CN110343419A - 一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨及其制备方法，所述油墨原料由固相组份及混合溶剂组成，其中固相组份配方组成按质量百分比计为：40～50％热塑性聚酰亚胺，20～30％热固性聚酰亚胺粉，20～38％氨基化氧化铝，0.1～1％环氧基化石墨烯，0.1～1％环氧基化碳纳米管。本发明以表面进行氨基化处理的氧化铝、表面进行环氧基化绝缘处理的石墨烯和碳纳米管作为导热添加剂，在油墨成型固化过程中形成导热网络，热固性聚酰亚胺粉作为油墨填充料，引入体积排除效应，提高导热网络的形成效率，减少无机导热填料的用量。

Description

一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨及其制备方法

技术领域

本发明属于印刷电路板材料技术领域，涉及一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨及其制备方法。

背景技术

由于耐热性好，聚酰亚胺(PI)被广泛用于挠性印刷电路板的电路或半导体晶片的保护膜，其常用的加工成型方法有：覆盖PI膜层压方法、光固化PI胶涂布方法、印刷PI油墨方法等。使用覆盖膜层压法需人工操作、效率低、尺寸精度低、能耗大，使用涂布光固化PI胶则步骤繁杂，而使用印刷PI油墨的方法，操作简便，可连续化生产。

传统的印刷PI油墨方法是将部分酰亚胺化的聚酰胺酸的高浓度溶液借助模板涂布于衬底上，而后经过250～350℃的逐步高温处理得到完全酰亚胺化的PI。然而，高温处理后易导致PI收缩率大，成为其加工性的大问题，特别是难以在半导体晶片上形成致密的图案保护层。另外，现有PI油墨固化后薄膜的导热系数仅0.2W/(m·K)左右，近年来随着大型集成电路的发展，电路板和芯片产生的热量越来越大，对于加强散热需求日益迫切，原有的PI油墨难以满足市场的发展需求。

通过在PI中添加无机导热填料可提高其导热性，但要达到一定的导热效果，用量十分高。新型炭材料石墨烯和碳纳米管导热性好，导热系数可达3000～5000W/(m·K)，与常用无机导热填料复配，可以有效地促进基体中导热网络的形成，减少无机导热填料的用量。长沙新材料产业研究院(CN108003615A)在PI中加入60wt％碳纤维、20wt％碳纳米管和20wt％石墨烯，使其导热系数提高至3.2W/(m·K)，却牺牲了其绝缘性，其体积电阻率仅为10⁵Ω·cm。因此，亟需研究开发具备高导热绝缘性能的聚酰亚胺油墨。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨及其制备方法，该油墨可以在220℃以下干燥固化，并具有良好的连续印刷性、尺寸稳定性、绝缘性和导热性。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨，所述油墨原料由固相组份及混合溶剂组成，其中固相组份配方组成按质量百分比计为：40～50％热塑性聚酰亚胺，20～30％热固性聚酰亚胺粉，20～38％氨基化氧化铝，0.1～1％环氧基化石墨烯，0.1～1％环氧基化碳纳米管。

按上述方案，所述热塑性聚酰亚胺玻璃化转变温度(T_g)为280～320℃，体积电阻率为10¹⁴～10¹⁶Ω·cm，热膨胀系数为20～50ppm/℃。如杜邦公司的CP-8001型号聚酰亚胺，沁阳市天益化工有限公司的TY005-1型号聚酰亚胺等。热塑性聚酰亚胺作为油墨的基体树脂，由于其已经完全酰亚胺化，在其使用成型过程中无需经历高温亚胺化过程，仅需将溶剂烘干即可。

按上述方案，所述热固性聚酰亚胺粉T_g为350～400℃，粒径为1000～1200目。如杭州塑盟特科技有限公司的SG100P型号聚酰亚胺粉，利洛集团的Powder-Ⅱ型号聚酰亚胺粉等。热固性聚酰亚胺粉作为油墨的填充材料，利用其产生体积排除效应，促进油墨中导热网络的形成，减少石墨烯等无机填料的含量，既可降低成本也可优化油墨的综合性能。

