CN105112970A - 一种汽车标牌塑料电镀工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车标牌塑料电镀工艺，包括如下步骤：1)除油；2)膨胀；3)粗化；4)还原；5)预浸；6)活化；7)解胶；8)铜置换；9)酸性镀铜；10)镀铜锡合金；11)镀铬；12)烘干。所述工艺通过对塑料电镀整套工艺的完整改进，提供了一套全新的塑料电镀工艺，整个工艺过程环保、无毒害，无需使用化学镀，操作更加容易，工艺稳定性提高，废水处理简单，大大缩短了生产时间，生产中途无需更换挂具，生产率大大提高。

Description

一种汽车标牌塑料电镀工艺

技术领域

本发明涉及一种汽车标牌塑料电镀工艺。

背景技术

电镀(Electroplating)就是利用电解原理在基体材料表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。

其中，电镀的基体材料除铁基的铸铁、钢和不锈钢外，还有非铁金属，或ABS塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料，在塑料基材表面进行电镀，即称之为塑料电镀。塑料电镀产品具有轻质、易加工、表面光泽性和整平性好等优点，在汽车、摩托车、五金和日常家用品中应用非常广泛。

塑料电镀常用工艺包括两种：水电镀和真空电镀。

其中，水电镀因工艺较简单，从设备到环境得要求均没有真空离子镀苛刻，从而被广泛应用。

目前，电镀厂常用的塑料电镀工艺包括如下步骤：

塑料镀件→除油→粗化→还原→预浸→敏化→活化→解胶→化学镀→酸性镀铜→镀半光镍→镀光亮镍→镍封→镀铬→干燥。

如中国专利公开号CN104499019A，公开了一种汽车部件塑料电镀方法，其创新点在于：包括依次进行化学除油、粗化、还原、预浸、钯活化、解胶、化学镀镍、预镀铜、镀酸铜、镀半光镍、镀光亮镍、镍封、镀铬步骤。

其中，“塑料镀件→除油→粗化→还原→预浸→敏化→活化→解胶→化学镀”被称为塑料电镀的前处理工艺，由于塑料是一种不导电的绝缘体，因此不能按一股电镀工艺规范直接在塑料表面进行镀层被覆，所以在表面处理之前，应进行必要的前处理，以提高涂层被覆的结合力和为镀层被覆提供具有良好结合力的导电底层。

其中，化学镀主要为化学镀镍和/或化学镀铜，化学镀铜是一种效率高并且价格低廉的塑料直接电镀方法，但是，化学镀铜液中常常含有EDTA或三乙醇胺等难以处理的络合剂，含有致癌物甲醛，工艺稳定性差，镀层易产生麻点。

此外，化学镀对之前的敏化、活化工序操作技术的影响。敏化、活化的目的，是为了使制品表面形成一层均匀的、连续的、有贵金属构成的催化“中心”，然而，这种呈胶状微粒的贵金属，在化学镀铜或化学镀镍时具有“诱导”作用。但是在现有常规生产过程中很难保证这层催化中心的均匀性和连续性，因而极易形成化学镀层的缺陷。

而对于“酸性镀铜→镀半光镍→镀光亮镍→镍封→镀铬”这一部分的工艺流程，则被称为电镀工艺。其中，在酸性镀铜过程中，因酸性硫酸铜电镀液在电镀时直接镀铜会发生置换反应，导致塑料基材与铜镀层的结合力很差。为了获得高结合力，现在工业上广泛使用的是碱性氰化物电镀液。但由于氰化物具有非常大的生物毒性，会产生重大环境和社会安全事故隐患。而在“镀半光镍→镀光亮镍→镍封”过程中，会用到大量的含镍溶液，镍对人体具有毒害性，长时间进行电镀操作，会对工人身体带来危害。而在镀铬过程中，通常采用六价铬溶液作为电镀液，六价铬具有高毒性和致癌性，对人体和环境具有严重的危害；六价铬是很容易被人体吸收的，它可通过消化、呼吸道、皮肤及粘膜侵入人体。通过呼吸空气中含有不同浓度的铬酸酐时有不同程度的沙哑、鼻粘膜萎缩，严重时还可使鼻中隔穿孔和支气管扩张等。经消化道侵入时可引起呕吐、腹疼。经皮肤侵入时会产生皮炎和湿疹。危害最大的是长期或短期接触或吸入时有致癌危险。

