CN102936531B - 浓香菜籽油的制取方法 - Google Patents

Abstract

浓香菜籽油的制取方法，主要工序：油菜籽选取去杂，去碎石、泥块，筛选后含杂量小于0.1%，筛下物菜籽含量小于0.5%；在140-145℃温度下炒籽；榨机压榨，油饼厚度控制在1.5mm以下得毛油；压榨毛油经澄油箱初步除渣后，泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于0.2%；得到净毛油，操作温度控制在65-70℃，水温控制在70-75℃进行水化脱胶；软水洗涤2次，油温控制在80℃，水温控制在85℃；常压状态下炼油温度不超过120℃，蒸汽压力在4－５Mpa干燥脱水；以转速30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80℃；入板框过滤机过滤，得到浓香菜籽油。使制取的菜籽油产生浓郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的营养成份和生理活性成份。

Description

浓香菜籽油的制取方法

技术领域

本发明涉及一种浓香菜籽油的制取方法。

背景技术

菜籽油的脂肪酸组成近几年来变化较大，几乎没有固定的范围。由于产地、土壤与气候及品种等的影响，也有一定的变化，一般寒带地区芥酸含量较低，亚油酸含量相对较高；对于气温较高的地区则相反。我国南方地区推广种植双底油菜籽，双底菜籽油是一种全新的油脂，脂肪酸组成与传统菜籽油有很大的不同，其主要脂肪酸为：油酸51-70%、亚油酸15-30%、亚麻酸5-14%、棕榈酸2.5-7%、芥酸<3%等，饼粕的含硫量远远低于传统菜籽油的饼粕，是优质的蛋白资源。但是菜籽油的香味则与榨油工艺有直接的关系，通行的大型机械榨油设备和适应该设备的榨油工艺得到的菜籽油，香味较弱。而我国千百年来传统的人工榨油作坊榨出的菜籽油，香味浓郁的多，但工效低，油的榨出率低。

发明内容

本发明的目的就是提供一种浓香菜籽油的制取方法，使榨出的菜籽油香味具有传统人工榨出的菜籽油香味的品质，以改变目前机榨菜籽油香味不浓郁的问题，适应消费需求；同时保证油的榨出率不低于大型机榨油的出油率。

浓香菜籽油的制取方法，油菜籽经炒籽、机械压榨、中低温常压物理精炼、生产出浓香菜籽油；具体工序：（1）筛选去杂，油菜籽计量后送入清理筛进行筛选，除去重杂即泥土、碎石类杂质、轻杂即籽壳，以及灰尘，经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，筛选后含杂量小于0.1%，筛下物菜籽含量小于0.5%；（2）炒籽，去杂后的菜籽输送至滚筒炒籽机，炒籽容量占总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145℃内炒籽，经直接炭火加热的炒籽机翻炒，炒籽时间与原料的水分成正比关系，控制在30-50min，无焦糊味，使油菜籽具有了浓郁的香味；翻动和引风机换气作用下使其温度降至110-120℃之间；（3）压榨，炒香的菜籽送入ZX10型小榨机压榨，压榨成的油饼厚度控制在1.5mm以下，饼中残油可控制在7%以下，达到一次性压榨的要求；（4）一次除渣过滤，压榨毛油经澄油箱初步除渣（即压榨毛油经澄油箱中的输送刮板将沉入箱底的油渣刮运上来，在通过上面的筛板时，油渣中所含的油通过筛孔流入箱内，而饼渣则随着刮板移动到螺旋输送机内，被送去进行复榨）后泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于0.2%。设计压力0.6MPa（此压力是过滤机的最高承受压力，过滤油时在此压力以下操作）,气控蝶阀压缩气压0.45-0.5 Mpa；得到的浓香菜籽油；（5）二次去渣精炼，泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，加水量为磷脂含量的2-3倍；操作温度控制在65-70℃，水温控制在70-75℃；混合强度：添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段，搅拌速度应控制在30r/min以下；水化时间：视胶粒絮凝情况确定（即当胶粒絮凝分离出现明显油路，絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离）；静置沉降时间：大于4小时；（6）洗涤，静止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次，油温控制在80℃，水温控制在85℃；（7）脱水，泵入带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，常压状态下炼油温度不超过120℃，蒸汽压力在4－５Mpa，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失；（8）冷却降温过滤，待水份脱干（水份含量＜0.2%），精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以转速：30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80℃；泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败，即可得到精制成品浓香小榨菜籽油。