按上述方案，所述氨基化氧化铝的制备方法为：将氧化铝分散于质量为其5～10倍的乙醇/水混合溶剂中，再加入γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)，升温到70～75℃并保持6～12h，抽滤，用乙醇冲洗滤渣，然后将滤渣干燥得到氨基化氧化铝；

所述氧化铝粒径为0.1～1μm，比表面积为10～40m²/g；

所述乙醇/水混合溶剂由乙醇与水按体积比4～6：1配制得到；

所述γ-氨丙基三乙氧基硅烷的质量为纳米氧化铝的5～10％。

按上述方案，所述环氧基化石墨烯的制备方法为：将氧化石墨烯分散于质量为其50～100倍的水中，加入γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(KH560)，升温到80～85℃并保持6～12h，过滤，用水洗涤滤渣，所得固体滤渣干燥得到环氧基化石墨烯；

所述氧化石墨烯尺寸为0.5～2μm，片层厚度小于1nm，含氧量大于20％，比表面积大于400m²/g；

所述γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的质量为氧化石墨烯的10～20％。

按上述方案，所述环氧基化碳纳米管的制备方法为：将羧基化碳纳米管分散于质量为其50～100倍的水中，加入γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，升温到80～85℃并保持6～12h，过滤，用水洗涤滤渣，所得固体滤渣干燥得到环氧基化碳纳米管；

所述羧基化碳纳米管管径小于8nm，长度为10～30μm，比表面积大于500m²/g，羧基含量大于3.86wt％。

所述γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的质量为羧基化碳纳米管的10～20％。

按上述方案，所述混合溶剂由苯甲酸甲酯与三甘醇二甲醚按体积比1：1配备得到，混合溶剂的用量为热塑性聚酰亚胺与热固性聚酰亚胺粉总质量的2-3倍。

本发明还包括上述高导热绝缘聚酰亚胺油墨的制备方法，具体步骤如下：

1)按配比称取固相组份及混合溶剂各原料组分，备用；

2)先将热塑性聚酰亚胺、热固性聚酰亚胺粉和混合溶剂搅拌均匀，再依次加入氨基化氧化铝、环氧基化石墨烯和环氧基化碳纳米管进行高速搅拌直至混合均匀得到高导热绝缘聚酰亚胺油墨。

按上述方案，步骤2)所述高速搅拌转速为2000～3000r/min。

本发明还包括上述高导热绝缘聚酰亚胺油墨的使用方法，具体为：采用丝网印刷的方法涂覆高导热绝缘聚酰亚胺油墨，涂覆厚度为20～30μm，固化温度为200～220℃，固化时间为3～5min。

本发明还包括上述高导热绝缘聚酰亚胺油墨在印刷电路板方面的应用。

本发明的高导热绝缘聚酰亚胺油墨指标如下：在室温及湿度小于50％的环境下可使用丝网连续印刷100次以上；固化后不发生卷曲、开裂现象，固化薄膜热膨胀系数≤40ppm/℃；体积电阻率达2.1×10¹³Ω·cm～3.8×10¹⁴；导热系数大于达2.6～4.2W/(m·K)；附着力达到1级(百格)。

本发明的原理在于：

本发明制备的高导热绝缘聚酰亚胺油墨，采取氨基化氧化铝、环氧基化碳纳米管和环氧基化石墨烯三种导热添加剂进行复配，利用其“点、线、面”的几何结构在油墨中形成导热网络结构。具体地，具有球形结构的氨基化氧化铝分散于油墨中，大长径比的环氧基化碳纳米管在烘干成型过程中与氨基化氧化铝产生共价连接，将分散的球形粒子连接起来，而环氧基化石墨烯填充于氨基化氧化铝的空隙间，进一步完善球形粒子的连接。另外，碳纳米管和石墨烯表面进行环氧基化修饰可避免由于碳纳米管和/或石墨烯连接导致油墨导电；而且，在加热固化时，碳纳米管和/或石墨烯表面的环氧基与氧化铝表面的氨基可以形成共价键连接，增强体积稳定性，相比于单一填料改性的聚酰亚胺油墨，本发明将三种表面改性的填料联用更有利于导热通路的形成和稳固，从而拥有更好的导热性。