为解决上述存在问题，目前国内存在如下专利文献：

中国专利公开号：CN104674314A，公开了一种铜锡合金无氰无镍电镀方法，该方法包括将基体材料依次进行化学镀铜、无氰电镀铜、硫酸盐电镀铜、无氰电镀铜锡合金、无铅电镀铬；无氰电镀铜的电镀液为焦磷酸铜10～20g/l，焦磷酸钠230～280g/l；无氰电镀铜锡合金的电镀液为焦磷酸钾240～280g/l，焦磷酸铜12～17g/l，锡酸钠10～20g/l；无铅电镀铬的电镀液为三价铬20～24g/l，硼酸65～85g/l。基于电镀件上进行无磷除油、化学铜、无氰预镀铜、硫酸盐镀铜、无氰铜锡合金、无铅镀铬，符合国家对建立环保工业和集约型经济的要求，且生产中不含有致癌物质，进一步降低环境污染。然而该专利文件仅仅给出了电镀过程中的相关步骤工艺，而对电镀之前的预处理和化学镀，都没有给出相应解决办法，而电镀厂的塑料电镀工艺包括一整套流程，仅仅对电镀工段的改进，无法从根本上解决现有塑料电镀工艺带来的问题。

发明内容

为解决上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车标牌塑料电镀工艺，所述工艺通过对塑料电镀整套工艺的完整改进，提供了一套全新的塑料电镀工艺，整个工艺过程环保、无毒害，无需使用化学镀，操作更加容易，工艺稳定性提高，废水处理简单，大大缩短了生产时间，生产中途无需更换挂具，生产率大大提高。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种汽车标牌塑料电镀工艺，包括如下步骤：

1)除油

对注塑成型的汽车标牌塑料基材表面进行除油处理，然后进行超声波清洗，再放入清洗槽内用清水冲洗洗净，所述除油采用的除油剂为成分包括20～30g/L的NaOH、10～20g/L的Na₂CO₃、10～15g/L的Na₃PO₄·12H₂O及2～5g/L的阴离子聚丙烯酰胺；除油温度为30～40℃，除油时间5～10min；

2)膨胀

将除油后的塑料基材送入膨胀槽内进行膨胀处理，膨胀槽内含有200～400g/L的酰胺类塑料膨胀剂，温度40～50℃，时间60～100s；

3)粗化

将塑料基材送入粗化液槽进行粗化处理，然后放入清洗槽内用清水水冲洗洗净，粗化温度70～75℃，粗化时间3～7min，所述粗化液槽内粗化液为高铬酸型粗化液，由600～800g/LH₂SO₄、50～100g/L的CrO₃及10～20mg/L的Pd²⁺加水至1L混合形成；

4)还原

将粗化后的塑料基材送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，还原槽内包括40～50g/L水合肼还原剂，40～60g/L的盐酸及1g/L的调校剂，还原温度为室温，还原时间1～3min；

5)预浸

将还原处理后的塑料基材送入预浸槽内进行预浸，预浸后放入清洗槽内用清水冲洗，预浸槽内的预浸液为200～250g/L的盐酸，温度为室温，预浸时间0.5～1min；

6)活化

将预浸后的塑料基材送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，活化槽内的活化液为Pd-Sn活化液，温度为室温，活化时间10～15min；

7)解胶

将活化处理后的塑料基材送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，解胶槽内的解胶液为80～100g/L的盐酸，温度30～40℃，时间5～10min；

8)铜置换

将解胶处理后的塑料基材送入铜置换槽进行铜置换，然后放入清洗槽内用清水冲洗，铜置换溶液包括：焦磷酸铜5～15g/L，亚硫酸钾20～30g/L，硫酸镍5～10g/L，甲基磺酸钠10～15g/L，氢氧化钾20～30g/L，磺基丁二酸钠5～15g/L；pH值10～12，温度55～65℃，时间15～30min；

9)酸性镀铜

电镀液包括：含量为150～180g/L的Cu₂(OH)₂CO₃，0.015～0.04g/L的苯基二硫丙烷磺酸钠，0.025～0.08g/L的2-疏基苯骈咪唑，50～80g/L的EDTA二钠，40～50g/L的H₂SO₄，10～15g/L的Na₂SO₃，20～30g/L的HCl，40～50g/L的去离子水；电镀液温度20～40℃，电流密度1～2A/dm²，pH值6～8，电镀时间10～15min；