水化锅的操作要求：加水时转速用60 r/min，加水结束时转速用30 r/min。炼油锅的操作要求：当油温低于95℃时转速用60 r/min，当油温高于95℃时转速用30 r/min。所述混合强度：是在搅拌下水和油的混合状态。水化时间：是在搅拌下水和油的混合时间，一般20——30分钟。静止沉降时间：是停止搅拌下胶粒从油中分离沉降的时间。

其独特的生产工艺能够使制取的菜籽油产生浓郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的营养成份和生理活性成份。比大型机械榨油机榨出的菜籽油，香味更浓。

具体实施方式

以下结合工艺流程和设备，给出本发明的实施例。

一、浓香菜籽油生产工艺：油菜籽筛选去杂→炒籽→压榨（油饼分离）→一次除渣过滤（去除油渣）→二次水化脱胶去渣精炼→水洗→脱水→冷却降温过滤成浓香菜籽油。

二、流程说明：油菜籽计量后进入清理筛进行筛选，除去重杂、轻杂及灰尘，经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，输送至滚筒炒籽机炒籽，经直接炭火加热的炒籽机翻炒使油菜籽具有了浓郁的香味，然后流入ZX10型小榨机压榨，压榨毛油经澄油箱初步除渣后泵入叶片过滤机过滤。得到的浓香菜籽原有由泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，精止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次泵入常压带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，待水份脱干后立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以一定的速度搅拌，待冷却至80℃以下后泵入板框过滤机进行过滤即可得到精制成品浓香小榨菜籽油。除渣的过程是：压榨毛油经澄油箱中的输送刮板将沉入箱底的油渣刮运上来，在通过上面的筛板时，油渣中所含的油通过筛孔流入箱内，而饼渣则随着刮板移动到螺旋输送机内，被送去进行复榨。

三、设备及技术参数：

（1）清理带，采用TQLS100х100振动筛，筛选后含杂量小于0.1%，筛下物菜籽含量小于0.5%。配备风网系统，选用4-72型风机配4хΦ500旋风除尘器，放空气体无明显扬尘，无需配备脉冲除尘器，即可满足排放要求。

（2）滚筒炒籽机，选用燃煤滚筒炒籽机（非标、定制作），炒籽容量占总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145℃.炒籽时间与原料的水分成正比关系，一般在30-50min。与传统的炒籽方法相比较，有以下优点：a压榨毛油香味浓、香味纯正，传统的炒籽设备五花八门，菜籽的熟化程度不均匀，温度控制不严格，大都是凭感观。经过反复实践证明，选用滚筒炒籽机炒籽熟化程度均匀，严格控制炒籽温度在140-145℃，压榨毛油香味浓，香味纯正，无焦糊味。b油的色泽稳定、品质稳定，炒籽温度的高低，直接影响压榨毛油的香味和色泽。炒籽温度过低，压榨毛油香味淡、色泽浅；炒籽温度过高，压榨毛油色泽深，有焦糊味。

（3）冷却机，选用YLQ140型冷却机。为防止熟菜籽热量积聚而炭化，将高温炒籽送入滚筒冷却机，在翻动和引风机换气作用下使其温度降至110-120℃之间。冷却机采用无极调速减速机，调节滚筒转速以控制冷却温度，所配风网将余热带走。

（4）榨油机，选用ZX10型小型榨油机。饼的厚度控制在1.5mm以下，饼中残油可控制在7%以下，达到一次性压榨的要求。

（5）澄油箱，选用100х300型澄油箱。刮板链条速度控制在1.0m/s左右，通过更换不同大小的链轮控制链条速度，这在含渣量偏高或产量增加情况下保证初滤效果至关重要。

（6）叶片过滤机，选用过滤面积为12m²的叶片过滤机。可去除油渣等机械杂质，过滤后毛油中不溶性杂质小于0.2%。过滤机设计压力0.6MPa,气控蝶阀压缩气压0.4－0.5 Mpa。

（7）水化锅，选用中Φ2000х4000型水化锅。水化锅的主体是一个带有90℃锥形低的圆筒体。锅内装有桨叶式搅拌器，搅拌轴上装有三对桨叶式搅拌翅，搅拌器由电动机通过摆线针轮无级调速器转动，可根据工艺要求调节搅拌的转度，（水化锅：加水时转速用60 r/min，加水结束时转速用30 r/min。）。在锅体和搅拌器之间装置着垂直加热蛇管，操作时通蒸汽加热，蒸汽加热管与冷却水管相通，用阀门控制，可通入冷却水冷却锅内的油脂。锅体上部有毛油进口管，锅口有一圈加水管，加水管上有许多小孔，交错地斜向油面，使加入的水能均匀的喷洒到整个油面。

a水化脱胶，加水量：加水量为磷脂含量的2-3倍。水化时间视胶粒絮凝情况确定，即当胶粒絮凝分离出现明显油路，絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离。