本发明所用聚酰亚胺油墨以热塑性聚酰亚胺作为基体树脂，由于其已经完全酰亚胺化，在其施工成型过程中无需经历高温亚胺化过程，仅需将溶剂烘干即可，工艺简便，并且尺寸稳定性好；此外，热固性聚酰亚胺粉作为填充料，占据了油墨体系中大部分空间，当引入氧化铝、石墨烯和碳纳米管等无机导热填料时，由于热固性聚酰亚胺不溶，其与无机导热填料无法相容，无机导热填料被迫分布于热塑性聚酰亚胺相中，即体积排出效应，无机导热填料在油墨中分布更加集中，更容易互相连接形成导热网络，因此，在达到相同导热性时需要的无机导热填料量更少，极大地降低了成本。

本发明的有益效果在于：1)本发明以表面进行氨基化处理的氧化铝、表面进行环氧基化绝缘处理的石墨烯和碳纳米管作为导热添加剂，可避免石墨烯、碳纳米管互相之间的直接接触而导致绝缘性丧失，在油墨成型固化过程中，氨基与环氧基发生化学反应，增强氧化铝和石墨烯或碳纳米管的连接作用，使得形成的导热网络更加牢固；2)热固性聚酰亚胺粉作为油墨填充料，引入体积排除效应，提高导热网络的形成效率，减少无机导热填料的用量，尤其是石墨烯和碳纳米管的用量(当以0.5wt％环氧基化石墨烯、0.5wt％环氧基化碳纳米管、29wt％氨基化氧化铝复配作为无机导热填料，以30wt％热固性聚酰亚胺粉作为填充料，以40wt％热塑性聚酰亚胺作为基体溶于混合溶剂后，所得油墨体系在220℃下干燥3min固化，固化后所得薄膜不卷曲、不开裂，热膨胀系数为35ppm/℃，导热系数高达4.2W/(m·K)，同时电阻率高于10¹³Ω·cm，在不锈钢衬底上印刷时不洇润，附着力为0级)；3)本发明以热塑性聚酰亚胺作为油墨基体树脂，由于其已经完全酰亚胺化，在其使用成型过程中无需经历高温亚胺化过程，仅需将溶剂烘干即可，成型固化工艺简便，能耗较低。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

以下实施例中，所用羧基化碳纳米管为北京德科岛金科技有限公司产品(管径小于8nm，长度为10～30μm，比表面积大于500m²/g，羧基含量大于3.86wt％)；所用氧化石墨烯为埃米石墨烯科技有限公司产品(尺寸为0.5～2μm，片层厚度小于1nm，含氧量大于20％，比表面积大于400m²/g)；

所用热固性聚酰亚胺粉为杭州塑盟特科技有限公司的SG100P型号聚酰亚胺粉(玻璃化转变温度385℃，粒径1000目)；所用热塑性聚酰亚胺为美国杜邦公司的CP-8001型号聚酰亚胺(玻璃化转变温度320℃，体积电阻率2.3×10¹⁵Ω·cm，热膨胀系数36ppm/℃)；所用混合溶剂由苯甲酸甲酯和三甘醇二甲醚按照体积比1：1配置备用。

实施例1

一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其制备方法包括如下步骤：

1)将500g氧化铝(平均粒径1μm，比表面积20m²/g)超声分散于5kg乙醇/水(乙醇与水体积比5：1)混合溶剂中，再加入50g KH550，将体系升温至70℃，并保持12h，过滤，用乙醇冲洗滤渣，将滤渣60℃下真空干燥12h，得到氨基化氧化铝；