10)镀铜锡合金

电镀液包括：焦磷酸钾300～350g/L，焦磷酸铜25～30g/L，磷酸1～5g/L，锡酸钠10～20g/L，三乙醇胺1～5g/L，柠檬酸0.5～2g/L；电镀液pH值8.5～9.5，电镀电压1.5～2.5V，电流密度4～5A/dm²，电镀温度20～30℃，电镀时间5～10min

11)镀铬

电镀液包括：10～15g/L的硫酸铬，2～10g/L的乙酸，100～180g/L的硫酸钠，1～5g/L的乙烯基磺酸钠，0.01～0.5g/L的硫脲，0.5～1g/L的酒石酸钠，0.5～1g/L的氨基磺酸钾，其余为水；电镀液温度30～40℃，pH值3～4，电流密度5～10A/dm²，电镀时间5～10min；

12)烘干。

进一步，所述塑料基材为电镀级ABS塑料，该电镀级ABS塑料中丁二烯的质量百分比含量为18～24wt％。

另，所述调校剂为安美特化学有限公司生产的NoviganthPA调校剂。

优选地，步骤8)中所述铜置换溶液包括：焦磷酸铜10g/L，亚硫酸钾28g/L，硫酸镍8g/L，甲基磺酸钠15g/L，氢氧化钾20g/L，磺基丁二酸钠5g/L。

优选地，步骤9)中所述电镀液包括：含量为170g/L的Cu₂(OH)₂CO₃，0.018g/L的苯基二硫丙烷磺酸钠，0.028g/L的2-疏基苯骈咪唑，80g/L的EDTA二钠，40g/L的H₂SO₄，13g/L的Na₂SO₃，25g/L的HCl，50g/L的去离子水。

优选地，步骤10)中所述电镀液包括：焦磷酸钾330g/L，焦磷酸铜28g/L，磷酸4g/L，锡酸钠15g/L，三乙醇胺3g/L，柠檬酸1g/L。

优选地，步骤11)所述电镀液包括：12g/L的硫酸铬，8g/L的乙酸，150g/L的硫酸钠，3g/L的乙烯基磺酸钠，0.1g/L的硫脲，1g/L的酒石酸钠，0.5g/L的氨基磺酸钾，其余为水。

另，步骤6)所述Pd-Sn活化液包括：

组分A：

PdCl₂：1～5g/L，SnCl₂·2H₂O：2～3g/L，蒸馏水200～300g/L，盐酸50～100g/L；

组分B：

SnCl₂·2H₂O：60～80g/L，Na₂SnO₃·3H₂O：5～10g/L，盐酸：150～200g/L。

另有，所述Pd-Sn活化液的制备包括如下步骤：

a)组分A配制

将固体PdCl₂溶于盐酸和蒸馏水的混合液中，在25～35℃的条件下，加入SnCl₂·2H₂O，搅拌反应10～15min；

b)组分B配制

将SnCl₂·2H₂O加到盐酸中，搅拌至完全溶解，再加Na₂SnO₃·3H₂O，制成白色乳浊液；

c)混合

将配制好的组分B在不断搅拌下，慢慢倒入组分A中，稀至1L，便得到深褐色的敏化活化液，在40～45℃下保温3h，得到所述Pd-Sn活化液。

本发明的有益效果在于：

在除油后、粗化前，增加对塑料基材的膨胀处理，以酰胺类膨胀剂对塑料基材进行预粗化处理，增大塑料基材表面积，改善粗化效果，以改善镀层的完整性和外观；

设计特制的粗化液，粗化液使用时间长，粗化处理时间短，不需要经常调整，对电镀级ABS塑料有较强的粗化能力，铬酸主要作用是氧化ABS或者含PC的ABS中的丁二烯，形成锚合点，使得塑料表面生成较多亲水性的极性基团，如＝C＝O、-OH、-SO₃H和-COOH等，这些基团的存在，极大地提高了塑料表面的亲水性，有利于化学结合，从而提高镀层的结合力。而硫酸可以与苯乙烯反应，增加钯的结合力；

