨大经济损失。
表1水污染物排放浓度限值表
序号 污染物 排放浓度限 污染物排放监控位置
1 总铬 1.0 车间或生产设施废水
2 六价铬 0.2 车间或生产设施废水
3 铅 0.2 车间或生产设施废水
4 铜 0.5 企业废水总排放口
5 pH 6～9 企业废水总排放口
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括以下步骤：
步骤一、向电镀铬废水中加入pH调节剂，搅拌调节pH；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入氧化剂，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入硫化沉淀剂，搅拌，静置，然后分离沉淀和滤液；
步骤四、向滤液中加入还原剂，搅拌充分混合，然后在一定温度和压力下搅拌反应，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，将滤液转流至吸附层以减浊和脱色，吸附完成后，将吸附层回收。
优选的是，所述步骤一中，pH调节剂为氢氧化钠、氢氧化铜、碳酸钙中的任意一种；所述电镀铬废水中Fe含量400～500mg/L、Cu含量600～800mg/L、Pb含量40～50mg/L、Cr6+含量350～450g/L、Cr3+含量2～3g/L。
优选的是，所述步骤一中，搅拌调节pH至5.0～5.5。
优选的是，所述步骤二中，氧化剂为过氧化钠、高氯酸钠、高铁酸、高锰酸铵中的任意一种；所述氧化剂与电镀铬废水的重量比为1:150～500。
优选的是，所述步骤三中，硫化沉淀剂为硫化钠、硫化钾、硫化锌中的任意一种；所述硫化沉淀剂与电镀铬废水的重量比为1:80～120。
优选的是，所述步骤四中，还原剂为酒精、淀粉、草酸、葡萄糖中的任意一种；所述还原剂与滤液的体积为1:6～20。
优选的是，所述步骤四中，还原剂为酒精时，反应的温度为120～200℃，压力为1～4MPa；还原剂为淀粉时，反应的温度为150～200℃，压力为0.5～3MPa。
优选的是，所述步骤五中，吸附层为椰壳活性炭吸附层、硅藻土吸附层和高分子树脂吸附层中的任意一种。
优选的是，所述椰壳活性炭吸附层中的椰壳活性炭在使用前进行预处理，其过程为：将椰壳活性炭放入超临界装置中，在温度为350℃～390℃和压力为10MPa～18MPa的超临界丙酮-水体系中浸泡30～60min，浸泡后的椰壳活性炭用水冲洗，烘干，将烘干的椰壳活性炭加入高铁酸钾溶液中，搅拌2～4h，在搅拌的同时向高铁酸钾溶液中通入氨气，反应后用水清洗，干燥后得到预处理的活性炭；所述高铁酸钾溶液的浓度为0.1～0.3mol/L；椰壳活性炭与高铁酸钾溶液的固液比为20～30g/L；所述超临界丙酮-水体系中丙酮与水的体积比为3:1，所述椰壳活性炭与超临界丙酮-水体系中丙酮和水的固液比为50～100g/L；所述氨气的通气速率为150～200mL/min。
优选的是，所述步骤一中，搅拌调节pH的过程中向电镀铬废水中施加超声，并同时向电镀铬废水中通入氨气，所述氨气的通气速率为50～100mL/min；所述超声的频率为80～120KHz；
所述步骤二中，搅拌反应的同时向电镀铬废水中施加超声；所述超声的频率为60～100KHz。
本发明至少包括以下有益效果：本发明利用一定的物理化学方法将电镀铬废水中的大量铬元素分离出来，再经过氧化、沉淀、还原、过滤，然后回收将其制备转化成铬酸钠、红矾钠、铬酸酐等产品，实现了废水中铬元素的二次利用。该法具有使用面广、成本低等特点。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法的工艺流程图；
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
实施例1：
一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括以下步骤：
步骤一、向1kg电镀铬废水(表2示出了其成分)中加入35.3g氢氧化钠，搅拌使其充分反应至pH为5.0～5.5；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入5.5g过氧化钠，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入10g硫化钠，搅拌，静置15分钟，然后抽滤以分离沉淀和滤液，得到含六价铬的滤液800g；
步骤四、向滤液中加入100mL酒精，搅拌充分混合，然后在150℃和2.0Mpa压力下搅拌反应1小时，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，其指标如表3所示；将滤液转流至椰壳活性炭吸附层以减浊和脱色，吸附后的滤液指标如表4所示，该滤液可转移至车间使用也可直排；吸附完成后，将椰壳活性炭吸附层回收。
表2
表3
名称 Cr(OH)<sub>3</sub> Fe Cu S Cr<sup>6+</sup> 含水量
含量 51.43％ 0.005％ 0.0002％ 0.004％ 0.00017％ 48.5％
表4
名称 浊度 pH Fe Cu Pb Cr<sup>3+</sup> Cr<sup>6+</sup>
含量，mg/L 3NTU 8.7 2 0.052 0.03 0.07 0.014
实施例2：
一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括以下步骤：
