CN110355485A - 金属件的复合加工中心 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种金属件的复合加工中心，包括机台、激光切割装置及CNC加工装置，其中，所述机台具有送料轨道；所述激光切割装置安装于所述机台；所述CNC加工装置安装于所述机台，所述激光切割装置与所述CNC加工装置间隔设于所述送料轨道上。本发明技术方案的金属件的复合加工中心具有加工效率高的优点。

Description

金属件的复合加工中心

技术领域

本发明涉及工件加工技术领域，特别涉及一种金属件的复合加工中心。

背景技术

通常，在对金属工件进行加工时，会先将原材料切割成预期的尺寸，然后对切割后的工件进行孔精铣、端面精铣、台阶面加工等精加工作业。而目前金属工件的切割作业与精加工作业是分别在两种设备上完成的，工件在一个设备上切割完成后需要运输到另一个设备上进行精加工。这样，不仅运输成本高，且加工效率低。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种金属件的复合加工中心，旨在解决现有的金属件的复合加工中心加工效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出的金属件的复合加工中心，包括：

机台，具有送料轨道；

激光切割装置，安装于所述机台；以及

CNC加工装置，安装于所述机台，所述激光切割装置与所述CNC加工装置间隔设于所述送料轨道上。

可选地，所述激光切割装置与所述CNC加工装置沿所述机台的进料方向依次设置。

可选地，所述送料轨道包括沿所述机台的进料方向依次设置送料段及加工段，所述激光切割装置和所述CNC加工装置均设于所述加工段；

所述金属件的复合加工中心还包括支撑装置和夹持装置，所述支撑装置设于所述送料段，用以支撑工件，所述夹持装置安装于所述加工段，用以夹持工件。

可选地，所述金属件的复合加工中心还包括回转装置，所述回转装置安装于所述送料段，用以夹持工件并驱使所述工件转动。

可选地，所述送料段沿所述机台进料方向的两端均安装有所述回转装置。

可选地，两所述回转装置中的一者或两者可滑动地安装于所述机台，所述回转装置的滑动方向平行于所述机台的进料方向。

可选地，所述支撑装置包括支架及转轮，所述转轮可转动地安装于所述支架，所述转轮具有转动轴线，所述转轮设有第一支撑弧面，所述第一支撑弧面绕所述转动轴线延伸，且所述第一支撑弧面延伸方向上的一端到另一端逐渐靠近所述转轮的转轴。

可选地，所述支撑装置还包括第一驱动件，所述第一驱动件用以驱使所述转轮转动。

可选地，所述夹持装置包括升降气缸、支撑板、第一夹板、第二夹板、第一驱动气缸及第二驱动气缸，其中，

所述升降气缸安装于所述加工台，所述支撑板安装于所述升降气缸的动力端，用以在所述升降气缸的驱动下沿垂直于所述加工台台面的方向升降，以支撑工件，所述第一夹板和所述第二夹板可滑动地设于所述支撑板上，并相对设置，所述第一驱动气缸和所述第二驱动气缸分别用以驱动所述第一夹板和所述第二夹板滑动，以夹持或释放工件，

所述第一驱动气缸和/或所述第二驱动气缸可滑动地安装于所述支撑板。

可选地，所述第一驱动气缸和所述第二驱动气缸均可滑动地安装于所述支撑板；

所述夹持装置还包括第二驱动件和传动组件，所述传动组件安装于所述支撑板，所述第二驱动件用以通过所述传动组件驱使所述第一驱动气缸和所述第二驱动气缸同时相向滑动或相背滑动。

本发明技术方案，通过机台上安装的激光切割装置，可利用激光切割装置高速、高效、加工精度低的特性，对工件进行切断、开孔、卡槽等作业进行高效的粗加工；同时通过机台上安装的CNC加工装置，可利用CNC加工装置加工精度高的特性，对工件进行孔攻牙、槽精铣、端面精铣、台阶面加工等加工。可见，与现有的金属件的复合加工中心相比，本申请的金属件的复合加工中心通过激光切割装置与CNC加工装置的协同工作，整合了对工件的粗加工与精加工工序，省去了工件两次加工间的运输流程，实现了流水线作业，大幅度地提高了工件的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明金属件的复合加工中心一实施例的结构示意图；