还原工序主要是还原塑料表面的六价铬，防止后续工序的镀液被六价铬污染而导致性能下降，特别是活化镀液，加入专用调校剂，对塑料基材表面进行微蚀，使得塑料表面带电，增加钯吸附能力，有利于后续活化工序钯的沉钯效果，使得难于电镀含PC的ABS或PC塑料易于电镀，而所述NoviganthPA调校剂清洗水用氢氧化钠或氢氧化钙中和沉淀后，可直接排放至废水处理厂处理；

采用特制的Pd-Sn活化液，使得敏化、活化在一步内进行，使用胶体钯活化液所得镀件，在光洁度、结合力等方面，不亚于敏化活化分步进行的情况。稳定性好，维护、使用都较方便，所需工序大大简化；

摒弃了现有化学镀工艺，在解胶过程完成后，直接进行铜置换，流程时间大大缩短，成功避免了化学镀所带来的弊端，使得所述工艺导电性能更好、稳定性更强且成本更低，设计特制的铜置换溶液，在塑料基材表面形成一层铜置换导电膜，使得塑料基材可导电，方便后续电镀进行，提高电镀层与塑料基材的结合力；

在电镀过程中，采用铜锡合金层代替现有的镀半光镍→镀光亮镍→镍封工序，避免了镍的使用，保证工人身体健康；

在镀装饰铬的工序中，采用三价铬代替传统的六价铬电镀液，进一步保证工人身体健康。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。

本发明所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，包括如下步骤：

1)除油

对注塑成型的汽车标牌塑料基材表面进行除油处理，然后进行超声波清洗，再放入清洗槽内用清水冲洗洗净，所述除油采用的除油剂为成分包括20～30g/L的NaOH、10～20g/L的Na₂CO₃、10～15g/L的Na₃PO₄·12H₂O及2～5g/L的阴离子聚丙烯酰胺；除油温度为30～40℃，除油时间5～10min；

2)膨胀

将除油后的塑料基材送入膨胀槽内进行膨胀处理，膨胀槽内含有200～400g/L的酰胺类塑料膨胀剂，温度40～50℃，时间60～100s；

3)粗化

将塑料基材送入粗化液槽进行粗化处理，然后放入清洗槽内用清水水冲洗洗净，粗化温度70～75℃，粗化时间3～7min，所述粗化液槽内粗化液为高铬酸型粗化液，由600～800g/LH₂SO₄、50～100g/L的CrO₃及10～20mg/L的Pd²⁺加水至1L混合形成；

4)还原

将粗化后的塑料基材送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，还原槽内包括40～50g/L水合肼还原剂，40～60g/L的盐酸及1g/L的调校剂，还原温度为室温，还原时间1～3min；

5)预浸

将还原处理后的塑料基材送入预浸槽内进行预浸，预浸后放入清洗槽内用清水冲洗，预浸槽内的预浸液为200～250g/L的盐酸，温度为室温，预浸时间0.5～1min；

6)活化

将预浸后的塑料基材送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，活化槽内的活化液为Pd-Sn活化液，温度为室温，活化时间10～15min；

7)解胶

将活化处理后的塑料基材送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，解胶槽内的解胶液为80～100g/L的盐酸，温度30～40℃，时间5～10min；

8)铜置换

将解胶处理后的塑料基材送入铜置换槽进行铜置换，然后放入清洗槽内用清水冲洗，铜置换溶液包括：焦磷酸铜5～15g/L，亚硫酸钾20～30g/L，硫酸镍5～10g/L，甲基磺酸钠10～15g/L，氢氧化钾20～30g/L，磺基丁二酸钠5～15g/L；pH值10～12，温度55～65℃，时间15～30min；

9)酸性镀铜

电镀液包括：含量为150～180g/L的Cu₂(OH)₂CO₃，0.015～0.04g/L的苯基二硫丙烷磺酸钠，0.025～0.08g/L的2-疏基苯骈咪唑，50～80g/L的EDTA二钠，40～50g/L的H₂SO₄，10～15g/L的Na₂SO₃，20～30g/L的HCl，40～50g/L的去离子水；电镀液温度20～40℃，电流密度1～2A/dm²，pH值6～8，电镀时间10～15min；

