CN110360241B - 离合器从动缸的组装结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种离合器从动缸(2)的组装结构，其组装容易。本发明提供如下的离合器从动缸的组装结构，其特征在于，具有：变速器壳体(5)；向所述变速器壳体的外部突出的分离叉(9)或驱动所述分离叉的臂(11)；组装台座(12)，其与所述变速器壳体的外表面结合；缸主体(13)，其被紧固于组装台座；以及离合器从动缸(2)，其具有从缸主体的轴线方向的一端弹性突出且与分离叉或臂抵接的杆(14)，在缸主体的侧方具有突出的至少2个突片(19)，并且组装台座具有与突片抵接的突部(23)，将杆的一端与突部的抵接面连结的假想直线(V)与突片交叉。

Description

离合器从动缸的组装结构

技术领域

本发明涉及离合器从动缸的组装结构。

背景技术

已知如下的车辆的驱动系统的离合器装置，其具有：主缸，其根据离合器踏板的踏下而产生液压；离合器从动缸，其利用从主缸供给的液压而伸长；分离叉，其被离合器从动缸驱动；以及摩擦部，其通过被分离叉推压而解除连接(例如，专利文献1、2)。摩擦部设置在变速器壳体的内部，分离叉的一端或与分离叉连结的臂从变速器壳体向外侧突出。离合器从动缸安装在变速器壳体的外表面上，离合器从动缸的输出杆在变速器壳体的外部与分离叉或臂抵接。为了维持输出杆与分离叉或臂的抵接状态，在离合器从动缸的内部设置弹簧，对输出杆向突出方向施力。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4-211730号公报

专利文献2：日本特开平8-028592号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在将离合器从动缸组装到变速器壳体上时，需要在使离合器从动缸收缩的状态下进行使用螺钉的紧固作业。但是，用一只手使离合器从动缸收缩，同时用另一只手紧固螺钉的作业负荷较大。针对该问题，提出了如下方法，利用树脂或金属丝等固定件将离合器从动缸的杆预先固定成没入的状态，在将离合器从动缸紧固到变速器壳体上后切断固定件而将其去除。然而，如果使用固定件，则会耗费相应的费用，并且为了将其去除而会增加作业工时。另外，需要在变速器壳体的周围确保用于拆卸固定件的作业空间。

本发明鉴于以上的背景，其课题在于提供组装容易的离合器从动缸的组装结构。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明一个方式提供一种离合器从动缸的组装结构1，其特征在于，具有：变速器壳体5；向所述变速器壳体的外部突出的分离叉9或驱动所述分离叉的臂11；组装台座12，其与所述变速器壳体的外表面结合；缸主体13，其被紧固于所述组装台座；以及离合器从动缸2，其具有从所述缸主体的轴线方向的一端弹性突出且与所述分离叉或所述臂抵接的杆14，在所述缸主体的侧方具有突出的至少2个突片19，并且所述组装台座具有与所述突片抵接的突部23，将所述杆的一端与所述突部的抵接面连结的假想直线V与所述突片交叉。

根据该方式，在将离合器从动缸组装到组装台座上时，利用在缸主体和杆之间产生的作用力，能够形成为将离合器从动缸约束在分离叉或臂与组装台座的突部之间的临时固定状态。如果将杆的一端和突部的抵接面连结的假想直线与所述突片交叉，则在临时固定时，缸主体通过突片而被约束。作业者将杆的末端按压在分离叉或与该分离叉连结的臂上而使离合器从动缸收缩，然后通过使缸主体的突片卡止于组装台座的突部而能够形成为临时固定状态。然后，作业者将缸主体紧固在组装台座上，从而能够完成组装作业。这样，作业者能够独立地执行离合器从动缸的收缩作业和缸主体的紧固作业，因此能够减轻作业负荷。在该方式中，不需要用于将杆固定为收缩状态的固定件，因此能够削减作业工时和成本。

