CN110439126B - 一种超高性能混凝土预制构件节点 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超高性能混凝土预制构件节点，它包含可以相互对接的上柱(1)和下柱(2)，该上柱(1)与下柱(2)均是由超高性能混凝土浇筑而成，所述上柱(1)的下部预埋有上定位座(3)，所述下柱(2)的上部预埋有与上定位座(3)对接的下定位座(4)；所述下定位座(4)的上部整体为中空结构，该下定位座(4)的内部设置有连接座(5)，所述连接座(5)整体为与下定位座(4)同心的长方体管状结构。本发明整个安装过程简单可靠，区别于传统通过二次浇筑或者直接焊接的固定方式，整个节点的使用寿命可以做到与超性能混凝土寿命一样。
Description
技术领域
本发明涉及的是混凝土预制件相关的技术领域，具体涉及的是一种超高性能混凝土预制构件节点。
背景技术
超高性能混凝土是一种新型高技术混凝土，采用常规材料和工艺生产，具有混凝土结构所要求的各项力学性能，超高性能混凝土在成型过程中不分层、不离析，易充满模型，是具有超高耐久性、超高工作性和超高寿命以及超高体积稳定性的混凝土，因此高性能混凝土常常被用作装配式建筑构件的主体材料；
目前对于超高性能混凝土作为主体材料的建筑预制构件大多还是采用的是传统的搭接结构配合二次浇筑的连接固定方式，此种连接固定方式虽然较为牢靠，但是其使用寿命相较于超性能混凝土较为短暂，而这也是当前制约超性能混凝土预制建筑推广的最主要障碍。
发明内容
本发明目的是提供一种超高性能混凝土预制构件及其制备方法，它能有效地解决背景技术中所存在的问题。
为了解决背景技术中所存在的问题，它包含可以相互对接的上柱1和下柱2，该上柱1与下柱2均是由超高性能混凝土浇筑而成，所述上柱1的下部预埋有上定位座3，所述下柱2的上部预埋有与上定位座3对接的下定位座4；
所述下定位座4的上部整体为中空结构，该下定位座4的内部设置有连接座5，所述连接座5整体为与下定位座4同心的长方体管状结构，所述连接座5的两端部分别向外垂直延伸出可以与下定位座4的内壁间隙滑动配合的限位卡板6，所述连接座5的两侧部分别向外垂直延伸出定位卡板7，所述下定位座4上部的两侧部分别开设有供定位卡板7间隙通过的定位滑槽8；
所述上定位座3的两侧分别设置有工字梁9，该工字梁9的上顶面处焊接固定有数个沿其长度方向布置的用于与板筋对接的钢筋10；
所述工字梁9端部的上下两侧分别开设有可以与定位卡板7上下两端边沿处间隙滑动配合的导向滑槽11；
两条相邻的工字梁9之间通过预应力筋12连接固定成一体，所述预应力筋12的中部穿过连接座5。
所述下定位座4的内部设置有一个定位挡板13，该定位挡板13下部的两端分别焊接固定在下定位座4的内壁上。
所述工字梁9上顶面的端部嵌入焊接固定有轴向卡座14，该轴向卡座14整体为长方形的条形结构，所述轴向卡座14迎向上定位座3的一面垂直焊接有轴向卡板15，所述上定位座3的一侧贯通开设有供轴向卡板15间隙插入的插槽16；所述轴向卡座14背向上定位座3的一面焊接有第一加腋板17，该第一加腋板17焊接固定在工字梁9的上端面上。
所述下定位座4的两侧分别焊接有第二加腋板18，该第二加腋板18的上端部可贴合工字梁9的下底面处移动。
所述预应力筋12的最佳长度为当定位卡板7滑入到定位滑槽8最底部时，所述预应力筋12在定位挡板13的阻挡作用下，所述工字梁9的端部紧密的顶在下定位座4的外侧面处，同时轴向卡板15紧密的插入到插槽16内。
由于采用了以上技术方案，本发明具有以下有益效果：整个安装过程简单可靠，区别于传统通过二次浇筑或者直接焊接的固定方式，整个节点的使用寿命可以做到与超性能混凝土寿命一样。
附图说明
为了更清楚地说明本发明，下面将结合附图对实施例作简单的介绍。
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
参看图1，它包含可以相互对接的上柱1和下柱2，该上柱1与下柱2均是由超高性能混凝土浇筑而成，所述上柱1的下部预埋有上定位座3，所述下柱2的上部预埋有与上定位座3对接的下定位座4；
所述下定位座4的上部整体为中空结构，该下定位座4的内部设置有连接座5，所述连接座5整体为与下定位座4同心的长方体管状结构，所述连接座5的两端部分别向外垂直延伸出可以与下定位座4的内壁间隙滑动配合的限位卡板6，所述连接座5的两侧部分别向外垂直延伸出定位卡板7，所述下定位座4上部的两侧部分别开设有供定位卡板7间隙通过的定位滑槽8；
所述上定位座3的两侧分别设置有工字梁9，该工字梁9的上顶面处焊接固定有数个沿其长度方向布置的用于与板筋对接的钢筋10；
所述工字梁9端部的上下两侧分别开设有可以与定位卡板7上下两端边沿处间隙滑动配合的导向滑槽11；