10)镀铜锡合金

电镀液包括：焦磷酸钾300～350g/L，焦磷酸铜25～30g/L，磷酸1～5g/L，锡酸钠10～20g/L，三乙醇胺1～5g/L，柠檬酸0.5～2g/L；电镀液pH值8.5～9.5，电镀电压1.5～2.5V，电流密度4～5A/dm²，电镀温度20～30℃，电镀时间5～10min

11)镀铬

电镀液包括：10～15g/L的硫酸铬，2～10g/L的乙酸，100～180g/L的硫酸钠，1～5g/L的乙烯基磺酸钠，0.01～0.5g/L的硫脲，0.5～1g/L的酒石酸钠，0.5～1g/L的氨基磺酸钾，其余为水；电镀液温度30～40℃，pH值3～4，电流密度5～10A/dm²，电镀时间5～10min；

12)烘干。

进一步，所述塑料基材为电镀级ABS塑料，该电镀级ABS塑料中丁二烯的质量百分比含量为18～24wt％。

另，所述调校剂为安美特化学有限公司生产的NoviganthPA调校剂。

优选地，步骤8)中所述铜置换溶液包括：焦磷酸铜10g/L，亚硫酸钾28g/L，硫酸镍8g/L，甲基磺酸钠15g/L，氢氧化钾20g/L，磺基丁二酸钠5g/L。

优选地，步骤9)中所述电镀液包括：含量为170g/L的Cu₂(OH)₂CO₃，0.018g/L的苯基二硫丙烷磺酸钠，0.028g/L的2-疏基苯骈咪唑，80g/L的EDTA二钠，40g/L的H₂SO₄，13g/L的Na₂SO₃，25g/L的HCl，50g/L的去离子水。

优选地，步骤10)中所述电镀液包括：焦磷酸钾330g/L，焦磷酸铜28g/L，磷酸4g/L，锡酸钠15g/L，三乙醇胺3g/L，柠檬酸1g/L。

优选地，步骤11)所述电镀液包括：12g/L的硫酸铬，8g/L的乙酸，150g/L的硫酸钠，3g/L的乙烯基磺酸钠，0.1g/L的硫脲，1g/L的酒石酸钠，0.5g/L的氨基磺酸钾，其余为水。

另，步骤6)所述Pd-Sn活化液包括：

组分A：

PdCl₂：1～5g/L，SnCl₂·2H₂O：2～3g/L，蒸馏水200～300g/L，盐酸50～100g/L；

组分B：

SnCl₂·2H₂O：60～80g/L，Na₂SnO₃·3H₂O：5～10g/L，盐酸：150～200g/L。

另有，所述Pd-Sn活化液的制备包括如下步骤：

a)组分A配制

将固体PdCl₂溶于盐酸和蒸馏水的混合液中，在25～35℃的条件下，加入SnCl₂·2H₂O，搅拌反应10～15min；

b)组分B配制

将SnCl₂·2H₂O加到盐酸中，搅拌至完全溶解，再加Na₂SnO₃·3H₂O，制成白色乳浊液；

c)混合

将配制好的组分B在不断搅拌下，慢慢倒入组分A中，稀至1L，便得到深褐色的敏化活化液，在40～45℃下保温3h，得到所述Pd-Sn活化液。

其中，本发明所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺各实施例中铜置换溶液各组分列表如表1所示。本发明所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺各实施例中酸性镀铜电镀液中各组分列表如表2所示。本发明所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺各实施例中镀铜锡合金电镀液各组分列表如表3所示。本发明所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺各实施例中镀铬电镀液中各组分列表如表4所示。

表1.(单位：ml/L)

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
						焦磷酸铜	10	5	8	15	13
亚硫酸钾	28	30	25	20	23
						硫酸镍	8	5	7	10	6
甲基磺酸钠	15	13	10	12	11
						氢氧化钾	20	30	25	28	23
磺基丁二酸钠	5	10	8	15	12

表2.(单位：g/L)

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
						Cu2(OH)2CO3	170	180	160	150	175
苯基二硫丙烷磺酸钠	0.018	0.015	0.04	0.02	0.01
						2-疏基苯骈咪唑	0.028	0.05	0.025	0.038	0.08
EDTA二钠	80	70	60	50	75
						H2SO4	40	45	48	50	46
Na2SO3	13	15	12	10	14
						HCl	25	23	24	20	30
去离子水	50	45	48	40	43

