CN110312588A - 层叠控制装置、层叠控制方法以及程序 - Google Patents

层叠控制装置、层叠控制方法以及程序 Download PDF

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Abstract

在轨道决定装置中，CAD数据取得部取得表示立体造型物的形状的形状数据。熔敷方向设定部基于由CAD数据取得部取得的形状数据，生成对为了造型出造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的控制信息。该控制信息是至少示出预先设定的第一熔敷位置与对应于实际的层叠状态的第二熔敷位置的误差降低的、熔融金属的特定的熔敷方向的信息。控制程序输出部输出由熔敷方向设定部生成的控制信息。

Description

层叠控制装置、层叠控制方法以及程序
技术领域
本发明涉及层叠控制装置、层叠控制方法以及程序。
背景技术
近年，作为3D打印的生产单元的需求不断提高，特别是针对金属材料的应用，在飞机制造业等面向实用化进行了研究开发。基于金属材料的3D打印使用激光、电弧焊等热源，使金属粉末、金属焊丝熔融并使熔融金属层叠，从而对造型物进行造型。
为了如上述那样对造型物进行造型而层叠熔融金属的技术是已知的(例如，参照专利文献1、2)。
在专利文献1中记载有一种模具的制造方法，该方法包括如下工序：生成表现模具的形状的形状数据；基于所生成的形状数据，将模具分割为沿着等高线的层叠体；基于所得到的层叠体的形状数据，制作用于供给熔融附加材料的焊炬的移动路线。
在专利文献2中记载有一种使用了熔敷焊缝的三维形状物的制造方法，在该方法中包括使堆焊焊炬沿着从铅垂面或者水平面倾斜了一定角度倾斜的倾斜面进行扫描的炬扫描工序、以及为了进行下个扫描而使堆焊焊炬沿着扫描方向的正交方向移动的炬移位工序，并交替地反复实施炬扫描工序和炬移位工序。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3784539号公报
专利文献2：日本特开2003-266174号公报
发明内容
发明要解决的课题
通常，在为了对造型物进行造型而层叠熔融金属时，预先设定熔融金属的熔敷位置。然而，在实际地层叠熔融金属时，有时根据其层叠状态而产生所设定的熔敷位置与预先设定的熔敷位置的误差。在该情况下，将预先设定的熔敷位置校正为根据实际的层叠状态所设定的熔敷位置。
本发明的目的在于，使将预先设定的熔融金属的熔敷位置校正为根据实际的层叠状态所设定的熔融金属的熔敷位置时的校正量降低。
用于解决课题的手段
本发明提供一种层叠控制装置，其具备：取得单元，其取得表示立体造型物的形状的形状数据；生成单元，其基于由取得单元取得的形状数据来生成控制信息，该控制信息是对为了造型出造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的信息，且是至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、熔融金属的特定的熔敷方向的信息，第一熔敷位置是预先设定的熔融金属的熔敷位置，第二熔敷位置是根据实际的层叠状态所设定的熔融金属的熔敷位置；以及输出单元，其输出由生成单元生成的控制信息。
在此，也可以是，熔融金属的特定的熔敷方向是第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差最小的方向。
另外，也可以是，通过包含半球的图形来近似熔融金属的各层，熔融金属的特定的熔敷方向是通过半球的第一熔敷位置的法线的方向。
此外，也可以是，生成单元生成作为进一步对层叠装置的姿势进行控制的信息的控制信息，以使得从第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、熔融金属的特定的熔敷方向来层叠熔融金属。
进而，也可以是，生成单元生成作为进一步对支承造型物的支承装置的姿势进行控制的信息的控制信息，以使得从第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、熔融金属的特定的熔敷方向来层叠熔融金属。