在上述方式中也可以是，所述突片设置有贯通孔21，用于将所述缸主体紧固于所述组装台座的螺钉20贯穿插入在该贯通孔中。

根据该方式，能够利用突片将缸主体紧固在组装台座上。由于临时固定位置与紧固位置接近，因此能够提高组装精度。

在上述方式中还可以是，所述突片在所述缸主体的彼此相反的侧部处沿所述缸主体的轴线方向相互偏置地设有一对，所述突部与所述突片分别对应地设置于所述组装台座。

根据该方式，在临时固定状态下，由于突部在隔着缸主体的轴线的两个位置处与对应的突片抵接，因此缸主体相对于组装台座在与缸主体的轴线垂直的面内的旋转稳定性提高。在临时固定状态下，突部在缸主体的轴线上分离的两个位置处与对应的突片抵接，因此缸主体相对于组装台座在与缸主体的轴线平行的面内的旋转稳定性提高。另外，在正式固定状态下，缸主体相对于组装台座的稳定性提高。

在上述方式中还可以是，在所述组装台座上设置有圆筒形凸台24，该圆筒形凸台具有对贯穿插入在所述贯通孔中的螺钉进行收纳的螺纹孔，所述突部构成从所述圆筒形凸台的外周沿轴向突出的圆弧状的壁25。

根据该方式，由于突部呈圆弧状，因此能够从与圆弧上的任意点垂直的方向的多个方向卡止突片。由此，不仅能够阻止缸主体向后方的移动，还能够阻止缸主体向侧方的移动，从而能够稳定性良好地临时固定在组装台座上。沿轴向突出圆弧状的壁为了保持规定的强度，例如采用从突出自由端朝向突出根部成为下摆扩展的裙状的形态，或者至少提高突出根部的壁厚，或者与突出根部相邻地形成加强部，而本方式通过将具有螺纹孔的圆筒形凸台和该突出根部形成为一体，从而提供了使组装台座轻量化的效果。

在上述方式中还可以是，所述圆弧状的壁的自由端26比所述突片的与所述凸台侧相反的一侧的面27低。

根据该方式，由于从凸台的外周一体地突出的圆弧状的壁体的自由端比所述突部低，因此在能够使圆弧状的壁体在螺纹紧固时不与作业工具产生干涉地进行紧固的作业效率方面具有效果。

在上述方式中还可以是，所述离合器从动缸具有从所述缸主体延伸的液压管30，所述组装台座具有延伸到比所述液压管靠车辆前后方向的前方处的至少1个延伸部31。

根据该方式，能够利用延伸部保护液压管。

在上述方式中还可以是，设置有一对所述延伸部，所述液压管在一对所述延伸部之间通过。

根据该方式，能够利用延伸部更可靠地保护液压管。

在上述方式中还可以是，所述变速器壳体以其轴线与车宽方向平行的方式被设置于车体，所述组装台座以所述延伸部成为最前侧的方式被设置在所述变速器壳体的上部。

根据该方式，在前方碰撞时，延伸部能够保护液压管。

在上述方式中还可以是，相对于所述缸主体的所述杆突出的一端，所述缸主体的另一端被配置于前方，一对所述延伸部的末端分别被配置于比所述缸主体的另一端靠前方的位置处。

根据该方式，在前方碰撞时，延伸部能够保护离合器从动缸。

发明效果

根据以上的结构，能够提供组装容易的离合器从动缸的组装结构。

附图说明

图1是表示组装于变速器壳体后的离合器从动缸的组装结构的立体图。

图2是组装台座的立体图。

图3是组装台座的俯视图。

图4是表示离合器从动缸的组装过程中的离合器从动缸的组装结构的侧视图。

图5是将离合器从动缸临时固定在组装台座上后的同上侧视图。

图6是将离合器从动缸紧固在组装台座上后的同上侧视图。

图7是将组装台座与变速器壳体紧固后的同上俯视图。

图8是将离合器从动缸和组装台座临时固定后的同上俯视图。

图9是将离合器从动缸和组装台座紧固后的同上俯视图。

标号说明

1：组装结构；2：离合器从动缸；3：离合器装置；4：发动机室；5：变速器壳体；6：散热器；7：离合器踏板；8：主缸；9：分离叉；10：摩擦部；11：臂；12：组装台座；13：缸主体；14：输出杆；15：板部；16：支柱部；17：壁部；18：基部；19：突片；20：螺钉；21：贯通孔；22：螺纹孔；23：突部；24：圆筒形凸台；25：壁；26：自由端；27：面；28：螺钉；29：贯通孔；30：液压管；31：延伸部；32：另一端；33：液压配管；V：假想直线。

