CN110358620A - 一种精炼小榨油的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种精炼小榨油的生产方法，包括除杂除尘、炒制、压榨、初次脱磷、二次脱磷、脱酸、消毒和罐装步骤，通过严格控制本工艺的制备工艺条件，制备出的油品营养丰富、色泽澄清、热稳定性高，能够满足更多消费人群的需求。
Description
技术领域
本发明涉及榨油制备领域，具体涉及一种菜籽油的精炼方法。
背景技术
菜籽油是用油菜籽榨出来的一种食用油。是我国主要食用油之一，主产于长江流域及西南、西北等地，产量居世界首位。菜籽油具有一定的软化血管、延缓衰老的功效。同时由于菜籽油很少或几乎不含胆固醇，适合胆固醇含量较高的人群食用。传统菜籽油的压榨工艺成熟易学，市面上榨油小作坊普遍存在环境脏乱差、设备简陋、流程短的缺陷，榨出的菜籽油属于毛油，各项指标严重不合格且含有大量的苯丙比致癌物和其他有害物质，长期食用对身体健康有很大的负面影响。并且在制油过程中采用煤炭和干柴作燃料，产生大量的二氧化碳和灰尘，对环境和大气污染非常严重。因此，研发一种工艺流程简单、成本低、环保无污染，且质量合格、品味独特口感清爽的小榨油生产方法具有很好的实用性和广阔的市场需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种精炼小榨油的生产方法，采用该方法制备出来的菜籽油营养丰富、色泽澄清、热稳定性高，能够满足更多消费人群的需求。
本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的：
一种精炼小榨油的生产方法，包括以下步骤：
(8)择新鲜优质的油菜籽进入除杂机除杂除尘；
(9)除杂过的原料经过传送机输入电炒锅，设定炒制温度110℃ -120℃，炒制时间为0.5小时，确保原料蒸炒过程中营养不流失；
(10)炒好的原料由吸料机吸入榨油机压榨；
(11)压榨出的毛油吸入脱磷桶进行初次脱磷：加入占毛油质量 20-22％比例纯净水，控制油温在80℃-90℃之间，搅拌10-15分钟后静置10-15分钟，再经过油渣分离机将油和油渣分离；
(12)经过油渣分离过的半成品油再吸入脱磷灌进行二次脱磷：一边对油进行加温一边进行搅拌，其中，纯净水的加入比例为半成品油重量的 3-5％，且纯净水的温度高于油温，水中含盐量占半成品油重的0.2-0.3％，待油温升高到85℃，停止搅拌，静置2-4个小时，分离放出废水和油料；
(13)将二次脱磷后的油吸入脱酸灌后加入适当比例的碱水搅拌10-15 分钟，然后加热搅拌40-50分钟，直到油温升至90℃，然后静置2-4小时，排出废水和油渣；
(14)将脱酸过的油吸入脱水消毒灌进行真空加热脱水消毒。
进一步地，步骤(5)中水温比油温高2-3℃。
进一步地，步骤(6)碱水的添加量占油重为的0.2-0.3％。
进一步地，步骤(7)中，首先加温搅拌至70℃，开启真空加热到120℃，保存30分钟，然后停止加热、搅拌油温将至70℃。
进一步地，还包括：(8)将脱水消毒后的成品油经电机吸入成品罐。
本发明公开的一种精炼小榨油的方法，工艺简单，环保无污染，制备得到的油品颜色澄清、口味清爽，280℃下浊色未变，无析出物。
附图说明
图1为本发明的生产工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明做详细的说明
实施例1
一种精炼小榨油的生产方法，参见图1，包括以下步骤：
(1)择新鲜优质的油菜籽进入除杂机除杂除尘；
(2)除杂过的原料经过传送机输入电炒锅，设定炒制温度115℃，炒制时间为0.5小时，确保原料蒸炒过程中营养不流失；
(3)炒好的原料由吸料机吸入榨油机压榨；
(4)压榨出的毛油吸入脱磷桶进行初次脱磷：加入占毛油质量20.5％比例的纯净水，控制油温在85℃之间，搅拌13分钟后静置10分钟，再经过油渣分离机将油和油渣分离；