另外，本发明还提供一种层叠控制方法，其包括以下步骤：取得表示立体造型物的形状的形状数据；基于所取得的形状数据来生成控制信息，该控制信息是对为了造型出造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的信息，且是至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、熔融金属的特定的熔敷方向的信息，第一熔敷位置是预先设定的熔融金属的熔敷位置，第二熔敷位置是根据实际的层叠状态所设定的熔融金属的熔敷位置；以及输出所生成的控制信息。
此外，本发明还提供一种程序，其用于使计算机实现以下功能：取得表示立体造型物的形状的形状数据；基于所取得的形状数据来生成控制信息，该控制信息是对为了造型出造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的信息，且是至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、熔融金属的特定的熔敷方向的信息，第一熔敷位置是预先设定的熔融金属的熔敷位置，第二熔敷位置是根据实际的层叠状态所设定的熔融金属的熔敷位置；以及输出所生成的控制信息。
发明效果
根据本发明，将预先设定的熔融金属的熔敷位置校正为根据实际的层叠状态所设定的熔融金属的熔敷位置时的校正量降低。
附图说明
图1是本发明的实施方式的金属层叠造型系统的概要构成图。
图2是示出本发明的实施方式的轨道决定装置的硬件构成例的框图。
图3是示出本发明的实施方式的轨道决定装置的功能构成例的功能框图。
图4是示出了本发明的实施方式的轨道决定装置的动作例的流程图。
图5的(a)～(d)是示出了对应于CAD数据的工件的一例的说明图。
图6是在工件上示出了将CAD数据分割后的状态的例子的说明图。
图7是示出了在设定焊接条件时所使用的变量的说明图。
图8是示出了将熔敷量在各层设为相同而不断层叠的情况下的熔敷位置的求出方法的说明图。
图9是示出了本发明的实施方式的层叠计划的结果的说明图。
图10是用于对本发明的实施方式的炬角度的设定方法进行说明的说明图。
图11的(a)～(e)是示出了通过设定炬角度来降低误差的一例的说明图。
图12的(a)、(b)是示出了通过设定炬角度来降低误差的另一例的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。
[金属层叠造型系统的构成]
图1是本实施方式的金属层叠造型系统1的概要构成图。
如图所示，金属层叠造型系统1具备焊接机器人(机械手)10、控制面板20、CAD装置30、以及轨道决定装置40。另外，轨道决定装置40将用于控制焊接机器人10的控制程序写入例如存储器卡等可移除记录介质50，且控制面板20能够读取写入于记录介质50的控制程序。
焊接机器人10具备具有多个关节的臂(arm)，根据控制面板20的控制进行各种作业。另外，焊接机器人10在臂的前端具有用于进行工件的焊接作业的焊炬11。并且，在金属层叠造型系统1的情况下，焊接机器人10利用焊炬11使熔融金属层叠，由此形成造型物。即，焊炬11是为了对造型物进行造型而层叠熔融金属的层叠装置的一例。在本实施方式中，作为熔融金属的热源使用电弧焊，但也可以使用激光、等离子体。
控制面板20与焊接机器人10分开设置，对焊接机器人10的动作进行控制。此时，控制面板20通过运行控制程序，来对焊炬11的位置及姿势、焊炬11进行焊接时的熔敷量以及运棒速度等进行控制。
CAD装置30是用于使用计算机来进行造型物的设计的装置，并保存有以三维坐标的形式表示立体造型物的形状的CAD数据。
轨道决定装置40是如下那样的装置，其基于表示造型物的形状的CAD数据来决定焊炬11的轨道，且将包含表示所决定的轨道的轨道数据的控制程序向记录介质50输出。在本实施方式中，作为层叠控制装置的一例，设置有轨道决定装置40。
[本实施方式的概要]
本实施方式是具备上述那样的构成的金属层叠造型系统1，其中，在对例如斜倾的造型物进行造型时，抑制在预先计划的熔融金属的熔敷位置、与根据已经层叠的熔融金属的状态所设定的熔融金属的熔敷位置之间产生误差。因此，特别是金属层叠造型系统1的轨道决定装置40进行特征处理，因此，以下对该轨道决定装置40进行详细说明。