图2为图1所示实施例另一视角的结构示意图；

图3为图1所示实施例的一部分结构示意图；

图4为图1所示实施例中回转装置的结构示意图；

图5为图1所示实施例中回转装置中驱动组件的结构示意图；

图6为图1所示实施例的支撑装置的结构示意图；

图7为图1所示实施例中支撑装置的部分结构示意图；

图8为图1所示实施例的转轮的一侧视图；

图9为图1所示实施例的转轮的另一侧视图；

图10为图1所示实施例的转轮的俯视图；

图11为图1所示实施例的另一部分结构示意图；

图12为图1所示实施例中夹持装置的结构示意图；

图13为图12所示夹持装置另一视角的结构示意图；

图14为图12所示夹持装置的爆炸图；

图15为图13所示夹持装置又一视角的结构示意图。

附图标号说明：

100、机台；110、送料轨道；111、送料段；112、加工段；120、送料座、130、加工台；140、齿条轨道；200、激光切割装置；300、CNC加工装置；400、支撑装置；410、支架；411、立柱；412、安装座；420、转轮；421、第一限位槽；421a、第一支撑弧面；422、第二限位槽；422a、第二支撑弧面；423、转轴；430、第一驱动件；440、第一传动带；500、夹持装置；501、第一导向杆；502、第二导向杆；510、升降气缸；520、支撑板；530、第一驱动气缸；540、第二驱动气缸；550、第一夹板；560、第二夹板；570、第二驱动件；580、传动组件；581、第一滑板；582、第二滑板；583、丝杆；583a、第一螺纹段；583b、第二螺纹段；590、第二传动带；600、回转装置；610、基台；620、转台；630、卡爪；640、驱动组件；641、驱动电机；642、传动齿轮；700、排屑机

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种金属件的复合加工中心。

在本发明实施例中，如图1和图2所示，该金属件的复合加工中心包括机台100，激光切割装置200及CNC加工装置300。其中，机台100具有送料轨道110，激光切割装置200和CNC加工装置300均安装于机台100，且激光切割装置200与CNC加工装置300在机台100的送料轨道110上间隔设置。

可以理解，通常，在对金属工件进行加工时，会先将原材料切割成预期的尺寸，然后对切割后的工件进行孔精铣、端面精铣、台阶面加工等精加工作业。而目前金属工件的切割作业与精加工作业是分别在两种设备上完成的，工件在一个设备上切割完成后需要运输到另一个设备上进行精加工。这样，不仅运输成本高，且加工效率低。

本申请的技术方案，通过机台100上安装的激光切割装置200，可利用激光切割装置200高速、高效、加工精度低的特性，对金属工件进行切断、开孔、卡槽等作业进行高效的粗加工，同时通过机台100上安装的CNC加工装置300，可利用CNC加工装置300加工精度高的特性，对金属工件进行孔攻牙、槽精铣、端面精铣、台阶面加工等加工。可见，与现有的金属件的复合加工中心相比，本申请的金属件的复合加工中心通过激光切割装置200与CNC加工装置300的协同工作，整合了对工件的粗加工与精加工工序，省去了工件两次加工间的运输流程，实现了流水线作业，大幅度地提高了工件的加工效率。

可选地，在本实施例中，激光切割装置200与CNC加工装置300沿机台100的进料方向依次设置。可以理解，由于激光切割装置200可对工件进行粗加工，而CNC加工装置300则可对工件进行精加工，因此将激光切割装置200与CNC加工装置300沿机台100的进料方向依次设置，可先对工件进行高效的粗加工，在粗加工的基础上再进行精加工，可极大地提高精加工的加工效率，从而最大效率提高金属件的复合加工中心的加工效率。当然，本申请的设计不限于此，在本申请的另一实施例中，也可将CNC加工装置300设于激光切割装置200的进料侧，这样，在加工工件时，可先利用从CNC加工装置300对送料轨道110上的整根工件的部分进行铣、开孔等作业，然后利用激光切割装置200对切下加工后部分工件，得到所需的工件。