具体实施方式

以下，对本发明的离合器从动缸的组装结构1的一个实施方式进行说明。

以下，对于将本发明的离合器从动缸2的组装结构1应用于在包括轻型汽车和普通汽车的四轮车辆中将内燃机的输出轴与变速器的输入轴连接、切断的离合器装置3中的实施方式进行说明。

如图1所示，通过离合器装置3而相互连结的内燃机和变速器(未图示)横向配置在设置于车辆(未图示)的前部的发动机室4中。构成变速器的外壳的变速器壳体5形成为朝向一侧开口的箱形，在开口端处与内燃机的端壁结合。在发动机室4的前部且在内燃机和变速器的前方设置有散热器6。

图1所示的离合器装置3具有：主缸8，其根据离合器踏板7的踏下而产生液压；离合器从动缸2，其利用从主缸8通过液压配管33供给的液压而伸长；分离叉9，其被离合器从动缸2驱动；以及摩擦部10，其通过被分离叉9推压而解除连接。摩擦部10和分离叉9的输出端设置在变速器壳体5的内部，分离叉9的输入端从变速器壳体5向外侧突出。分离叉9的输入端形成为轴状，并且可转动地支承在变速器壳体5上。在分离叉9的输入端结合有相对于输入端沿径向延伸的臂11。通过臂11和分离叉9的输入端旋转，从而分离叉9的输出端移动，对摩擦部10进行驱动。

离合器从动缸2通过后述的组装台座12而被安装在变速器壳体5的外表面上。离合器从动缸2是公知的液压缸，具有：筒状的缸主体13；输出杆14，其以能够进退的方式设置在缸主体13上；以及弹簧(未图示)，其设置在缸主体13和输出杆14之间，相对于缸主体13向突出方向对输出杆14施力。被弹簧施力的输出杆14在末端处与臂11的外端抵接。

在离合器踏板7未被踏下的初始状态下，摩擦部10被弹簧机构(未图示)加压而连接。此时，分离叉9借助弹簧而位于初始位置处，被臂11推压而离合器从动缸2成为收缩状态。当踩下离合器踏板7时，离合器从动缸2从主缸8通过液压配管33承受液压而伸长，输出杆14使臂11旋转。通过臂11的旋转，分离叉9的输出端移动而驱动摩擦部10，摩擦部10切断连接。

实施方式的离合器从动缸2的组装结构1是用于将离合器从动缸2通过组装台座12安装在变速器壳体5上的结构。组装台座12通过螺纹紧固而与变速器壳体5的外表面结合。

如图2所示，组装台座12由板部15、支柱部16、壁部17和基部18构成，该板部15与离合器从动缸2抵接并保持该离合器从动缸2，该支柱部16、壁部17和基部18用于使板部15的至少一部分与变速器壳体5的外表面分离而避免与变速器壳体5的外表面的凹凸形状发生干涉。组装台座12一体成型，且为金属制。组装台座12的板部15被形成为，在组装后杆轴位于与分离叉9垂直的平面上。在板部15、壁部17的角部设有用于加强的肋。

如图4和图8所示，缸主体13只要具备向侧方突出的至少两个突片19即可。在本实施方式中，在所述缸主体13的彼此相反的侧部具有缸主体13的一对突片19，缸主体13被一对突片19夹持，且在所述缸主体13的轴线方向上相互偏置，连结一对突片19的线与轴线不垂直。

如图8所示，所述突片19具有贯通孔21，用于将所述缸主体13紧固于所述组装台座12的螺钉20(参照图9)贯穿插入在该贯通孔21中。

如图2和图3所示，在组装台座12的板部15上具有突部23，该突部23以在组装时从与所述输出杆14的突出方向背离的一侧与所述突片19对置的方式突出设置。所述突部23与所述一对突片19分别对应地设置在所述组装台座12上。

在所述组装台座12的板部15上设置有圆筒形凸台24，该圆筒形凸台24具有对贯穿插入在所述贯通孔21中的螺钉20进行收纳的螺纹孔22，所述突部23构成从所述圆筒形凸台24的外周沿轴向突出的圆弧状的壁25。

如图5所示，所述壁的自由端26比所述突片19的与所述圆筒形凸台24侧相反的一侧的面27低。在此，自由端26是指突部23的比圆筒形凸台24更向圆筒轴方向突出的部分的端部。