[轨道决定装置的硬件构成]
图2是示出轨道决定装置40的硬件构成例的框图。
如图所示，轨道决定装置40通过例如通用的PC(Personal Computer)等来实现，具备作为运算单元的CPU101、以及作为存储单元的主存储器102以及磁盘装置(HDD：HardDisk Drive)103。在此，CPU101执行OS(Operating System)、应用软件等各种程序，实现轨道决定装置40的各功能。另外，主存储器102是用于存储各种程序、该程序的执行所使用的数据等的存储区域，HDD103是用于存储向各种程序的输入数据、来自各种程序的输出数据等的存储区域。
另外，轨道决定装置40具备用于进行与外部的通信的通信I/F104、由视频存储器、显示器等构成的显示机构105、键盘、鼠标等输入设备106、以及用于针对存储介质进行数据的读写的驱动器107。图2只不过例示利用计算机系统实现了轨道决定装置40的情况的硬件构成，轨道决定装置40并不限定于图示的构成。
[轨道决定装置的功能构成]
图3是示出本实施方式的轨道决定装置40的功能构成例的功能框图。如图所示，轨道决定装置40具备CAD数据取得部41、CAD数据分割部42、层叠计划部43、熔敷方向设定部44、以及控制程序输出部45。
CAD数据取得部41从CAD装置30取得CAD数据。在本实施方式中，作为表示造型物的形状的形状数据的一例，使用了CAD数据，作为取得形状数据的取得单元的一例，设置有CAD数据取得部41。
CAD数据分割部42将由CAD数据取得部41取得的CAD数据分割为多个层。
层叠计划部43基于由CAD数据分割部42分割后地各层的CAD数据，针对每层设定熔敷焊缝时的焊接条件、以及熔敷焊缝时的焊炬11的目标位置(以下，称为“熔敷位置”)。在本实施方式中，作为预先设定的熔融金属的熔敷位置即第一熔敷位置的一例，使用了由层叠计划部43设定的熔敷位置。
熔敷方向设定部44基于由CAD数据分割部42分割后的各层的CAD数据，针对每层来设定熔融金属的熔敷方向，以使得降低由层叠计划部43计划的熔敷位置与根据已层叠的熔融金属的状态所设定的熔敷位置的误差。在本实施方式中，作为根据实际的层叠状态所设定的熔融金属的熔敷位置即第二熔敷位置的一例，使用了根据已层叠的熔融金属的状态所设定的熔敷位置。并且，作为对层叠装置进行控制的信息，即作为至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的差值相比于熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、熔融金属的特定的熔敷方向的信息即控制信息的一例，使用了由熔敷方向设定部44设定的熔敷方向的信息。另外，作为生成控制信息的生成单元的一例，设置有熔敷方向设定部44。
控制程序输出部45将包含由层叠计划部43设定的焊接条件及熔敷位置、以及由熔敷方向设定部44设定的熔敷方向的控制程序向记录介质50输出。在本实施方式中，作为输出控制信息的输出单元的一例，设置有控制程序输出部45。
[轨道决定装置的动作]
(概要)
图4是示出了本实施方式的轨道决定装置40的动作例的流程图。
在轨道决定装置40的动作开始后，首先，CAD数据取得部41从CAD装置30取得CAD数据(步骤401)。
然后，CAD数据分割部42将在步骤401中取得的CAD数据分割为多个层(步骤402)。
接下来，层叠计划部43针对在步骤402中得到的多个层，进行设定作为熔敷焊缝时的条件的焊接条件以及作为熔敷焊缝时的目标位置的熔敷位置的层叠计划(步骤403)。
接着，熔敷方向设定部44针对在步骤402中得到的多个层，以所计划的熔敷位置与对应于已层叠的熔融金属的状态的熔敷位置的误差降低的方式来设定熔敷方向(步骤404)。
最后，控制程序输出部45将包含在步骤403中设定的焊接条件及熔敷位置、以及在步骤404中设定的熔敷方向的控制程序向记录介质50输出(步骤405)。
以下，对各步骤中的处理进行详细说明。
(步骤401的详情)
在步骤401中，CAD数据取得部41取得工件的CAD数据。