(5)经过油渣分离过的半成品油再吸入脱磷灌进行二次脱磷：一边对油进行加温一边进行搅拌，其中，纯净水的加入比例为半成品油重量的4％，且纯净水的温度高于油温2.5℃，水温略高于油温，一方面可以减少加热时间，更重要的是能够加速溶解，确保油中营养成份得到保存，油品质更好。水中含盐量占半成品油重的0.22％，待油温升高到85℃，停止搅拌，静置3 个小时，分离放出废水和油料；
(6)将二次脱磷后的油吸入脱酸灌后加入占油重为0.2％的碱水搅拌12 分钟，然后加热搅拌45分钟，直到油温升至90℃，然后静置2.5小时，排出废水和油渣；
(7)将脱酸过的油吸入脱水消毒灌进行真空加热脱水消毒，首先加温搅拌至70℃，开启真空加热到120℃，保存30分钟，然后停止加热、搅拌油温将至70℃。
(8)将脱水消毒后的成品油经电机吸入成品罐。
实施例2
一种精炼小榨油的生产方法，包括以下步骤：
(1)择新鲜优质的油菜籽进入除杂机除杂除尘；
(2)除杂过的原料经过传送机输入电炒锅，设定炒制温度118℃，炒制时间为0.5小时，确保原料蒸炒过程中营养不流失；
(3)炒好的原料由吸料机吸入榨油机压榨；
(4)压榨出的毛油吸入脱磷桶进行初次脱磷：加入占毛油质量21％比例的纯净水，控制油温在85℃之间，搅拌15分钟后静置10分钟，再经过油渣分离机将油和油渣分离；
(5)经过油渣分离过的半成品油再吸入脱磷灌进行二次脱磷：一边对油进行加温一边进行搅拌，其中，纯净水的加入比例为半成品油重量的4.5％，且纯净水的温度高于油温3℃，水中含盐量占半成品油重的0.25％，待油温升高到85℃，停止搅拌，静置4个小时，分离放出废水和油料；
(6)将二次脱磷后的油吸入脱酸灌后加入占油重为0.25％的碱水搅拌12 分钟，然后加热搅拌45分钟，直到油温升至90℃，然后静置3小时，排出废水和油渣；
(7)将脱酸过的油吸入脱水消毒灌进行真空加热脱水消毒，首先加温搅拌至70℃，开启真空加热到120℃，保存30分钟，然后停止加热、搅拌油温将至70℃。
(8)将脱水消毒后的成品油经电机吸入成品罐。
制备得到的油品检测结果如下：
以上对本发明所提供的一种精炼小榨油的生产方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (5)
1.一种精炼小榨油的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)择新鲜优质的油菜籽进入除杂机除杂除尘；
(2)除杂过的原料经过传送机输入电炒锅，设定炒制温度110℃-120℃，炒制时间为0.5小时，确保原料蒸炒过程中营养不流失；
(3)炒好的原料由吸料机吸入榨油机压榨；
(4)压榨出的毛油吸入脱磷桶进行初次脱磷：加入占毛油质量20-22％比例纯净水，控制油温在80℃-90℃之间，搅拌10-15分钟后静置10-15分钟，再经过油渣分离机将油和油渣分离；
(5)经过油渣分离过的半成品油再吸入脱磷灌进行二次脱磷：一边对油进行加温一边进行搅拌，其中，纯净水的加入比例为半成品油重量的3-5％，且纯净水的温度高于油温，水中含盐量占半成品油重的0.2-0.3％，待油温升高到85℃，停止搅拌，静置2-4个小时，分离放出废水和油料；
(6)将二次脱磷后的油吸入脱酸灌后加入适当比例的碱水搅拌10-15分钟，然后加热搅拌40-50分钟，直到油温升至90℃，然后静置2-4小时，排出废水和油渣；
(7)将脱酸过的油吸入脱水消毒灌进行真空加热脱水消毒。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤(5)中水温比油温高2-3℃。
3.根据权利要求1-2所述的生产方法，其特征在于，步骤(6)碱水的添加量占油重为的0.2-0.3％。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤(7)中，首先加温搅拌至70℃，开启真空加热到120℃，保存30分钟，然后停止加热、搅拌油温将至70℃。
5.根据权利要求1-3所述的生产方法，其特征在于，还包括：(8)将脱水消毒后的成品油经电机吸入成品罐。
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