表3.(单位：g/L)

实施例1

实施例2

实施例3

实施例4

实施例5

焦磷酸钾	330	340	300	350	310
						焦磷酸铜	28	25	26	30	27
磷酸	4	3	5	1	2
						锡酸钠	15	10	18	20	13
三乙醇胺	3	1	5	4	2
						柠檬酸	1	2	0.5	1.5	0.8

表4.(单位：份)

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
						硫酸铬	12	13	15	10	11
乙酸	8	2	5	10	9
						硫酸钠	150	180	100	170	160
乙烯基磺酸钠	3	5	4	1	2
						硫脲	0.1	0.5	0.3	0.01	0.05
酒石酸钠	1	0.8	0.5	0.9	0.7
						氨基磺酸钾	0.5	0.8	0.9	0.7	1

采用本发明各实施例所提供的塑料电镀工艺所得汽车标牌，镀层外观白亮、平整、细密，采用划格法和热震法对三价铬镀层的结合力进行测试，测试结果表明三价铬镀层未出现起皮、起泡现象，结合力良好。用贴滤纸法测试镀层孔隙率，三价铬层厚度为1μm，孔隙率为0.05个/cm²。通过电化学测试和CASS实验对本发明所提供的塑料电镀工艺与对比例及传统六价铬工艺进行对比，镀铬层的腐蚀电位和腐蚀电流密度对比如表5所示。

表5.镀铬层腐蚀电位和腐蚀电流密度对比

腐蚀电位(Ecorr)/V

腐蚀电流密度(Jcorr)/μA·cm-2

实施例1	-0.208	0.087
			实施例2	-0.279	0.095
实施例3	-0.268	0.086
			实施例4	-0.213	0.083
实施例5	-0.224	0.092
			对比例	-0.397	1.578
六价铬电镀	-0.313	1.042

其中，腐蚀电位越高，镀层的耐腐蚀倾向越好。腐蚀电流密度越低，镀层的耐腐蚀能力越强。因此，从表5可见，本发明实施例中三价铬镀层的耐腐蚀能力明显高于对比例和六价铬电镀工艺。

而且，本发明各实施例所得三价铬镀层CASS实验等级高达9级，与传统六价铬镀层的耐蚀性相当，可完全替代六价铬镀层，且耐蚀性良好。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (9)

1.一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）除油

对注塑成型的汽车标牌塑料基材表面进行除油处理，然后进行超声波清洗，再放入清洗槽内用清水冲洗洗净，所述除油采用的除油剂为成分包括20~30g/L的NaOH、10~20g/L的Na₂CO₃、10~15g/L的Na₃PO₄·12H₂O及2~5g/L的阴离子聚丙烯酰胺；除油温度为30~40℃，除油时间5~10min；

2）膨胀

将除油后的塑料基材送入膨胀槽内进行膨胀处理，膨胀槽内含有200~400g/L的酰胺类塑料膨胀剂，温度40~50℃，时间60~100s；

3）粗化

将塑料基材送入粗化液槽进行粗化处理，然后放入清洗槽内用清水水冲洗洗净，粗化温度70~75℃，粗化时间3~7min，所述粗化液槽内粗化液为高铬酸型粗化液，由600~800g/LH₂SO₄、50~100g/L的CrO₃及10~20mg/L的Pd²⁺加水至1L混合形成；

4）还原

将粗化后的塑料基材送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，还原槽内包括40~50g/L水合肼还原剂，40~60g/L的盐酸及1g/L的调校剂，还原温度为室温，还原时间1~3min；

5）预浸

将还原处理后的塑料基材送入预浸槽内进行预浸，预浸后放入清洗槽内用清水冲洗，预浸槽内的预浸液为200~250g/L的盐酸，温度为室温，预浸时间0.5~1min；

6）活化

将预浸后的塑料基材送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，活化槽内的活化液为Pd-Sn活化液，温度为室温，活化时间10~15min；

7）解胶

将活化处理后的塑料基材送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用清水冲洗，解胶槽内的解胶液为80~100g/L的盐酸，温度30~40℃，时间5~10min；

