CN110437279A - 一种草甘膦铵盐原药的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种草甘膦铵盐原药的制备方法，包括以下步骤：a)将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好；b)将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物；c)将步骤b)得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。与现有技术相比，本发明提供的制备方法既不用反应釜，又不涉及易燃易爆的有机溶剂，同时整个制备过程也无需上下转料，故总的能耗最低且不会跑冒滴漏；并且本发明提供的制备方法工艺简单、能耗低，安全、环保、无三废，并且制备得到的产品纯度高、收率高。
Description
技术领域
本发明涉及农药技术领域，更具体地说，是涉及一种草甘膦铵盐原药的制备方法。
背景技术
草甘膦(glphosate)是全球范围内应用最为广泛的除草剂，是世界第一大灭生性除草剂；它不仅可防除一年生杂草，而且还能防除多种多年生杂草，是除草剂中举世关注的重要产品，目前还没有任何一个品种从真正意义上超越或替代它，市场生命力仍很旺盛，仍有广阔的发展前景。
由于草甘膦酸在水中的溶解度很小，几乎不溶于水，而草甘膦的盐类的溶解度比草甘膦酸的溶解度大得多，而且又不失其母体化合物的除草活性，因此活性物草甘膦在商品组合物中通常是以水溶性盐的形式加工而成。目前，市场上主要流行的草甘膦可溶性盐类有：钾盐、钠盐、铵盐、异丙胺盐、二甲胺盐等；主要剂型有草甘膦盐类的水剂和草甘膦水溶性粉粒剂。就草甘膦盐类水剂和水溶性粉粒剂而言，粉粒剂具有含量高、包装便宜、使用方便、节省运输费用等诸多优点；就草甘膦可溶性粉粒剂而言，草甘膦铵盐粉粒剂具有不易结块、制造成本较低、除草活性相对较高等优点。要想制造出高品质的草甘膦铵盐水溶性粉粒剂，必须要制得高品质草甘膦铵盐原药，故开发一种工艺优、制造成本低的草甘膦铵盐原药的制备方法成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
目前，现有技术公开的草甘膦铵盐原药的制备方法主要包括以下几种：
(1)将草甘膦酸原药与水投入到反应釜内后，再通入氨气使其反应，即固→液→气反应，生成草甘膦铵盐水剂，再利用草甘膦铵盐易溶于水而不溶于甲醇，而水与甲醇互溶的原理，在草甘膦铵盐水剂中加入大量甲醇，使草甘膦铵盐固体以水剂中醇析出来，后经抽滤、离心、干燥得固体草甘膦铵盐原药；含有大量甲醇和水的母液，经蒸馏、精馏，回收的甲醇及母液都套用于下一批次生产。但是，上述制备方法在分离草甘膦铵盐时，需要加入大量的有机溶剂甲醇，甲醇属易燃、易爆危险化学品，对设施、设备要求全部具有防爆功能，同时回收甲醇需蒸馏、精馏需消耗大量的冷能和热能，并且还有部分甲醇挥发或夹带在产品中，甲醇消耗大，无形中提高生产成本。
(2)将草甘膦酸原药与水投入到反应釜内后，再滴入氨水使其反应，即固→液→液反应，生成草甘膦铵盐水剂，再利用草甘膦铵盐易溶于水而不溶于甲醇，而水与甲醇互溶的原理，在草甘膦铵盐水剂中加入大量甲醇，使草甘膦铵盐固体从水剂中醇析出来，后经抽滤、离心、干燥得固体草甘膦铵盐原药；含有大量甲醇和水的母液，经蒸馏、精馏分离出甲醇，回用于下一批生产，而蒸馏、精馏后的母液，除回用部分外，其余再加入草甘膦酸原药，通入氨气制成草甘膦水剂。但是，上述制备方法除具有第一种制备方法的缺点外，还存在由于生产中投入的大量氨水会给反应体系带入大量的水，在后续蒸馏、精馏过程中除增加更多的冷能、热能消耗外，分离出的母液无法全部回用于一下批次生产，而需要再加工成水剂，从而降低草甘膦铵盐固体收率，并且耗能更大。
(3)将草甘膦酸原药投入到高压釜内，然后将液氨不经气化，而直接通入高压釜内，待釜内液氨淹没固体草甘膦原药界限时，停止通入液氨，使其发生反应生成草甘膦铵盐；反应完毕，将高压釜内反应过剩的液氨经冷凝器超低温冷凝，再经干燥、压缩后回钢瓶内，用于下一批生产，回收完液氨后放出高压釜内的物料即为草甘膦铵盐原药。此制备方法为固→气反应，虽然能够解决上述固→液→气反应及固→液→液反应的技术问题，但是其反应釜要高压釜、回收液氨过程需要深冷制冷机，以及冷凝器、干燥装置、氨气压缩机等装置，总体设备投资巨大且要求高，并且高压反应存在安全隐患，同时工序复杂，无形中能耗也很高。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种草甘膦铵盐原药的制备方法，既不用反应釜(高压或低压)，又不涉及有机溶剂，工艺简单、能耗低，安全、环保、无三废，并且制备得到的产品纯度高、收率高。
本发明提供了一种草甘膦铵盐原药的制备方法，包括以下步骤：