两条相邻的工字梁9之间通过预应力筋12连接固定成一体，所述预应力筋12的中部穿过连接座5。
所述下定位座4的内部设置有一个定位挡板13，该定位挡板13下部的两端分别焊接固定在下定位座4的内壁上。
所述工字梁9上顶面的端部嵌入焊接固定有轴向卡座14，该轴向卡座14整体为长方形的条形结构，所述轴向卡座14迎向上定位座3的一面垂直焊接有轴向卡板15，所述上定位座3的一侧贯通开设有供轴向卡板15间隙插入的插槽16；所述轴向卡座14背向上定位座3的一面焊接有第一加腋板17，该第一加腋板17焊接固定在工字梁9的上端面上。
所述下定位座4的两侧分别焊接有第二加腋板18，该第二加腋板18的上端部可贴合工字梁9的下底面处移动。
所述预应力筋12的最佳长度为当定位卡板7滑入到定位滑槽8最底部时，所述预应力筋12在定位挡板13的阻挡作用下，所述工字梁9的端部紧密的顶在下定位座4的外侧面处，同时轴向卡板15紧密的插入到插槽16内。
由于采用了以上技术方案，本发明具有以下有益效果：整个安装过程简单可靠，区别于传统通过二次浇筑或者直接焊接的固定方式，整个节点的使用寿命可以做到与超性能混凝土寿命一样。
实施例2
首先将定位卡板7部分插入到导向滑槽11内，然后将工字梁9和连接座5整体起吊，将连接座5插入到下定位座4内，然后起吊上柱1并使上柱1上定位座3的下端直接置于连接座5上，然后使连接座5与上柱1共同下放，在下放的过程中由于定位挡板13是固定的，因此可以将预应力筋12顶升起来，从而实现将工字梁9的端部紧密的顶在下定位座4的外侧面处的目的，此状态下即可实现柱与梁的径向方向固定，在工字梁9的端部逐渐的在与下定位座4接触的过程中轴向卡板15也逐渐的插入到插槽16内，从而实现柱与梁的轴向方向固定的目的；
最后将上定位座3与下定位座4之间通过螺栓旋接固定成一体，并将轴向卡座14与上定位座3焊接固定成一体，将第二加腋板18的上端边沿处与工字梁9的下底面焊接固定成一体；
在本实施例中也可以在上定位座3的上端四周开口，并灌注膨胀系数较高的超高性能细石膨胀混凝土。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (5)
1.一种超高性能混凝土预制构件节点，其特征在于它包含可以相互对接的上柱(1)和下柱(2)，该上柱(1)与下柱(2)均是由超高性能混凝土浇筑而成，所述上柱(1)的下部预埋有上定位座(3)，所述下柱(2)的上部预埋有与上定位座(3)对接的下定位座(4)；
所述下定位座(4)的上部整体为中空结构，该下定位座(4)的内部设置有连接座(5)，所述连接座(5)整体为与下定位座(4)同心的长方体管状结构，所述连接座(5)的两端部分别向外垂直延伸出可以与下定位座(4)的内壁间隙滑动配合的限位卡板(6)，所述连接座(5)的两侧部分别向外垂直延伸出定位卡板(7)，所述下定位座(4)上部的两侧部分别开设有供定位卡板(7)间隙通过的定位滑槽(8)；
所述上定位座(3)的两侧分别设置有工字梁(9)，该工字梁(9)的上顶面处焊接固定有数个沿其长度方向布置的用于与板筋对接的钢筋(10)；
所述工字梁(9)端部的上下两侧分别开设有可以与定位卡板(7)上下两端边沿处间隙滑动配合的导向滑槽(11)；
两条相邻的工字梁(9)之间通过预应力筋(12)连接固定成一体，所述预应力筋(12)的中部穿过连接座(5)。
2.根据权利要求1所述的一种超高性能混凝土预制构件节点，其特征在于所述下定位座(4)的内部设置有一个定位挡板(13)，该定位挡板(13)下部的两端分别焊接固定在下定位座(4)的内壁上。
3.根据权利要求2所述的一种超高性能混凝土预制构件节点，其特征在于所述工字梁(9)上顶面的端部嵌入焊接固定有轴向卡座(14)，该轴向卡座(14)整体为长方形的条形结构，所述轴向卡座(14)迎向上定位座(3)的一面垂直焊接有轴向卡板(15)，所述上定位座(3)的一侧贯通开设有供轴向卡板(15)间隙插入的插槽(16)；所述轴向卡座(14)背向上定位座(3)的一面焊接有第一加腋板(17)，该第一加腋板(17)焊接固定在工字梁(9)的上端面上。
4.根据权利要求1所述的一种超高性能混凝土预制构件节点，其特征在于所述下定位座(4)的两侧分别焊接有第二加腋板(18)，该第二加腋板(18)的上端部可贴合工字梁(9)的下底面处移动。
5.根据权利要求3所述的一种超高性能混凝土预制构件节点，其特征在于所述预应力筋(12)的最佳长度为当定位卡板(7)滑入到定位滑槽(8)最底部时，所述预应力筋(12)在定位挡板(13)的阻挡作用下，所述工字梁(9)的端部紧密的顶在下定位座(4)的外侧面处，同时轴向卡板(15)紧密的插入到插槽(16)内。
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