为便于描述，以机台100的进料方向为x轴建立xyz三轴坐标系。

具体地，在本实施例中，激光切割装置200的激光头可沿y轴方向和z轴方向运动，而CNC加工装置300的刀头可沿x轴方向、y轴方向和z轴方向运动。

继续结合图1与图2所示，在本实施例中，机台100的送料轨道110包括沿机台100进料方向依次设置送料段111和加工段112，其中激光切割装置200及CNC加工装置300均设于送料轨道110的加工段112。具体而言，由于工件多为长条形材料，如方通、板等，因此本申请所指的送料轨道110并非传送带等可承托并运输工件的轨道，而是虚指工件可沿某一方向进料的通道。而送料段111与加工段112则分别指的是，工件于送料段111部分仍处于进料状态，而于加工段112部分则被激光切割装置200和CNC加工装置300进行加工。具体而言，在本实施例中，机台100包括送料座120与加工台130，其中送料座120对应送料段111设置，加工台130对应加工段112设置，以便于工件的送料与加工。

具体地，在本实施例中，工件加工装置还包括支撑装置400、夹持装置500、回转装置600和排屑机700。其中，支撑装置400设置于送料段111，用以支撑工件；夹持装置500设于加工段112，用以夹持工件，以便工件的加工；回转装置600安装于送料段111，用以夹持并驱使工件转动，通过回转装置600驱使工件转动，可便于激光切割装置200和/或CNC加工装置300加工工件的周向，也便于激光切割装置200切断工件；排屑机安装于加工段112，用以收集CNC加工装置300工件所掉落的废屑，以保持工作空间的整洁。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，送料段111沿机台100进料方向的两端均安装有回转装置600。可以理解，由于工件于送料段111仍处于进料状态，并不需要对工件进行加工，因此在送料段111的两端均安装回转装置600不仅能够支撑工件，并且能够提高对工件的夹持强度，以便转动工件。具体而言，在本实施例中，两回转装置600分别安装于送料座120的两端。当然，在本申请的某些实施例中，送料段111上也可设置1组、3组、4组、5组以及更多组回转装置600。

请结合图4所示，在本实施例中，回转装置600包括基台610、转台620及卡爪630。其中，基台610安装于送料座120上，转台620可转动地安装于基台610，转台620内设有供工件穿设过料通道，卡爪630可活动地设于转台620上，该卡爪630具有夹持状态及释放状态，卡爪630于夹持状态夹持穿过过料通道的工件，卡爪630于释放状态则释放对工件的夹持。可以理解，在工件进料时，卡爪630处于释放状态，当要转动工件时，先是卡爪630转换至夹持状态以夹持工件，然后转台620转动，以带动工件转动。

优选地，在本实施例中，卡爪630可滑动地安装于转台620周侧，卡爪630可通过滑动地方式在夹持状态与释放状态间转换。当然，在本申请的其他实施例中，卡爪630也可是转动安装于转台620的周侧，通过卡爪360相较于转台620转动，而实现对工件的夹持。如此设置，结构简单，实现方便，卡爪630的夹持力度强。

进一步地，在本实施例中，送料段111两端的回转装置600均可滑动地安装于机台100，且每一回转装置600的滑动方向平行于机台100的进料方向。即，两回转装置600均可沿x轴方向滑动。可以理解，这样设置可通过两回转装置600的滑动，调节两回转装置600之间的距离，以适应不同要求的工件的加工。当然，在本申请的其他实施例中，也可是两回转装置600中的一者可滑动地安装于机台100上，以实现两回转装置600间距离的调节。

请结合图3与图5所示，在本实施例中，回转装置600还包括驱动组件640，该驱动组件640用以驱动回转装置600在机台100上滑动。通过驱动组件640驱动回转装置600滑动，可实现回转装置600在机台100上的位置的自动化/半自动化调节，工作效率高。当然，在本申请的其他实施例中，回转装置600的也可通过人工的方式驱使滑动和固定。