如图3所示，在所述组装台座12的基部18上至少设有一个贯通孔29，该贯通孔29供螺钉28贯穿插入，该螺钉28拧入在变速器壳体5的外表面上设置的螺纹孔(未图示)中。

如图1所示，所述离合器从动缸2具有从所述缸主体13延伸出的液压管30。液压管30与液压配管33连接。在所述组装台座12具有一对延伸部31，这一对延伸部31从基部18延伸到比所述液压管30靠车辆前后方向的前方的位置处。所述液压管30在一对所述延伸部31之间通过。图2和图3所示的延伸部31也可以不必须是一对，只要至少有一个即可。

如图9所示，相对于所述缸主体13的所述输出杆14突出的一端，所述缸主体13的另一端32被配置于前方，从基部18延伸到比所述液压管30靠车辆前后方向的前方的位置处的一对所述延伸部31的末端分别被配置于比所述缸主体的另一端32靠前方的位置处。

下面，对如上构成的离合器从动缸2的组装结构1的组装过程、以及在运转中发生碰撞时所表现出的本发明固有的作用效果进行说明。

在将组装台座12与变速器壳体5结合时，通过支柱部16和壁部17，与利用块部件(日文：バルク部材)仿效变速器壳体5的外表面的凹凸形状的情况相比，实现了轻量化。还可以获得如下效果：尽可能避免变速器壳体5表面的加工，能够有效利用更小的平坦部，将组装台座12与变速器壳体5螺纹紧固。

如图1至图3所示，支柱部16和壁部17在隔着缸主体13的位置处分离地配设，获得了增加在与气缸轴向交叉的方向上的支承稳定性的效果。支柱部16和壁部17在气缸轴向上分离地配设，从将缸主体13配设成与端部之间的距离不同的基部18支承板部15，得到了增加在轴向上的支承稳定性的效果。

在此，组装台座12不必一定通过螺纹紧固，可以通过任意手段与变速器壳体5的外表面结合。例如，可以是焊接、螺纹紧固或卡扣紧固等任意手段。

如图5和图8所示，组装结构1在组装时能够临时固定离合器从动缸2。

将所述输出杆14的一端克服弹力而按压在所述分离叉9或驱动该分离叉9的臂11上，并使所述突片19与所述突部23卡合，从而能够暂时地将缸主体13临时固定在组装台座12上。如图4所示，首先，使输出杆14的一端与分离叉9或所述臂11抵接，将从缸主体13的轴线方向的开放端弹性地突出的输出杆14的一端压入，缩短缸主体13和输出杆14的总长度，使所述突片19与所述突部23的圆弧状的壁25的壁面对置，并保持在组装台座12上(参照图5和图8)。这就是本说明书所述的“临时固定”状态。

通过离合器从动缸2的临时固定，之后的组装结构1的紧固变得容易。

若进行了临时固定，则在进行缸主体13和组装台座12的螺纹紧固时，作业人员的手也变得自由，因此，能够由一名人员容易地进行作业。另外，不需要使用夹具，也不需要确保作业空间，更加经济。如图8所示，如果采用在临时固定时使突片19的贯通孔21和组装台座12的螺纹孔22中的至少一组的轴心一致的结构，则更适合于进行螺纹紧固。临时固定时的一组的轴心一致通过突片19和突部23的位置形状精度来实现。

如图6和图9所示，紧固是将贯穿插入于所述缸主体13的所述贯通孔21中的螺钉20拧入设于所述圆筒形凸台24的螺纹孔22中。如图8所示，在临时固定时，如果至少一个螺纹孔22与贯通孔21大致一致，则通过正式紧固，作业人员能够单人容易地组装到规定的位置。由于圆弧状壁体的自由端26比所述突片19的上表面低，所以在使用扳手等紧固用具时也不会产生作业障碍，作业效率也得到提高，仅需要较小的空间，在设计上也是有利的。还有利于制造时和维护时的作业效率。在此，自由端26不一定必须是平坦面，只要比突片19的上表面低且形成有用于临时固定缸主体13的壁25即可。

在此，突片19可以相对于组装台座12的板部15直立，并且只要是相互抵接的形状，则可以由任意的面构成。例如，也可以按照即使相对于直立面稍微倾斜也相互抵接的方式倾斜。或者，即使以相对于组装台座12的板部15的平面垂直的轴为中心旋转倾斜，只要相互对置的面能够抵接即可。在本实施方式中，突部23以壁25的抵接面与突片19抵接。缸主体13的突片19也与此相对应地，相对于缸主体13轴心直立地形成为圆柱状，突部23、突片19均形成为圆筒状的凸面、凹面并能够抵接。