a)将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好；
b)将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物；
c)将步骤b)得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。
优选的，步骤a)中所述草甘膦原药、水和液氨的摩尔比为1：(3.5～3.9)：(1.1～1.5)。
优选的，步骤b)中所述第一用量的草甘膦原药为草甘膦原药总用量的40％～60％。
优选的，步骤b)中所述耙式干燥机设有密封腔体，可设置负压，并带有粉尘过滤器、搅拌装置、冷凝器和通氨装置。
优选的，步骤b)中所述通入液氨的过程具体为：
将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合后密封，设置负压并开启粉尘过滤器和冷凝器；然后开启搅拌装置进行搅拌，同时采用通氨装置通入液氨，当耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，停止通氨。
优选的，所述设置负压的参数为0.01MPa～0.09MPa。
优选的，所述进行搅拌的转速为30r/min～90r/min。
优选的，步骤c)中所述加热干燥的过程具体为：
对所述耙式干燥机进行供热使反应混合物中的水分快速蒸出至完全，然后停止供热，常压下继续运行30min，出料。
优选的，所述供热的方式为油浴夹套供热、蒸汽夹套供热或电加热供热。
优选的，所述油浴夹套供热的油浴油温为110℃～130℃。
本发明提供了一种草甘膦铵盐原药的制备方法，包括以下步骤：a)将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好；b)将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物；c)将步骤b)得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。与现有技术相比，本发明提供的制备方法采用特定配比的原料，通过特定混合方式实现充分利用反应的生成热，节约能源，降低消耗，从而既不用反应釜(高压或低压)，又不涉及易燃易爆的有机溶剂(如甲醇等危险化学品)，进而无需精馏回收有机溶剂(如甲醇)，同时也不需要冷冻、干燥、压缩回收液氨，整个制备过程也无需上下转料，故总的能耗最低且不会跑冒滴漏；并且本发明提供的制备方法工艺简单、能耗低，安全、环保、无三废，并且制备得到的产品纯度高、收率高。
另外，本发明提供的制备方法还不需要制冷机、氨气压缩机等特殊设备，投资少、成本低，适合大规模工业生产应用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种草甘膦铵盐原药的制备方法，包括以下步骤：
a)将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好；
b)将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物；
c)将步骤b)得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。
本发明首先将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好。本发明采用特定配比的原料，从而有利于在后续混合过程中实现充分利用反应的生成热。在本发明中，所述草甘膦原药、水和液氨的摩尔比优选为1：(3.5～3.9)：(1.1～1.5)。本发明对所述草甘膦原药和液氨的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的市售商品或自制品均可；所述水为去离子水，本发明对此没有特殊限制。
在本发明中，采用上述反应原料进行反应的反应原理为：
备料完成后，本发明将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物。在本发明中，所述第一用量的草甘膦原药优选为草甘膦原药总用量的40％～60％，更优选为草甘膦原药总用量的50％。
本发明对所述耙式干燥机没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的作为干燥设备的耙式干燥机即可；所述耙式干燥机的使用过程为物理过程，本发明借助耙式干燥机加以改造，使其具有化学和物理的双重功能。在本发明中，所述耙式干燥机优选设有密封腔体；所述密封腔体优选为不锈钢材质，容积优选为1000mL～5000mL，更优选为3000mL。在本发明中，所述耙式干燥机优选可设置负压，并带有粉尘过滤器、搅拌装置、冷凝器和通氨装置。在本发明中，所述通氨装置具有防堵塞功能，具体是利用氨气自身压力推动氨气分布器上诸多活动旋转喷头，实现防堵目的。