具体而言，在本实施例中，机台100上设有齿条轨道140，该齿条轨道140具体安装于送料座120顶部，并沿机台100的进料方向布设。

基台610滑动安装于送料座120，驱动装置包括驱动电机641及传动齿轮642，其中，传动齿轮642可转动地安装于基台610，并与齿条轨道140相啮合，驱动电机641安装于基台610用以驱动传动齿轮642转动。这样，通过驱动电机641驱动传动齿轮642转动，传动齿轮642会沿齿条轨道140的延伸方向转动前进，从而可带动基台610沿送料座120滑动。同时，通过驱动电机641的自锁，可实现基台610的自动固定。当然，在本申请的其他实施例中，回转装置600的滑动也可通过牵引绳、滚轮等方式实现滑动。

请结合图3、图6及图7所示，在本实施例中，支撑装置400包括支架410及转轮420，其中，转轮420可转动地安装于支架410，转轮420具有转动轴线，该转轮420还设有第一支撑弧面421a，该第一支撑弧面421a绕转轮420的转动轴线延伸，且该支第一支撑弧面421a延伸方向上的一端到另一端逐渐靠近转轮420的转轴423。可以理解，该转轮420的转动轴线与转轴423同向延伸。

需要说明的是，金属件的复合加工中心在加工长条状的工件时，除了会在加工装置处对工件进行夹持外，还会在加工装置的进料侧设置支撑装置以支撑工件，避免工件下坠变形，影响加工精度。而在工件加工的过程中，有时会转动工件，以对工件的周向进行加工。而除了圆管状的工件外，多数工件(如方通等)转动的过程中，工件与支撑装置相抵接的位置会发生改变，即工件实际所需的支撑高度发生改变。而目前的支撑装置的支撑高度无法调节，导致在工件加工的过程中，无法实时支撑工件，影响工件的加工精度。

可以理解，本发明的技术方案，在转轮420上设置绕转轮420的转动轴线延伸的第一支撑弧面421a，并将该第一支撑弧面421a设置为从延伸方向的一端到另一端逐渐靠近转轮420，如此，通过转轮420相对于支架410的转动，便可调节第一支撑弧面421a相较于支架410的位置，从而调节转轮420的实际支撑高度，而适应工件的不同加工状况。可见，相较于现有的金属件的复合加工中心，本申请的金属件的复合加工中心还具有能够在加工过程中实时支撑工件，提高工件加工精度的优点。

请参照图9和图10所示，在本实施例中，转轮420上还设有第二支撑弧面422a，该第二支撑弧面422a绕转轮420的转动轴线延伸，且第二支撑弧面422a延伸方向上的一端到到另一端逐渐靠近转轴423。具体而言，该第二支撑弧面422a延伸方向的两端分别与第一支撑弧面421a延伸方向的两端相接，且第二支撑弧面422a距离转轴423最远的一端与第一支撑弧面421a距离转轴423最远的一端相接。相应的，第二支撑弧面422a距离转轴423最近的一端与第一支撑弧面421a距离转轴423最近的一端相接。即，在本实施例中，第一支撑弧面421a与第二支撑弧面422a设于转轮420的两侧，且两端相接。这样设置，使得转轮420的周面均可用于支撑工件，并且在转轮420转动调节实际支撑高度的过程中，转轮420可绕转动轴线顺时针或逆时针转动，限制性较小，便于操作。当然，与其他实施例中，转轮420上也可仅设置第一支撑弧面421a，或是，第一支撑弧面421a与第二支撑弧面422a的两端不相接，或仅一端相接。

优选地，在本实施例中，第一支撑弧面421a与第二支撑弧面422a相接处平滑过渡。

请参照图7和图8所示，转轮420上还设有用以容置工件的第一限位槽421，该第一限位槽421的底壁形成该第一支撑弧面421a。可以理解，通过在转轮420上设置第一限位槽421，能够限制工件在转轮420上的位置，从而保持工件在进料方向上的一致性，进而提高工件的加工精度。于本实施例中，转轮420中部凹陷形成有该第一限位槽421，于其他实施例中，也可是转轮420局部凸起而形成第一限位槽421。当然，于其他实施例中，也可在转轮420上设置限位柱等限位结构以限制工件的位置。