如图2至9所示，如果突部23、突片19均为圆筒状的凸面、凹面的抵接面，则与平面的情况相比，不仅在作用有与弹力平行的力的情况下，即使在作用有左右方向的力的情况下也能够直接保持在组装台座12上。因此，即使在将缸主体13紧固在组装台座12上的情况下，也能够提供作为整体的保持力而提高作业性。

如图8和图9所示，所述突片19在所述缸主体13的彼此相反的侧部处沿所述缸主体13的轴线方向相互偏置地设有一对，所述突部23与所述突片19分别对应地设置于所述组装台座12。

如果设置在缸主体13的彼此相反的侧部、即设置在缸主体13的俯视观察时的径向左右，则在临时固定时，与输出杆14的轴垂直的面内的左右旋转的运动被更小的保持力限制而有利于作业。

如果突片19在缸主体13的轴线方向上相互偏置地配设，则在临时固定时相对于输出杆14的前后垂直的方向的旋转运动被更小的保持力限制而有利于作业，然而例如如果突片19的轴向长度是能够确保对垂直方向的旋转运动的限制的规定的长度，则也可以不偏置。

这样，组装台座12的突部23与突片19抵接而承受缸主体13所产生的作用力，并且通过反作用力而将缸主体13限制在分离叉9或所述臂11与突部23之间。如果对临时固定时的抵接面形状进行设计，则能够增加缸主体13的限制条件，还能够进一步提高组装台座12和缸主体13的螺纹紧固时的作业性。在这种情况下，圆弧形状最能应对各种方向，因而是优选的。更具体而言，如图9所示那样，将输出杆14的一端和与偏置配设的突片19对应地配置的各个突部23的壁25的抵接面连结的假想直线V与所述突片19交叉，在临时固定时，缸主体13通过突片19而被限制，属于更优选的情况。假想直线V可以通过突部23的壁25的抵接面的面上任意一点，在图9中，对于各突部23，在俯视观察时利用两条假想直线V表示其范围的边界线，该范围的假想直线V表示与突片19相交。

在一个实施方式中，如图8所示，所述突片19具有贯通孔21，用于将所述缸主体13紧固于所述组装台座12的螺钉20贯穿插入在该贯通孔21中。实现临时固定时的组装结构1的突片19不仅被用于临时固定的保持，还包括用于这样的螺纹紧固的螺钉用的贯通孔21，在临时固定时和正式紧固时这两种情况下发挥不同的作用。通过具备这样的多种功能，有助于实现轻量化和降低制造成本。而且，突片19的贯通孔21也成为突片19的镂空部分，不仅避免了在其他部位设置追加的正式紧固用的部位，而且通过两种效果的叠加还有助于实现轻量化。

在一个实施方式中，如图2和图3所示，所述突部23设置在圆筒形凸台24上，在该圆筒形凸台24上设有用于将所述缸主体13紧固在所述组装台座12上的螺纹孔22。同时，突部23形成从圆筒形凸台24的外周一体地突出的圆弧状的壁体，圆弧状的壁25成为与突片19卡合的抵接面。生成临时固定时的气缸作用力的反作用力的突部23同时具有用于螺纹紧固的螺钉20用的螺纹孔22，在临时固定和正式紧固这两种情况下发挥不同的作用。通过具备这样的多种作用，有助于实现轻量化和降低制造成本。

在一个实施方式中，如图1所示，从组装台座12的基部18延伸到比液压管30靠车辆前后方向的前方的位置处的延伸部31包括俯视呈U字形的一对延伸部31，所述液压管30构成为通过一对所述延伸部31之间。具有保护所述液压管30免受车辆碰撞的效果。进而，所述变速器壳体5以其轴线与车宽方向平行的方式设置于车体(未图示)，组装台座12以所述延伸部31成为最前侧的方式被设置在所述变速器壳体5的上部，为了保护所述液压管30，在本实施方式中，朝向相邻的散热器6所存在的方向、车辆前后方向的前方延伸，从而具有对于来自前方的碰撞可保护所述液压管30的效果。这里，图1的下方为前方。