步骤一、向1kg电镀铬废水中加入35.3g氢氧化钠，搅拌使其充分反应至pH为5.0～5.5；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入2.5g高氯酸钠，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入10g硫化钠，搅拌，静置15分钟，然后抽滤以分离沉淀和滤液，得到含六价铬的滤液800g；
步骤四、向滤液中加入100mL酒精，搅拌充分混合，然后在150℃和2.0Mpa压力下搅拌反应1小时，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，其指标如表5所示；将滤液转流至椰壳活性炭吸附层以减浊和脱色，吸附后的滤液指标如表6所示，该滤液可转移至车间使用也可直排；吸附完成后，将椰壳活性炭吸附层回收。
表5
名称 Cr(OH)<sub>3</sub> Fe Cu S Cr<sup>6+</sup> 含水量
含量 51.58％ 0.005％ 0.0002％ 0.004％ 0.00015％ 48.4％
表6
名称 浊度 pH Fe Cu Pb Cr<sup>3+</sup> Cr<sup>6+</sup>
含量，mg/L 3NTU 8.5 2 0.048 0.03 0.07 0.015
实施例3：
一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括以下步骤：
步骤一、向1kg电镀铬废水中加入35.3g氢氧化钠，搅拌使其充分反应至pH为5.0～5.5；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入5.5g过氧化钠，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入10g硫化钠，搅拌，静置15分钟，然后抽滤以分离沉淀和滤液，得到含六价铬的滤液800g；
步骤四、向滤液中加入45g淀粉，搅拌充分混合，然后在180℃和1.0Mpa压力下搅拌反应1小时，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，其指标如表7所示；将滤液转流至椰壳活性炭吸附层以减浊和脱色，吸附后的滤液指标如表8所示，该滤液可转移至车间使用也可直排；吸附完成后，将椰壳活性炭吸附层回收。
表7
名称 Cr(OH)<sub>3</sub> Fe Cu S Cr<sup>6+</sup> 含水量
含量 51.88％ 0.004％ 0.0002％ 0.005％ 0.00016％ 48.1％
表8
名称 浊度 pH Fe Cu Pb Cr<sup>3+</sup> Cr<sup>6+</sup>
含量，mg/L 3NTU 8.4 2 0.055 0.02 0.08 0.013
实施例4：
一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括以下步骤：
步骤一、向1kg电镀铬废水中加入35.3g氢氧化钠，搅拌使其充分反应至pH为5.0～5.5；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入5.5g过氧化钠，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入10g硫化钠，搅拌，静置15分钟，然后抽滤以分离沉淀和滤液，得到含六价铬的滤液800g；
步骤四、向滤液中加入100mL酒精，搅拌充分混合，然后在150℃和2.0Mpa压力下搅拌反应1小时，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，其指标如表9所示；将滤液转流至椰壳活性炭吸附层以减浊和脱色，吸附后的滤液指标如表10所示，该滤液可转移至车间使用也可直排；吸附完成后，将椰壳活性炭吸附层回收；所述椰壳活性炭吸附层中的椰壳活性炭在使用前进行预处理，其过程为：将椰壳活性炭放入超临界装置中，在温度为375℃和压力为15MPa的超临界丙酮-水体系中浸泡60min，浸泡后的椰壳活性炭用水冲洗，烘干，将烘干的椰壳活性炭加入高铁酸钾溶液中，搅拌4h，在搅拌的同时向高铁酸钾溶液中通入氨气，反应后用水清洗，干燥后得到预处理的活性炭；所述高铁酸钾溶液的浓度为0.3mol/L；椰壳活性炭与高铁酸钾溶液的固液比为20g/L；所述超临界丙酮-水体系中丙酮与水的体积比为3:1，所述椰壳活性炭与超临界丙酮-水体系中丙酮和水的固液比为80g/L；所述氨气的通气速率为150mL/min。
表9
名称 Cr(OH)<sub>3</sub> Fe Cu S Cr<sup>6+</sup> 含水量
含量 51.43％ 0.005％ 0.0002％ 0.004％ 0.00017％ 48.5％
表10
名称 浊度 pH Fe Cu Pb Cr<sup>3+</sup> Cr<sup>6+</sup>
含量，mg/L 1NTU 8.0 1 0.035 0.01 0.05 0.01
实施例5：
一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，包括以下步骤：