具体而言，第一支撑弧面421a具有距离转轴423最远的远端、及距离转轴423最近的近端。而该第一限位槽421的槽宽沿第一支撑弧面421a的远端向近端的方向逐渐缩小。对于此，本实施例以铝制方通为例进行说明解释，在工件转动的过程中，不仅工件与转轮420抵接的部分的高度会改变，工件处于第一限位槽421内的部分的宽度也会随之改变。通过将第一限位槽421的槽宽设置为沿第一支撑弧面421a的远端向近端的方向渐缩，可在转轮420转动的过程中，同时调节转轮420的实际支撑高度及第一限位槽421用以容置工件部分的槽宽，从而实时支撑与限位工件，提高工件的加工精度。可以理解，当第一支撑弧面421a的远端与工件抵接，转轮420的实际支撑高度达到最高，当第一支撑弧面421a的近端与工件抵接时，转轮420的实际支撑高度为最低。

请结合图9与图10所示，在本实施例中，转轮420上还设有第二限位槽422，该第二限位槽422的底壁形成第二支撑弧面422a，第二限位槽422的槽宽沿第二支撑弧面422a的远端向近端的方向逐渐缩小，且第二限位槽422的两端分别与第一限位槽421的两端相连通。即在本实施例中，第一限位槽421的宽端与第二限位槽422的宽端相连通，第一限位槽421的窄端与第二限位槽422的窄端相连通。可以理解，通过在转轮420上设置第二限位槽422，且第二限位槽422的两端分别与第一限位槽421相连通，这样当转轮420转动至第二支撑弧面422a与工件相抵接时，可通过第二限位槽422限制工件的位置，而增加对工件的限位。当然，于转轮420的制备上而言，这种设计也可降低转轮420的制备难度，节约成本。需要说明的是，在本申请的其他实施例中，第一限位槽421和/或第二限位槽422的槽宽也可保持不变。

具体地，请参照图7至图10所示，在本申请中，第一限位槽421和/或第二限位槽422的两侧壁沿转轮420的转动轴线自转轮420的外侧向内侧倾斜。这样设置，能够最大限度增大第一限位槽421和/或第二限位槽422的槽宽，以适应更多类型的工件的加工。

具体地，在本申请中，第一限位槽421和/或第二限位槽422的侧壁与底壁间圆滑过渡。这样设置，能够减少工件转动时受到的阻力，便于工件的转动。

请继续参照图7所示，在本实施例中，支撑装置400还包括第一驱动件430，该第一驱动件430用以驱使转轮420转动。可以理解，通过第一驱动件430驱动转轮420转动，可实现转轮420的自适应转动，而提高工件的加工效率。并且第一驱动件430通常带有自锁功能，可使转轮420在转动一定角度后保持位置不变，以便限位工件。需要说明的是，为实现转轮420的自适应调节，第一驱动件430是由金属件的复合加工中心的控制系统直接控制的。该控制系统可预置有工件的各项参数，如长、宽、高，并内置算法，该算法可根据工件转动的角度计算得出工件的所需的实际支撑高度及位于第一限位槽421或第二限位槽422内的实际宽度，而后根据得到实际支撑高度控制第一驱动件430驱使转轮420转动。而显然，转轮420上的第一支撑弧面421a的实际支撑高度与第一限位槽421的槽宽具有一定的对应关系，以使转轮420的实际支撑高度能够匹配工件于第一限位槽421内的实际宽度。相应的，转轮420的第二支撑弧面422a的实际支撑高度与第二限位槽422的槽宽也具有相应的对应关系。还需要说明的是，在本申请的其他实施例中，转轮420也可通过手动调节的方式控制转动与固定。