图5的(a)～(d)是示出了上述那样的工件的一例的图。图5的(a)示出了立体图，图5的(b)示出了俯视图，图5的(c)示出了主视图，图5的(d)示出了侧视图。如图所示，在此，作为工件，以斜倾的壁作为例子。另外，工件的CAD数据只要符合由CAD装置30使用的CAD数据的格式，则可以是任意CAD数据。
(步骤402的详情)
在步骤402中，CAD数据分割部42将CAD数据分割为多个层。图6是示出在图5的(d)所示的工件上对CAD数据进行分割了的状态的说明图。在图中，由上下相邻的虚线夹着的部分611～617表示将CAD数据分割而成的多个层。
(步骤403的详情)
在步骤403中，层叠计划部43针对将CAD数据分割而得到的多个层中的每个层，设定作为熔敷符合其高度及宽度的焊缝时的条件的焊接条件、以及作为熔敷符合其高度及宽度的焊缝时的目标位置的熔敷位置。
首先，对焊接条件的设定进行说明。层叠计划部43设定与内包将CAD数据分割而得到的各层的焊缝的高度以及宽度对应的焊接条件。
图7是示出了在设定焊接条件时所使用的变量的说明图。在图中，将焊缝的高度设为H，将焊缝的宽度设为W，将焊缝的截面积设为S。在设定焊接条件时，首先，将焊接速度v、焊丝的送给速度vfe分为多个条件而改变焊缝的截面积S，同时进行堆焊焊接(bead onplatewelding)、铅垂方向上的多层的层叠，并在各条件下测定每一层的高度H以及宽度W。或者，在各条件下测定每一层焊缝的截面积S，并根据该截面积S通过计算来推断出每一层的高度H以及宽度W。然后，例如将高度H、宽度W、焊接速度v、以及焊丝的送给速度vfe相关联地数据库化。之后，根据将CAD数据分割而得的各层的数据，求出内包各层的焊缝的高度、宽度以作为所期望的高度、宽度，并选择满足它们的焊接速度v以及焊丝的送给速度vfe。
接下来，对熔敷位置的设定进行说明。层叠计划部43依次计算内包将CAD数据分割而得的各层的焊缝的推断的形状(以下，称为“推断形状”)，并设定熔敷位置。
图8是示出了将熔敷量在各层设为相同而不断层叠的情况下的熔敷位置的求出方法的说明图。在此，用相同的大小的四边形以及半圆来近似各层的截面。另外，在图中，示出了第n-2层的推断形状62n-2、第n-1层的推断形状62n-1、以及第n层的推断形状62n。在求出熔敷位置时，首先，根据第n-1层的熔敷位置pn-1、层叠方向角度θ、以及半圆的信息，求出第n-2层的半圆的中心。然后，根据该半圆的中心、层叠方向角度θ、以及四边形及半圆的信息，求出层叠方向与第n-1层的半圆的交点，由此求出第n层的熔敷位置Pn。在此，层叠方向角度θ设为根据CAD数据所求出的所有层所共用的角度，但并不限定于此。也可以针对根据各层的推断形状所求出的每个层设定为不同的角度。另外，关于各层的截面的计算方法也可以根据焊丝的材质、已层叠的部位的形状的状态来改变。
图9是示出了该步骤中的层叠计划的结果的说明图。通过依次进行上述的计算，从而求出内包工件的各层的焊缝的推断形状621～627。然后，从第一层开始阶段性地求出层叠方向与各层的推断形状621～627的交点，从而也决定用黑圈示出的各层的熔敷位置。
(步骤404的详情)
在步骤404中，熔敷方向设定部44针对将CAD数据分割而得到的多个层中的每个层，以降低其熔敷位置与根据已层叠的焊缝的形状(以下，称作“层叠形状”)所设定的熔敷位置的误差的方式，设定熔融金属的熔敷方向。在此，作为熔融金属的熔敷方向，以焊炬11的角度(以下，称作“炬角度”)作为例子。即，熔敷方向设定部44将炬角度设定为，无论是在层叠形状中的熔融金属的量较多的情况下还是较少的情况下，均使所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差降低(优选为成为最小)的方向的角度。
图10是用于对炬角度的设定方法进行说明的说明图。在此，以与层叠方向一致的方式、换句话说以与焊缝的推断形状即半球的熔敷位置处的法线方向的角度一致的方式，设定了炬角度。
图11的(a)～(e)是示出通过如图10所示那样设定炬角度而误差降低的情况的说明图。在图中，实线表示层叠形状，虚线表示推断形状。
首先，图11的(a)示出了在第n-2层形成了层叠形状63n-2、在第n-1层计划了推断形状62n-1、进而计划了第n层的熔敷位置pn的状态。