操作温度:油温控制在65-70℃，水温控制在70-75℃。

混合强度：添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段。搅拌速度应控制在30r/min以下。

水化时间：视胶粒絮凝情况确定，水化脱胶过程中，由于水化作用发生在相界面上，加之胶体分散相各组分性质上的差异，因此胶质从开始润湿到完成水化，需要一定的时间，在适宜的混合强度下，给予充分的作用时间，才能保证脱胶效果。

静置沉降时间：大于4小时。

b水洗,油温控制在80℃，水温控制在85℃。

（8）炼油锅，选用Φ2000х4000型炼油锅。锅型的结构与水化锅一样，当油温低于95℃时转速用60 r/min，当油温高于95℃时转速用30 r/min。

工艺过程说明：

经水化脱胶的油脂还含有1-2%的水份，须加热脱水处理。选择敞开式炼油锅，在常压状态下控制好炼油温度，在120℃以下，蒸汽压力控制在4Mpa左右，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失。当炼油温度过高时，油的香味损失增大；当炼油温度过低时，油脂中的水分难以脱尽。控制好炼油温度是关键。精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以一定的速度搅拌，待冷却至80℃以下泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败。

四、影响浓香菜籽油的几个因素

菜籽原料的优劣、炒料的比列、炒籽的温度、冷却效果、炼油温度、去磷脂的程度是影响浓香菜籽油香味的主要因素。控制得当才能得到品质较好的浓香小榨菜籽油，在这几个因素中炒籽温度是浓香小榨菜籽油生产香味的关键因素，温度太低，会产生夹生，香味较淡；温度太高，油料会严重炭化，直接导致油色深而带焦糊味，酸值也会升高。

Claims (5)

1.精制成品浓香小榨菜籽油的制取方法，其特征在于具体工序：

（1）筛选去杂，油菜籽计量后送入清理筛进行筛选，除去泥土、碎石、籽壳及灰尘；经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，筛选后含杂量小于0.1%，筛下物菜籽含量小于0.5%；

（2）炒籽，去杂后的菜籽送至滚筒炒籽机，炒籽容量不超过滚筒总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145℃内，经直接炭火加热的炒籽机翻炒，炒籽时间与原料的水分成正比，控制在30-50min，无焦糊味，使油菜籽具有了浓郁的香味；对炒熟的菜籽翻动和引风机换气作用下使其温度降至110-120℃之间；

（3）压榨，炒香的菜籽送入ZX10型小榨机压榨，压榨成的油饼厚度控制在1.5mm以下，饼中残油控制在7%以下，达到一次性压榨的要求；

（4）一次除渣过滤，压榨毛油经澄油箱初步除渣后，泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于0.2%；过滤机的最高承受压力0.6 MPa，过滤油时在此压力以下操作,气控蝶阀压缩气压0.45-0.5 MPa；得到浓香菜籽油；

（5）二次去渣精炼，泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，加水量为磷脂含量的2-3倍；操作温度控制在65-70℃，水温控制在70-75℃；

（6）洗涤，静止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次，油温控制在80℃，水温控制在85℃；

（7）脱水，泵入带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，常压状态下炼油温度不超过120℃，蒸汽压力在4－５Mpa，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失；

（8）冷却降温过滤，待水份脱干，水份含量＜0.2%，精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以转速：30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80℃；泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败，得到精制成品浓香小榨菜籽油。

2.根据权利要求１所述的精制成品浓香小榨菜籽油的制取方法，其特征在于步骤（５）中水化工序过程中，混合强度：添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段，搅拌速度应控制在30r/min以下。

3.根据权利要求１所述的精制成品浓香小榨菜籽油的制取方法，其特征在于步骤（５）的水化工序过程中，静置沉降时间大于4小时。

4.根据权利要求１所述的精制成品浓香小榨菜籽油的制取方法，其特征在于步骤（５）中水化工序过程中，水化锅的操作要求：加水时转速用60 r/min，加水结束时转速用30 r/min。

5.根据权利要求１所述的精制成品浓香小榨菜籽油的制取方法，其特征在于步骤（7）中炼油锅的操作要求：当油温低于95℃时转速用60 r/min，当油温高于95℃时转速用30 r/min。