优选地，在本实施例中，第一驱动件430为电机，且该电机通过第一传动带440与转轮420的转轴423传动连接。可以理解，电机作为常见的第一驱动件430，技术成熟，易于得到，且成本低廉。而通过第一传动带440传动连接电机的输出轴与转轮420的转轴423，除了可利用带传动的多种优点外，还可将电机安装于转轮420的侧面，以节约空间，提高空间利用率。当然，在本申请的其他实施例中，电机也可通过齿轮传动或链传动等方式驱动转轮420转动，或是与转轴423直连，直接驱动转轮420转动。

请继续参照图6和图7所示，在本实施例中，支架410包括立柱411及安装座412，其中，立柱411的一端固定安装于机台100，另一端设有安装座412，转轮420可转动地安装于安装座412。可以理解，通过立柱411可使支撑架具有一定高度，以支撑工件，安装座412可供转轮420安装。

进一步地，该立柱411倾斜设置，且该立柱411沿机台100的进料方向倾斜。可以理解，这样设置转轮420受到的工件反作用力作用于立柱411上时会被分解，有利于提高支撑装置400的受力强度，从而提高支撑装置400支撑的稳定性。

请继续参照图3所示，在本实施例中，为提高对工件的支撑强度，机台100上沿机台100的进料方向间隔设有多组支撑装置400。这样设置，可对工件形成多点支撑，而提高对工件的支撑强度。示例性的，支撑装置400可设置2组、3组、4组、5组、6组以及更多组。需要说明的是，在保证支撑强度的情况下，也可仅设置一组支撑装置400。

请结合图1、图2、图11、图12和图13所示，在本实施例中，夹持装置500包括升降气缸510、支撑板520、第一夹板550、第二夹板560、第一驱动气缸530及第二驱动气缸540。

具体而言，升降气缸510安装于加工台130，支撑板520安装于升降气缸510的动力端，用以在升降气缸510的驱动下沿垂直于加工台130台面的方向升降，该支撑板520用以在工件加工过程中支撑工件。如此，可通过升降气缸510调节支撑板520相对于加工台130的高度，以支撑不同规格的工件。

第一夹板550和第二夹板560均可滑动地设于支撑板520，并相对设置，第一驱动气缸530和第二驱动气缸540分别用以驱动第一夹板550和第二夹板560滑动，以夹持或释放工件。可以理解，通过第一驱动气缸530和第二驱动气缸540分别驱动第一夹板550和第二夹板560在支撑板520上滑动，可调节第一夹板550和第二夹板560之间的间距，从而实现对工件的夹持或释放。由于第一夹板550和第二夹板560分别由第一驱动气缸530和第二驱动气缸540独立驱动，因此第一夹板550和第二夹板560可独立滑动，而提高了夹持装置500对工件夹持的自由度。

特别的，在本申请的技术方案中，第一驱动气缸530和/或第二驱动气缸540均可滑动地安装于支撑板520。可以理解，由于夹持装置500通过第一夹板550和第二夹板560实现对工件的夹持，而第一夹板550和第二夹板560分别由第一驱动气缸530和第二驱动气缸540驱动。由于气缸的行程有限，因此第一夹板550与第二夹板560间的间距可调整范围有限，这就导致了夹持装置500所能夹持的工件的规格有限，限制了夹持装置500的工作范围。而将第一驱动气缸530和/或第二驱动气缸540可滑动地安装于支撑板520上，可通过调节第一驱动气缸530与第二驱动气缸540之间的距离，增加第一夹板550与第二夹板560间间距的可调整范围，从而使夹持装置500能够夹持不同规格的工件，拓宽了夹持装置500的工作范围。

可以理解，本发明技术方案通过升降气缸510驱动支撑板520沿垂直于加工台130台面的方向升降、通过第一驱动气缸530和第二驱动气缸540驱动第一夹板550和第二夹板560滑动、以及通过将第一驱动气缸530和/或第二驱动气缸540可滑动地安装于支撑板520上，使得夹持装置500能够支撑并夹持不同规格的工件，拓宽了夹持装置500的工作范围。与现有的金属件的复合加工中心相比，本申请的金属件的复合加工中心还具有适用范围广的优点。