2)将25g氧化石墨烯超声分散于1.25kg水中，再加入2.5g KH560，将体系升温到80℃并保持12h；抽滤，用水冲洗滤渣，将滤渣在60℃真空干燥12h，得到环氧基化石墨烯；

3)将25g羧基化碳纳米管超声分散于1.25kg水中，再加入2.5g KH560，将体系升温到80℃并保持12h；抽滤，用水冲洗滤渣，将滤渣在60℃真空干燥12h，得到环氧基化碳纳米管；

4)将40g热塑性聚酰亚胺和20g热固性聚酰亚胺粉加入160g混合溶剂中，搅拌均匀，再依次加入38g步骤1)制备的氨基化氧化铝、1g步骤2)制备的环氧基化石墨烯、1g步骤3)制备的环氧基化碳纳米管，在3000r/min下高速搅拌1h，得到高导热绝缘聚酰亚胺油墨。

实施例2

一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其制备方法包括如下步骤：

1)将500g氧化铝(平均粒径0.1μm，比表面积40m²/g)超声分散于2.5kg乙醇/水(乙醇与水体积比为4：1)混合溶剂中，再加入25g KH550，将体系升温至75℃并保持6h，过滤，用乙醇冲洗滤渣，在50℃下真空干燥12h得到氨基化氧化铝；

2)将25g氧化石墨烯超声分散于1.25kg水中，再加入5g KH560，将体系升温到80℃并保持12h；抽滤，用水冲洗滤渣，将滤渣在60℃真空干燥12h，得到环氧基化石墨烯；

3)将25g羧基化碳纳米管超声分散于1.25kg水中，再加入5g KH560，将体系升温到80℃并保持12h；抽滤，用水冲洗滤渣，将滤渣在60℃真空干燥12h，得到环氧基化碳纳米管；

4)将45g热塑性聚酰亚胺和30g热固性聚酰亚胺粉加入180g混合溶剂中，搅拌均匀，再依次加入24g步骤1)制备的氨基化氧化铝、0.5g步骤2)制备的环氧基化石墨烯、0.5g步骤3)制备的环氧基化碳纳米管，在3000r/min下高速搅拌1h，得到高导热绝缘聚酰亚胺油墨。

实施例3

一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其制备方法包括如下步骤：

1)将500g氧化铝(平均粒径为0.5μm，比表面积27m²/g)超声分散于4kg乙醇/水混合溶剂(乙醇与水体积比为6：1)中，再加入50g KH550，将体系升温至75℃并保持10h，过滤并用乙醇冲洗滤渣，在60℃下真空干燥12h得到氨基化氧化铝；

2)将25g氧化石墨烯超声分散于2kg水中，再加入5g KH560，将体系升温到85℃并保持10h；抽滤除去滤液得到固体滤渣，用水冲洗滤渣，所得固体滤渣在50℃真空干燥24h得到环氧基化石墨烯；

3)将25g羧基化碳纳米管超声分散于2kg水中，再加入5g KH560，将体系升温到85℃并保持10h；抽滤除去滤液得到固体滤渣，用水冲洗滤渣，所得固体滤渣在50℃真空干燥24h得到环氧基化碳纳米管；

4)将50g热塑性聚酰亚胺和20g热固性聚酰亚胺粉加入200g混合溶剂中，搅拌均匀，再依次加入29.8g步骤1)制备的氨基化氧化铝、0.1g步骤2)制备的环氧基化石墨烯、0.1g步骤3)制备的环氧基化碳纳米管，在3000r/min下高速搅拌1h，得到高导热绝缘聚酰亚胺油墨。

实施例4

一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其制备方法包括如下步骤：

1)将500g氧化铝(平均粒径为1μm，比表面积20m²/g)超声分散于4kg乙醇/水混合溶剂(乙醇与水体积比为6：1)中，再加入50g KH550，将体系升温至75℃并保持10h，过滤并用乙醇冲洗滤渣，真空干燥得到氨基化氧化铝；