进而，如图9所示，相对于所述缸主体13的所述输出杆14突出的一端，所述缸主体13的另一端32被配置在前方，一对所述延伸部31的末端分别被配置在比所述缸主体13的另一端32靠前方的位置处，所以具有对于来自前方的碰撞可保护离合器从动缸2的效果。

这样，作业人员不需要使用另外的夹具就能够自由地进行之后的固定作业。不仅在制造时，在维护时也不需要使用夹具。根据本发明，即使在比较狭窄的空间内也能够进行作业，而且一个人也能够进行作业。

根据以上的结构，能够提供组装容易的离合器从动缸2的组装结构1。

以上结束了具体的实施方式的说明，但本发明并不限定于上述实施方式，能够广泛地变形实施。例如，本发明不限于通过离合器装置相互连接的内燃机和变速器横向配置在发动机室中的车辆，也可以应用于所述内燃机和变速器纵向配置在发动机室中的车辆。另外，各部件的材料并不限定于上述实施方式，例如，组装台座也可以不是金属制，只要具有强度，也可以是树脂制的。此外，各部件、部位的具体结构、配置、数量等在不脱离本发明的主旨的范围内都可以适当变更。

Claims (7)

1.一种离合器从动缸的组装结构，其特征在于，具有：

变速器壳体；

向所述变速器壳体的外部突出的分离叉或驱动所述分离叉的臂；

组装台座，其与所述变速器壳体的外表面结合；

缸主体，其被紧固于所述组装台座；以及

离合器从动缸，其具有从所述缸主体的轴线方向的一端弹性突出且与所述分离叉或所述臂抵接的杆，

在所述缸主体的侧方具有突出的至少2个突片，并且所述组装台座具有与所述突片抵接的突部，将所述杆的一端与所述突部的抵接面连结的假想直线与所述突片交叉，

所述突片具有贯通孔，用于将所述缸主体紧固于所述组装台座的螺钉贯穿插入在该贯通孔中，

在所述组装台座上设置有圆筒形凸台，该圆筒形凸台具有对贯穿插入在所述贯通孔中的螺钉进行收纳的螺纹孔，

所述突部构成从所述圆筒形凸台的外周沿轴向突出的圆弧状的壁。

2.根据权利要求1所述的离合器从动缸的组装结构，其特征在于，

所述突片在所述缸主体的彼此相反的侧部处沿所述缸主体的轴线方向相互偏置地设有一对，

所述突部与所述突片分别对应地设置于所述组装台座。

3.根据权利要求1所述的离合器从动缸的组装结构，其特征在于，

所述壁的自由端比所述突片的与所述圆筒形凸台侧相反的一侧的面低。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的离合器从动缸的组装结构，其特征在于，

所述离合器从动缸具有从所述缸主体延伸的液压管，

所述组装台座具有延伸到比所述液压管靠车辆前后方向的前方的位置处的至少1个延伸部。

5.一种离合器从动缸的组装结构，其特征在于，具有：

变速器壳体；

向所述变速器壳体的外部突出的分离叉或驱动所述分离叉的臂；

组装台座，其与所述变速器壳体的外表面结合；

缸主体，其被紧固于所述组装台座；以及

离合器从动缸，其具有从所述缸主体的轴线方向的一端弹性突出且与所述分离叉或所述臂抵接的杆，

在所述缸主体的侧方具有突出的至少2个突片，并且所述组装台座具有与所述突片抵接的突部，将所述杆的一端与所述突部的抵接面连结的假想直线与所述突片交叉，

所述离合器从动缸具有从所述缸主体延伸的液压管，

所述组装台座具有延伸到比所述液压管靠车辆前后方向的前方的位置处的一对延伸部，

所述液压管在一对所述延伸部之间通过。

6.根据权利要求5所述的离合器从动缸的组装结构，其特征在于，

所述变速器壳体以其轴线与车宽方向平行的方式被设置于车体，

所述组装台座以所述延伸部成为最前侧的方式被设置在所述变速器壳体的上部。

7.根据权利要求6所述的离合器从动缸的组装结构，其特征在于，

相对于所述缸主体的所述杆突出的一端，所述缸主体的另一端被配置于前方，

一对所述延伸部的末端分别被配置于比所述缸主体的另一端靠前方的位置处。

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