请继续参照图11所示，通常的工件多为长条形工件，如方通、圆管、长条板等，为增强对工件的支撑强度及夹持强度，在本实施例中，沿机台100的进料方向依次设有多组夹持装置500。当然，在本申请的其他实施中，加工台130上也可仅设置一组夹持装置500。

以加工台130上的某一夹持装置500为例，对本申请的夹持装置500进行进一步说明。

具体地，在本实施例中，第一驱动气缸530和第二驱动气缸540均可滑动地安装于支撑板520。如此，可增加第一驱动气缸530与第二驱动气缸540之间距离的可调整性，以最大限度提高第一夹板550与第二夹板560间间距的可调整性。当然，于其他实施例中，也可是仅第一驱动气缸530或仅第二驱动气缸540可滑动地安装于支撑板520。

请参照图12与图13所示，在本实施例中，夹持装置500还包括第二驱动件570和传动组件580。其中传动组件580安装于支撑板520，该第二驱动件570用以通过该传动组件580驱使第一驱动气缸530和第二驱动气缸540同时相向滑动或相背滑动。如此，可通过同一动力件以同时驱动第一驱动气缸530和第二驱动气缸540运动，可成倍速的调节第一驱动气缸530和第二驱动气缸540之间的距离，不仅节约能源，且工作效率高。当然，在本申请的其他实施例中，第一驱动气缸530和第二驱动气缸540也可分别由不同的动力件驱动。需要说明的是，本申请的设计不限于此，在本申请的其他实施例中，也可通过手动的方式调整第一驱动气缸530和第二驱动气缸540在支撑板520上的位置，同时可设置紧固件以定位第一驱动气缸530和第二驱动气缸540的位置，示例性的，该紧固件包括但不限于螺钉、卡扣、弹簧销。

结合图14所示，在本实施例中，传动组件580包括第一滑板581、第二滑板582及丝杆583，其中，丝杆583转动安装于支撑板520，该丝杆583具有间隔设置的第一螺纹段583a和第二螺纹段583b，该第一螺纹段583a和第二螺纹段583b的旋向相反。第一滑板581和第二滑板582分别螺纹连接于第一螺纹段583a和第二螺纹段583b，且第一滑板581和第二滑板582均滑动安装于支撑板520，第一驱动气缸530和第二驱动气缸540分别固定安装于第一滑板581和第二滑板582。相应的，第二驱动件570包括电机，该电机安装于支撑板520，用以驱动丝杆583转动。可以理解，由于第一螺纹段583a和第二螺纹段583b的旋向相反，因此通过电机带动丝杆583转动，可驱动第一滑板581和第二滑板582同时相向滑动或相背滑动，从而带动第一驱动气缸530和第二驱动气缸540相向滑动或相背滑动。如此设计，结构简单，实现方便。

优选地，电机安装于支撑板520的侧壁，且电机的输出轴的轴向平行于丝杆583的轴向，该电机通过第二传动带590驱动丝杆583转动。可以理解，这样设置可使夹持装置500的结构更为紧凑，节约空间。当然，在本申请的其他实施例中，电机的输出轴也可与丝杆583直连，而直接驱动丝杆583转动，或是通过齿轮传动的方式驱动丝杆583转动。

如图12和图13所示，在本实施例中，夹持装置500还包括第一导向杆501，该第一导向杆501的一端固定连接于第一夹板550、另一端滑动连接于第一驱动气缸530，以及，第一导向杆501的一端固定连接于第二夹板560、另一端滑动连接于第二驱动气缸540。即第一夹板550与第一驱动气缸530间，及第二夹板560与第第二驱动气缸540间均设有第一导向杆501。可以理解，通过在第一夹板550与第一驱动汽缸之间、及第二夹板560与第二驱动气缸540之间设置第一导向杆501，可提高第一夹板550与第二夹板560滑动的稳定性、以及第一夹板550和第二夹板560对工件夹持的稳定性。

优选地，为进一步提高第一夹板550和第二夹板560运动的稳定性，第一驱动气缸530和第二驱动气缸540的活塞杆的两侧均设有第一导向杆501。

具体地，第一驱动气缸530上设有朝向第一夹板550设置的第一插槽(未标示)，第二驱动气缸540上设有朝向第二夹板560的第二插槽(未标示)，该第一插槽和第二插槽均用以供第一导向杆501插设。