2)将25g氧化石墨烯超声分散于1.25kg水中，再加入5g KH560，将体系升温到85℃并保持12h；抽滤除去滤液得到固体滤渣，用水冲洗滤渣，所得固体滤渣在60℃真空干燥12h得到环氧基化石墨烯；

3)将25g羧基化碳纳米管超声分散于1.25kg水中，再加入5g KH560，将体系升温到85℃并保持12h；抽滤除去滤液得到固体滤渣，用水冲洗滤渣，所得固体滤渣在60℃真空干燥12h得到环氧基化碳纳米管；

4)将40g热塑性聚酰亚胺和30g热固性聚酰亚胺粉加入160g混合溶剂中，搅拌均匀，再依次加入29g步骤1)制备的氨基化氧化铝、0.5g步骤2)制备的环氧基化石墨烯、0.5g步骤3)制备的环氧基化碳纳米管，在3000r/min下高速搅拌1h，得到高导热绝缘聚酰亚胺油墨。

对比例1

一种导热绝缘聚酰亚胺油墨，具体制备方法与实施例4接近，不同之处在于，将实施例4步骤2)和3)中的KH560更换为KH550，即氧化铝、石墨烯及碳纳米管均采用氨基化表面处理，并采用实施例4步骤4)中相同的方法制备导热油墨，在其它条件不变的情况下得到导热绝缘聚酰亚胺油墨，作为对比例1。

对比例2

一种导热绝缘聚酰亚胺油墨，具体制备方法与实施例4接近，不同之处在于，在实施例4步骤4)中不添加热固性聚酰亚胺粉，将热塑性PI的用量提高到70g，在其它条件不变的情况下得到导热绝缘聚酰亚胺油墨，作为对比例2。

对比例3

一种绝缘聚酰亚胺油墨，其制备方法为：将40g热塑性聚酰亚胺加入160g混合溶剂中，在3000r/min下高速搅拌1h，得到绝缘聚酰亚胺油墨。

将实施例1-4及对比例1-3制备好的油墨平铺于玻璃板和/或不锈钢片(厚度60μm)上，采用自动涂布机控制油墨厚度为30μm，而后将其放入烤箱中，按程序升温固化油墨：150℃/2min、180℃/2min、200℃/2min、220℃/3min；而后将固化后的薄膜从玻璃板上揭下测试性能。

根据ASTM E1461标准测量薄膜导热系数，根据GB/T 1410标准测量薄膜体积电阻率，根据ASTM D696-79测试薄膜的线性热膨胀系数，根据GBT9286-1998测试涂敷于不锈钢片上的油墨附着力。实施例1～4及对比例1～3的测试结果如表1所示。

表1实施例1～4及对比例1～2的测试结果

从表1中可知，本发明实施例制备的聚酰亚胺油墨固化后具有较低的热膨胀系数，尺寸稳定性良好，此外，其导热系数与改性前的聚酰亚胺(对比例3)相比从约0.2显著提高至2.6～4.2W/(m·K)；由于油墨中添加了大量无机导热填料，使得油墨固化后在不锈钢上的附着力由0级降低至1级，但聚酰亚胺油墨通常应用于电子器件中(极少于外界接触)，该附着力仍然满足使用要求；实施例4相比于用硅烷偶联剂KH550改性各导热填料所得油墨(对比例1，其使用的是同一种表面改姓剂处理无机填料，同样能够促进填料分散，在添加量足够时导热系数同样有明显提高)，导热系数由3.3W/(m·K)提高到4.2W/(m·K)，增加了约27％，表明对氧化铝和石墨烯/碳纳米管采取不同官能团化的表面改性处理，有利于改善导热填料间的接触连接，进一步促进导热网络的形成；本发明油墨采用热固性聚酰亚胺粉后，导热系数明显增加，从实施例4和对比例2可看出，在相同石墨烯/碳纳米管添加量时，体系的导热系数从1.3W/(m·K)提高到4.2W/(m·K)，提高了约220％，该结果也间接的说明当体系在达到相同导热系数时，所需的石墨烯/碳纳米管的添加量相对更少，充分体现了引入体积排出效应的优势。