在此基础上，所述通入液氨的过程优选具体为：
将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合后密封，设置负压并开启粉尘过滤器和冷凝器；然后开启搅拌装置进行搅拌，同时采用通氨装置通入液氨，当耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，停止通氨。
在本发明中，所述设置负压的参数优选为0.01MPa～0.09MPa，更优选为0.04MPa～0.06MPa。本发明采用上述特定参数的负压，有利于反应过程中将水蒸汽从反应体系中不断带出。
在本发明中，所述进行搅拌的转速优选为30r/min～90r/min，更优选为50r/min～70r/min。
停止通氨后，本发明加入剩余的草甘膦原药，从而将全部的草甘膦原药加入到所述耙式干燥机中；再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物。在本发明中，所述继续通入剩余的液氨的过程优选具体为：
将全部的草甘膦原药加入到所述耙式干燥机后密封，重新设置负压并保持粉尘过滤器和冷凝器开启、搅拌装置持续进行搅拌，同时采用通氨装置继续通入剩余的液氨，从而将全部的液氨加入到所述耙式干燥机中，得到反应混合物。
在本发明中，所述重新设置负压的参数优选为0.01MPa～0.09MPa，更优选为0.04MPa～0.06MPa。本发明采用上述特定参数的负压，有利于反应过程中将水蒸汽从反应体系中不断带出。在本发明中，所述持续进行搅拌的转速优选为30r/min～90r/min，更优选为50r/min～70r/min。
在本发明中，随着液氨的通入，耙式干燥机内的混合物料温度由常温逐步上升至60℃～100℃，同时冷凝器内有大量冷凝水被带出回收，从而实现充分利用反应的生成热，节约能源，降低消耗。
得到所述反应混合物后，本发明将得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。本发明采用特定配比的原料，通过特定混合方式，在液氨全部加入到所述耙式干燥机中后，耙式干燥机内反应混合物中的水分有相当大的部分被带出，实现冷却回收，再进一步加热干燥，能够保证所述反应混合物中的水分尽可能完全地、快速地蒸出。
在本发明中，所述加热干燥的过程优选具体为：
对所述耙式干燥机进行供热使反应混合物中的水分快速蒸出至完全，然后停止供热，常压下继续运行30min，出料。在本发明中，所述供热的方式优选为油浴夹套供热、蒸汽夹套供热或电加热供热。在本发明一个优选的实施例中，所述供热的方式为油浴夹套供热；所述油浴夹套供热的油浴油温优选为110℃～130℃，更优选为120℃。在本发明另一个优选的实施例中，所述供热的方式为蒸汽夹套供热；所述蒸汽夹套供热的蒸汽压力优选为0.1MPa～0.5MPa，更优选为0.2MPa～0.4MPa。在本发明另一个优选的实施例中，所述供热的方式为电加热供热；所述电加热供热的功率优选为500KW/h～550KW/h，更优选为520KW/h。
在本发明中，所述水分快速蒸出至完全优选通过冷凝器下端出水口没有水滴出现确定。
本发明提供的制备方法打破了传统制备草甘膦铵盐方法的限制，采用特定配比的原料，通过特定混合方式实现充分利用反应的生成热，节约能源，降低消耗，从而既不用反应釜(高压或低压)，又不涉及易燃易爆的有机溶剂(如甲醇等危险化学品)，进而无需精馏回收有机溶剂(如甲醇)，同时也不需要冷冻、干燥、压缩回收液氨，整个制备过程也无需上下转料，故总的能耗最低且不会跑冒滴漏；并且本发明提供的制备方法工艺简单、能耗低，安全、环保、无三废，并且制备得到的产品纯度高、收率高。
本发明提供了一种草甘膦铵盐原药的制备方法，包括以下步骤：a)将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好；b)将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物；c)将步骤b)得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。与现有技术相比，本发明提供的制备方法采用特定配比的原料，通过特定混合方式实现充分利用反应的生成热，节约能源，降低消耗，从而既不用反应釜(高压或低压)，又不涉及易燃易爆的有机溶剂(如甲醇等危险化学品)，进而无需精馏回收有机溶剂(如甲醇)，同时也不需要冷冻、干燥、压缩回收液氨，整个制备过程也无需上下转料，故总的能耗最低且不会跑冒滴漏；并且本发明提供的制备方法工艺简单、能耗低，安全、环保、无三废，并且制备得到的产品纯度高、收率高。