需要说明的是，在本申请的其他实施例中，第一导向杆501也可仅设于第一夹板550与第一驱动气缸530之间，或第二夹板560与第二驱动气缸540之间。

如图15所示，在本实施例中，夹持装置500还包括第二导向杆502，该第二导向杆502的一端固定连接于支撑板520、另一端滑动连接于升降气缸510。可以理解，通过在支撑板520与升降汽缸之间设置第二导向杆502，可提高支撑板520升降的稳定性。

优选地，为进一步提高支撑板520运动的稳定性，一升降气缸510与支撑板520之间连接有两根第二导向杆502。

具体地，升降气缸510上设有朝向支撑板520设置的第三插槽(未标示)，该第三插槽用以供第二导向杆502插设。

在本实施例中，支撑板520的延伸方向垂直于加工台130的进料方向。为进一步提高支撑板520升降的稳定性、及支撑板520对工件的支撑强度，在本实施例中，沿支撑板520的延伸方向上设有两升降气缸510。在其他实施例中，沿支撑板520的延伸方向也可仅设置一升降气缸510，或设置3个、4个、5个乃至更多的升降气缸510。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种金属件的复合加工中心，其特征在于，包括：

机台，具有送料轨道；

激光切割装置，安装于所述机台；以及

CNC加工装置，安装于所述机台，所述激光切割装置与所述CNC加工装置间隔设于所述送料轨道上。

2.如权利要求1所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述激光切割装置与所述CNC加工装置沿所述机台的进料方向依次设置。

3.如权利要求2所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述送料轨道包括沿所述机台的进料方向依次设置送料段及加工段，所述激光切割装置和所述CNC加工装置均设于所述加工段；

所述金属件的复合加工中心还包括支撑装置和夹持装置，所述支撑装置设于所述送料段，用以支撑工件，所述夹持装置安装于所述加工段，用以夹持工件。

4.如权利要求3所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述金属件的复合加工中心还包括回转装置，所述回转装置安装于所述送料段，用以夹持工件并驱使所述工件转动。

5.如权利要求4所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述送料段沿所述机台进料方向的两端均安装有所述回转装置。

6.如权利要求5所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，两所述回转装置中的一者或两者可滑动地安装于所述机台，所述回转装置的滑动方向平行于所述机台的进料方向。

7.如权利要求3所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述支撑装置包括支架及转轮，所述转轮可转动地安装于所述支架，所述转轮具有转动轴线，所述转轮设有第一支撑弧面，所述第一支撑弧面绕所述转动轴线延伸，且所述第一支撑弧面延伸方向上的一端到另一端逐渐靠近所述转轮的转轴。

8.如权利要求7所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述支撑装置还包括第一驱动件，所述第一驱动件用以驱使所述转轮转动。

9.如权利要求3所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述夹持装置包括升降气缸、支撑板、第一夹板、第二夹板、第一驱动气缸及第二驱动气缸，其中，

所述升降气缸安装于所述加工台，所述支撑板安装于所述升降气缸的动力端，用以在所述升降气缸的驱动下沿垂直于所述加工台台面的方向升降，以支撑工件，所述第一夹板和所述第二夹板可滑动地设于所述支撑板上，并相对设置，所述第一驱动气缸和所述第二驱动气缸分别用以驱动所述第一夹板和所述第二夹板滑动，以夹持或释放工件，

所述第一驱动气缸和/或所述第二驱动气缸可滑动地安装于所述支撑板。

10.如权利要求9所述的金属件的复合加工中心，其特征在于，所述第一驱动气缸和所述第二驱动气缸均可滑动地安装于所述支撑板；

所述夹持装置还包括第二驱动件和传动组件，所述传动组件安装于所述支撑板，所述第二驱动件用以通过所述传动组件驱使所述第一驱动气缸和所述第二驱动气缸同时相向滑动或相背滑动。