8）铜置换

将解胶处理后的塑料基材送入铜置换槽进行铜置换，然后放入清洗槽内用清水冲洗，铜置换溶液包括：焦磷酸铜5~15g/L，亚硫酸钾20~30g/L，硫酸镍5~10g/L，甲基磺酸钠10~15g/L，氢氧化钾20~30g/L，磺基丁二酸钠5~15g/L；pH值10~12，温度55~65℃，时间15~30min；

9）酸性镀铜

电镀液包括：含量为150~180g/L的Cu₂(OH)₂CO₃，0.015~0.04g/L的苯基二硫丙烷磺酸钠，0.025~0.08g/L的2-疏基苯骈咪唑，50~80g/L的EDTA二钠，40~50g/L的H₂SO₄，10~15g/L的Na₂SO₃，20~30g/L的HCl，40~50g/L的去离子水；电镀液温度20~40℃，电流密度1~2A/dm²，pH值6~8，电镀时间10~15min；

10）镀铜锡合金

电镀液包括：焦磷酸钾300~350g/L，焦磷酸铜25~30g/L，磷酸1~5g/L，锡酸钠10~20g/L，三乙醇胺1~5g/L，柠檬酸0.5~2g/L；电镀液pH值8.5~9.5，电镀电压1.5~2.5V，电流密度4~5A/dm²，电镀温度20~30℃，电镀时间5~10min

11）镀铬

电镀液包括：10~15g/L的硫酸铬，2～10g/L的乙酸，100~180g/L的硫酸钠，1～5g/L的乙烯基磺酸钠，0.01~0.5g/L的硫脲，0.5~1g/L的酒石酸钠，0.5~1g/L的氨基磺酸钾，其余为水；电镀液温度30~40℃，pH值3~4，电流密度5~10A/dm²，电镀时间5~10min；

12）烘干。

2.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，所述塑料基材为电镀级ABS塑料，该电镀级ABS塑料中丁二烯的质量百分比含量为18~24wt%。

3.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，所述调校剂为安美特化学有限公司生产的NoviganthPA调校剂。

4.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，步骤8)中所述铜置换溶液包括：焦磷酸铜10g/L，亚硫酸钾28g/L，硫酸镍8g/L，甲基磺酸钠15g/L，氢氧化钾20g/L，磺基丁二酸钠5g/L。

5.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，步骤9)中所述电镀液包括：含量为170g/L的Cu₂(OH)₂CO₃，0.018g/L的苯基二硫丙烷磺酸钠，0.028g/L的2-疏基苯骈咪唑，80g/L的EDTA二钠，40g/L的H₂SO₄，13g/L的Na₂SO₃，25g/L的HCl，50g/L的去离子水。

6.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，步骤10)中所述电镀液包括：焦磷酸钾330g/L，焦磷酸铜28g/L，磷酸4g/L，锡酸钠15g/L，三乙醇胺3g/L，柠檬酸1g/L。

7.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，步骤11)所述电镀液包括：12g/L的硫酸铬，8g/L的乙酸，150g/L的硫酸钠，3g/L的乙烯基磺酸钠，0.1g/L的硫脲，1g/L的酒石酸钠，0.5g/L的氨基磺酸钾，其余为水。

8.根据权利要求1所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，步骤6)所述Pd-Sn活化液包括：

组分A：

PdCl₂：1~5g/L，SnCl₂·2H₂O：2~3g/L，蒸馏水200~300g/L，盐酸50~100g/L；

组分B：

SnCl₂·2H₂O：60~80g/L，Na₂SnO₃·3H₂O：5~10g/L，盐酸：150~200g/L。

9.根据权利要求8所述的一种汽车标牌塑料电镀工艺，其特征在于，所述Pd-Sn活化液的制备包括如下步骤：

组分A配制

将固体PdCl₂溶于盐酸和蒸馏水的混合液中，在25~35℃的条件下，加入SnCl₂·2H₂O，搅拌反应10~15min；

组分B配制

将SnCl₂·2H₂O加到盐酸中，搅拌至完全溶解，再加Na₂SnO₃·3H₂O，制成白色乳浊液；

混合

将配制好的组分B在不断搅拌下，慢慢倒入组分A中，稀至1L，便得到深褐色的敏化活化液，在40～45℃下保温3h，得到所述Pd-Sn活化液。