另外，本发明提供的制备方法还不需要制冷机、氨气压缩机等特殊设备，投资少、成本低，适合大规模工业生产应用。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。本发明以下实施例所用的试剂(或工业品)均为市售，其中，液氨纯度为99％；所用的耙式干燥机设有不锈钢材质的密封腔体，容积为3000mL，可设置0.01MPa～0.09MPa的负压，并带有粉尘过滤器、搅拌装置、冷凝器和通氨装置。
实施例1
将草甘膦原药(95.62％)、去离子水和液氨按1：3.9：1.1的摩尔比，即草甘膦酸原药1000g(5.657mol)、去离子水400g(22.222mol)，液氨106g(6.24mol)备好；取二分之一量(500g)的草甘膦酸原药和400g去离子水一次性投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa，并开启粉尘过滤器和冷凝器使其处于正常工作状态；然后开启耙式干燥机的搅拌装置，在60r/min的转速下进行搅拌，同时打开液下通氨阀向耙式干燥机内通入液氨，当透过视镜看到耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，关闭液下通氨阀停止通氨；再打开耙式干燥机的进料口将余下二分之一量(500g)的草甘膦酸原药投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa；然后再打开液下通氨阀继续向耙式干燥机内通入液氨，随着液氨的通入，耙式干燥机内的混合物料温度由常温逐步上升至70℃～80℃，同时冷凝器内有大量冷凝水被带出；通氨完毕后，开启耙式干燥机夹套油浴进出阀门，给耙式干燥机夹套供热，油浴油温为120℃，随着外界热量的供入，耙式干燥机内的反应混合物中的水分快速蒸出来，当看到冷凝器下端出水口没有水滴出现时，关闭耙式干燥机夹套油浴进出阀门，停止向耙式干燥机夹套供热，同时关闭负压，打开耙式干燥机放空阀，在此基础上，耙式干燥机继续运行30min，出料，得到草甘膦铵盐原药1073g，纯度为95.33％、水分0.86％；收集冷凝水432g。
实施例2
将草甘膦原药(95.62％)、去离子水和液氨按1：3.5：1.5的摩尔比，即草甘膦酸原药1000g(5.657mol)、去离子水356g(19.80mol)，液氨110g(6.50mol)备好；取二分之一量(500g)的草甘膦酸原药和356g去离子水一次性投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa，并开启粉尘过滤器和冷凝器使其处于正常工作状态；然后开启耙式干燥机的搅拌装置，在60r/min的转速下进行搅拌，同时打开液下通氨阀向耙式干燥机内通入液氨，当透过视镜看到耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，关闭液下通氨阀停止通氨；再打开耙式干燥机的进料口将余下二分之一量(500g)的草甘膦酸原药投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa；然后再打开液下通氨阀继续向耙式干燥机内通入液氨，随着液氨的通入，耙式干燥机内的混合物料温度由常温逐步上升至70℃～80℃，同时冷凝器内有大量冷凝水被带出；通氨完毕后，开启耙式干燥机夹套蒸汽进出阀门，给耙式干燥机夹套供热，蒸汽压力为0.2MPa～0.4MPa，随着外界热量的供入，耙式干燥机内的反应混合物中的水分快速蒸出来，当看到冷凝器下端出水口没有水滴出现时，关闭耙式干燥机夹套蒸汽进出阀门，停止向耙式干燥机夹套供热，同时关闭负压，打开耙式干燥机放空阀，在此基础上，耙式干燥机继续运行30min，出料，得到草甘膦铵盐原药1098g，纯度为95.37％、水分0.93％；收集冷凝水379g。
实施例3
将草甘膦原药(97.06％)、去离子水和液氨按1：3.9：1.1的摩尔比，即草甘膦酸原药1000g(5.734mol)、去离子水403g(22.398mol)，液氨107g(6.317mol)备好；取二分之一量(500g)的草甘膦酸原药和403g去离子水一次性投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa，并开启粉尘过滤器和冷凝器使其处于正常工作状态；然后开启耙式干燥机的搅拌装置，在60r/min的转速下进行搅拌，同时打开液下通氨阀向耙式干燥机内通入液氨，当透过视镜看到耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，关闭液下通氨阀停止通氨；再打开耙式干燥机的进料口将余下二分之一量(500g)的草甘膦酸原药投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa；然后再打开液下通氨阀继续向耙式干燥机内通入液氨，随着液氨的通入，耙式干燥机内的混合物料温度由常温逐步上升至70℃～80℃，同时冷凝器内有大量冷凝水被带出；通氨完毕后，开启耙式干燥机电加热，给耙式干燥机供热，电加热功率为520KW/h，随着外界热量的供入，耙式干燥机内的反应混合物中的水分快速蒸出来，当看到冷凝器下端出水口没有水滴出现时，关闭耙式干燥机电加热，停止向耙式干燥机夹套供热，同时关闭负压，打开耙式干燥机放空阀，在此基础上，耙式干燥机继续运行30min，出料，得到草甘膦铵盐原药1093g，纯度为95.95％、水分0.73％；收集冷凝水448g。