在实际操作过程中，本实施例1-4所制备的导热绝缘聚酰亚胺油墨采用丝网印刷，在不锈钢片上可连续印刷100次，油墨不洇润；与改性前的聚酰亚胺(对比例3)相比，虽然其体积电阻率从10¹⁵降低至10¹³Ω·cm，但其仍然高于10¹⁰Ω·cm，属于绝缘材料。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其特征在于，所述油墨原料由固相组份及混合溶剂组成，其中固相组份配方组成按质量百分比计为：40～50％热塑性聚酰亚胺，20～30％热固性聚酰亚胺粉，20～38％氨基化氧化铝，0.1～1％环氧基化石墨烯，0.1～1％环氧基化碳纳米管。

2.根据权利要求1所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其特征在于，所述热塑性聚酰亚胺玻璃化转变温度为280～320℃，体积电阻率为10¹⁴～10¹⁶Ω·cm，热膨胀系数为20～50ppm/℃；所述热固性聚酰亚胺粉T_g为350～400℃，粒径为1000～1200目。

3.根据权利要求1所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其特征在于，所述氨基化氧化铝的制备方法为：将氧化铝分散于质量为其5～10倍的乙醇/水混合溶剂中，再加入γ-氨丙基三乙氧基硅烷，升温到70～75℃并保持6～12h，抽滤，用乙醇冲洗滤渣，然后将滤渣干燥得到氨基化氧化铝；

所述氧化铝粒径为0.1～1μm，比表面积为10～40m²/g；

所述乙醇/水混合溶剂由乙醇与水按体积比4～6：1配制得到；

所述γ-氨丙基三乙氧基硅烷的质量为纳米氧化铝的5～10％。

4.根据权利要求1所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其特征在于，所述环氧基化石墨烯的制备方法为：将氧化石墨烯分散于质量为其50～100倍的水中，加入γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，升温到80～85℃并保持6～12h，过滤，用水洗涤滤渣，所得固体滤渣干燥得到环氧基化石墨烯；

所述氧化石墨烯尺寸为0.5～2μm，片层厚度小于1nm，含氧量大于20％，比表面积大于400m²/g；

所述γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的质量为氧化石墨烯的10～20％。

5.根据权利要求1所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其特征在于，所述环氧基化碳纳米管的制备方法为：将羧基化碳纳米管分散于质量为其50～100倍的水中，加入γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，升温到80～85℃并保持6～12h，过滤，用水洗涤滤渣，所得固体滤渣干燥得到环氧基化碳纳米管；

所述羧基化碳纳米管管径小于8nm，长度为10～30μm，比表面积大于500m²/g，羧基含量大于3.86wt％；

所述γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的质量为羧基化碳纳米管的10～20％。

6.根据权利要求1所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨，其特征在于，所述混合溶剂由苯甲酸甲酯与三甘醇二甲醚按体积比1：1配备得到，混合溶剂的用量为热塑性聚酰亚胺与热固性聚酰亚胺粉总质量的2-3倍。

7.一种权利要求1-6任一所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)按配比称取固相组份及混合溶剂各原料组分，备用；

2)先将热塑性聚酰亚胺、热固性聚酰亚胺粉和混合溶剂搅拌均匀，再依次加入氨基化氧化铝、环氧基化石墨烯和环氧基化碳纳米管进行高速搅拌直至混合均匀得到高导热绝缘聚酰亚胺油墨。

8.根据权利要求7所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨的制备方法，其特征在于，步骤2)所述高速搅拌转速为2000～3000r/min。

9.一种权利要求1-6任一所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨的使用方法，具体为：采用丝网印刷的方法涂覆高导热绝缘聚酰亚胺油墨，涂覆厚度为20～30μm，固化温度为200～220℃，固化时间为3～5min。

10.一种权利要求1-6任一所述的高导热绝缘聚酰亚胺油墨在印刷电路板方面的应用。