在该状态下，如图11的(b)、(c)所示，第n-1层的层叠形状63n-1处的熔融金属的量变得比第n-1层的推断形状62n-1处熔融金属的量少。图11的(b)示出未将炬角度从通常的铅垂向下进行变更的情况下的所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差Δp。另一方面，图11的(c)示出将炬角度变更为与层叠方向一致的情况下的所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差Δp。在该情况下，根据图可知，与图11的(b)的Δp相比，图11的(c)的Δp更小。
另外，如图11的(d)、(e)所示，第n-1层的层叠形状63n-1处的熔融金属的量设为比第n-1层的推断形状62n-1处的熔融金属的量多。图11的(d)示出未将炬角度从通常的铅垂向下进行变更的情况下的所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差Δp。另一方面，图11的(e)示出将炬角度变更为与层叠方向一致的情况下的所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差Δp。在该情况下，根据图可知，与图11的(d)的Δp相比，图11的(e)的Δp更小。在该情况下，认为在实际进行层叠时所计划的熔敷位置pn位于层叠形状63n-1内。此时，由于需要缩短焊丝，因此在进行层叠时，也可以对焊丝的送给进行控制、或者切断焊丝，以使得焊丝的突出长度预先变短。
此外，在图11的(a)～(e)中，示出了将焊炬11的姿势控制于焊接机器人10的动作范围内的情形，但也存在必须将焊炬11的姿势控制于焊接机器人10的动作范围外的情况。图12的(a)、(b)是示出在上述那样的情况下如图10所示那样对炬角度进行设定以使得误差降低的情况的说明图。在图中，实线表示层叠形状，虚线表示推断形状。
如图所示，在第n-2层形成了层叠形状63n-2、在第n-1层计划了推断形状62n-1、进而计划了第n层的熔敷位置pn的状态下，第n-1层的层叠形状63n-1处的熔融金属的量变得比第n-1层的推断形状62n-1处的熔融金属的量少。图12的(a)示出在未将焊炬11相对于工件的相对角度从通常的铅垂向下进行变更的情况下的、所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差Δp。另一方面，图12的(b)示出在通过夹具等将作为支承装置的一例的基盘64倾斜而将焊炬11相对于工件的相对角度变更为与层叠方向一致的情况下的、所计划的熔敷位置与根据层叠形状所设定的熔敷位置的误差Δp。在该情况下，根据图可知，与图12的(d)的Δp相比，图12的(b)的Δp更小。
在如图12的(a)、(b)所示那样将基盘64倾斜的情况下，第n-1层的层叠形状63n-1处的熔融金属的量变得比第n-1层的推断形状62n-1处的熔融金属的量多，其结果是，认为在实际进行层叠时所计划的熔敷位置pn位于层叠形状63n-1内。此时，由于需要缩短焊丝，因此在进行层叠时，也可以对焊丝的送给进行控制、或者切断焊丝，以使得焊丝的突出长度预先变短。
(步骤405的详情)
在步骤405中，控制程序输出部45输出包含由层叠计划部43设定的焊接条件及熔敷位置、以及由熔敷方向设定部44设定的熔敷方向的控制程序。具体地说，将对焊接机器人10根据熔敷位置以及熔敷方向来指示焊炬11的位置、姿势、且根据焊接条件来指示熔敷量(电流值)、运棒速度的控制程序向记录介质50输出。或者，在图12的(a)、(b)所示的情况下，控制程序也可以是根据熔敷方来指示基盘64的姿势的程序。并且，该控制程序从记录介质50向控制面板20读取，在控制面板20中，通过运行控制程序，从而焊接机器人10进行基于熔融金属的层叠的造型。
[本实施方式的效果]
如上所述，在本实施方式中，以降低预先所计划的熔敷位置与根据已层叠的熔融金属的状态所设定的熔敷位置的误差的方式，设定熔融金属的熔敷方向。由此，即使在产生了熔敷位置的误差的情况下，通过在层叠时使焊丝向能够降低误差的方向伸缩，从而能够抑制误差。并且，能够降低将预先所计划的熔敷位置校正为根据已层叠的熔融金属的状态所设定的熔敷位置时的校正量。