实施例4
将草甘膦原药(97.06％)、去离子水和液氨按1：3.5：1.15的摩尔比，即草甘膦酸原药1000g(5.743mol)、去离子水361g(20.10mol)，液氨112g(6.604mol)备好；取二分之一量(500g)的草甘膦酸原药和361g去离子水一次性投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa，并开启粉尘过滤器和冷凝器使其处于正常工作状态；然后开启耙式干燥机的搅拌装置，在60r/min的转速下进行搅拌，同时打开液下通氨阀向耙式干燥机内通入液氨，当透过视镜看到耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，关闭液下通氨阀停止通氨；再打开耙式干燥机的进料口将余下二分之一量(500g)的草甘膦酸原药投入到耙式干燥机中，关闭耙式干燥机的进料口，设置负压为0.05MPa；然后再打开液下通氨阀继续向耙式干燥机内通入液氨，随着液氨的通入，耙式干燥机内的混合物料温度由常温逐步上升至70℃～80℃，同时冷凝器内有大量冷凝水被带出；通氨完毕后，开启耙式干燥机夹套油浴进出阀门，给耙式干燥机夹套供热，油浴油温为120℃，随着外界热量的供入，耙式干燥机内的反应混合物中的水分快速蒸出来，当看到冷凝器下端出水口没有水滴出现时，关闭耙式干燥机夹套油浴进出阀门，停止向耙式干燥机夹套供热，同时关闭负压，打开耙式干燥机放空阀，在此基础上，耙式干燥机继续运行30min，出料，得到草甘膦铵盐原药1089g，纯度为96.83％、水分0.81％；收集冷凝水403g。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种草甘膦铵盐原药的制备方法，包括以下步骤：
a)将草甘膦原药、水和液氨按1：(3～4)：(1～2)的摩尔比备好；
b)将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合，再通入液氨至混合物料由悬浊液变清透明，然后加入剩余的草甘膦原药，再继续通入剩余的液氨，得到反应混合物；
c)将步骤b)得到的反应混合物进行加热干燥，分别得到草甘膦铵盐原药和冷凝水。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤a)中所述草甘膦原药、水和液氨的摩尔比为1：(3.5～3.9)：(1.1～1.5)。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤b)中所述第一用量的草甘膦原药为草甘膦原药总用量的40％～60％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤b)中所述耙式干燥机设有密封腔体，可设置负压，并带有粉尘过滤器、搅拌装置、冷凝器和通氨装置。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤b)中所述通入液氨的过程具体为：
将水和第一用量的草甘膦原药在耙式干燥机中混合后密封，设置负压并开启粉尘过滤器和冷凝器；然后开启搅拌装置进行搅拌，同时采用通氨装置通入液氨，当耙式干燥机内的混合物料由悬浊液变清透明时，停止通氨。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述设置负压的参数为0.01MPa～0.09MPa。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述进行搅拌的转速为30r/min～90r/min。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤c)中所述加热干燥的过程具体为：
对所述耙式干燥机进行供热使反应混合物中的水分快速蒸出至完全，然后停止供热，常压下继续运行30min，出料。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述供热的方式为油浴夹套供热、蒸汽夹套供热或电加热供热。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述油浴夹套供热的油浴油温为110℃～130℃。
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