步骤一、向1kg电镀铬废水中加入35.3g氢氧化钠，搅拌使其充分反应至pH为5.0～5.5；搅拌的过程中向电镀铬废水中施加超声，并同时向电镀铬废水中通入氨气，所述氨气的通气速率为100mL/min；所述超声的频率为100KHz；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入5.5g过氧化钠，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；搅拌反应的同时向电镀铬废水中施加超声；所述超声的频率为100KHz；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入10g硫化钠，搅拌，静置15分钟，然后抽滤以分离沉淀和滤液，得到含六价铬的滤液800g；
步骤四、向滤液中加入100mL酒精，搅拌充分混合，然后在150℃和2.0Mpa压力下搅拌反应1小时，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，其指标如表11所示；将滤液转流至椰壳活性炭吸附层以减浊和脱色，吸附后的滤液指标如表12所示，该滤液可转移至车间使用也可直排；吸附完成后，将椰壳活性炭吸附层回收。
表11
名称 Cr(OH)<sub>3</sub> Fe Cu S Cr<sup>6+</sup> 含水量
含量 53.55％ 0.004％ 0.0001％ 0.003％ 0.00013％ 46.4％
表12
名称 浊度 pH Fe Cu Pb Cr<sup>3+</sup> Cr<sup>6+</sup>
含量，mg/L 2NTU 8.2 2 0.046 0.015 0.06 0.012
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实例。

Claims (10)

1.一种分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、向电镀铬废水中加入pH调节剂，搅拌调节pH；
步骤二、向步骤一调节pH后的电镀铬废水中加入氧化剂，搅拌反应将电镀铬废水中的三价铬氧化为六价铬；
步骤三、向步骤二得到的溶液中加入硫化沉淀剂，搅拌，静置，然后分离沉淀和滤液；
步骤四、向滤液中加入还原剂，搅拌充分混合，然后在一定温度和压力下搅拌反应，将其中的六价铬还原为三价铬，反应后将温度和压力恢复至常态，得到氢氧化铬悬浊液；
步骤五、将氢氧化铬悬浊液进行过滤，得到氢氧化铬沉淀，回收氢氧化铬沉淀，将滤液转流至吸附层以减浊和脱色，吸附完成后，将吸附层回收。
2.如权利要求1所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤一中，pH调节剂为氢氧化钠、氢氧化铜、碳酸钙中的任意一种；所述电镀铬废水中Fe含量400～500mg/L、Cu含量600～800mg/L、Pb含量40～50mg/L、Cr6+含量350～450g/L、Cr3+含量2～3g/L。
3.如权利要求1所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤一中，搅拌调节pH至5.0～5.5。
4.如权利要求1所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤二中，氧化剂为过氧化钠、高氯酸钠、高铁酸、高锰酸铵中的任意一种；所述氧化剂与电镀铬废水的重量比为1:150～500。
5.如权利要求1所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤三中，硫化沉淀剂为硫化钠、硫化钾、硫化锌中的任意一种；所述硫化沉淀剂与电镀铬废水的重量比为1:80～120。
6.如权利要求1所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤四中，还原剂为酒精、淀粉、草酸、葡萄糖中的任意一种；所述还原剂与滤液的重量比为1:6～20。
7.如权利要求6所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤四中，还原剂为酒精时，反应的温度为120～200℃，压力为1～4MPa；还原剂为淀粉时，反应的温度为150～200℃，压力为0.5～3MPa。
8.如权利要求6所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤五中，吸附层为椰壳活性炭吸附层、硅藻土吸附层和高分子树脂吸附层中的任意一种。
9.如权利要求8所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述椰壳活性炭吸附层中的椰壳活性炭在使用前进行预处理，其过程为：将椰壳活性炭放入超临界装置中，在温度为350℃～390℃和压力为10MPa～18MPa的超临界丙酮-水体系中浸泡30～60min，浸泡后的椰壳活性炭用水冲洗，烘干，将烘干的椰壳活性炭加入高铁酸钾溶液中，搅拌2～4h，在搅拌的同时向高铁酸钾溶液中通入氨气，反应后用水清洗，干燥后得到预处理的活性炭；所述高铁酸钾溶液的浓度为0.1～0.3mol/L；椰壳活性炭与高铁酸钾溶液的固液比为20～30g/L；所述超临界丙酮-水体系中丙酮与水的体积比为3:1，所述椰壳活性炭与超临界丙酮-水体系中丙酮和水的固液比为50～100g/L；所述氨气的通气速率为150～200mL/min。
10.如权利要求1所述的分离并回收利用电镀铬废水中铬元素的方法，其特征在于，所述步骤一中，搅拌调节pH的过程中向电镀铬废水中施加超声，并同时向电镀铬废水中通入氨气，所述氨气的通气速率为50～100mL/min；所述超声的频率为80～120KHz；
所述步骤二中，搅拌反应的同时向电镀铬废水中施加超声；所述超声的频率为60～100KHz。
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