本申请基于与2017年2月8日申请的日本国专利申请(特愿2017-21093)，并通过参照将其内容并入于此。
附图标记说明：
1…金属层叠造型系统，10…焊接机器人，11…焊炬，20…控制面板，30…CAD装置，40…轨道决定装置，41…CAD数据取得部，42…CAD数据分割部，43…层叠计划部，44…熔敷方向设定部，45…控制程序输出部，50…记录介质。

Claims (7)

1.一种层叠控制装置，其特征在于，
所述层叠控制装置具备：
取得单元，其取得表示立体造型物的形状的形状数据；
生成单元，其基于由所述取得单元取得的所述形状数据来生成控制信息，该控制信息是对为了造型出所述造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的信息，且是至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于所述熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、所述熔融金属的特定的熔敷方向的信息，所述第一熔敷位置是预先设定的所述熔融金属的熔敷位置，所述第二熔敷位置是根据实际的层叠状态所设定的所述熔融金属的熔敷位置；以及
输出单元，其输出由所述生成单元生成的所述控制信息。
2.根据权利要求1所述的层叠控制装置，其特征在于，
所述熔融金属的所述特定的熔敷方向是所述第一熔敷位置与所述第二熔敷位置的误差最小的方向。
3.根据权利要求1所述的层叠控制装置，其特征在于，
通过包含半球的图形来近似所述熔融金属的各层，
所述熔融金属的所述特定的熔敷方向是通过所述半球的所述第一熔敷位置的法线的方向。
4.根据权利要求1所述的层叠控制装置，其特征在于，
所述生成单元生成作为进一步对所述层叠装置的姿势进行控制的信息的所述控制信息，以使得从所述第一熔敷位置与所述第二熔敷位置的误差相比于所述熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、所述熔融金属的所述特定的熔敷方向来层叠所述熔融金属。
5.根据权利要求1所述的层叠控制装置，其特征在于，
所述生成单元生成作为进一步对支承所述造型物的支承装置的姿势进行控制的信息的所述控制信息，以使得从所述第一熔敷位置与所述第二熔敷位置的误差相比于所述熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、所述熔融金属的所述特定的熔敷方向来层叠所述熔融金属。
6.一种层叠控制方法，其特征在于，
所述层叠控制方法包括以下步骤：
取得表示立体造型物的形状的形状数据；
基于所取得的所述形状数据来生成控制信息，该控制信息是对为了造型出所述造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的信息，且是至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于所述熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、所述熔融金属的特定的熔敷方向的信息，所述第一熔敷位置是预先设定的所述熔融金属的熔敷位置，所述第二熔敷位置是根据实际的层叠状态所设定的所述熔融金属的熔敷位置；以及
输出所生成的所述控制信息。
7.一种程序，其特征在于，用于使计算机实现以下功能：
取得表示立体造型物的形状的形状数据；
基于所取得的所述形状数据来生成控制信息，该控制信息是对为了造型出所述造型物而层叠熔融金属的层叠装置进行控制的信息，且是至少示出第一熔敷位置与第二熔敷位置的误差相比于所述熔融金属的熔敷方向为铅垂向下的情况而降低的、所述熔融金属的特定的熔敷方向的信息，所述第一熔敷位置是预先设定的所述熔融金属的熔敷位置，所述第二熔敷位置是根据实际的层叠状态所设定的所述熔融金属的熔敷位置；以及
输出所生成的所述控制信息。
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