CN110312437A - 制备酱类组合物的方法以及由此制备的酱类组合物 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及制备酱类组合物的方法以及由此制备的酱类组合物。

Description

制备酱类组合物的方法以及由此制备的酱类组合物
技术领域
本公开涉及制备酱类组合物的方法以及由该方法制备的组合物。
背景技术
对于韩国人大量食用的酱类(例如，大豆酱和辣椒酱)，通过来源于曲霉属(Aspergillus)的酶和微生物在发酵过程中将蛋白质和碳水化合物等分解制得发酵产物，从而将发酵产物制作成具有出色的风味并且可口的发酵食品。然而，食品中的酶和微生物的存在是使流通(distribution)过程中食品的品质劣化的主要原因之一。即，流通过程中微生物的过度发酵以及残余酶所致的成分分解会导致品质劣化，如产生气体以及褐变。
此外，天然存在的微生物会在发酵过程中繁殖，并且这些微生物可包括通过食物中毒等而对人体有害的细菌。因此，通过在60℃至80℃灭菌10分钟至30分钟或者通过添加少量乙醇以将流通期间的品质劣化降至最小程度并对有害微生物进行灭菌，从而制备市售可得的酱类。尤其是，乙醇是一种自古以来就与盐等一同使用的天然食品防腐剂，并且通常对革兰氏阴性菌具有很强的抑制作用。高浓度乙醇也可抑制芽孢杆菌属(Bacillus)细菌或真菌孢子。然而，在高盐酱类中，即使乙醇浓度低，也可强烈抑制微生物生长，因此，将2％至3％的醇类加入酱类中。
然而，为了出口到伊斯兰市场，需要降低未添加乙醇的酱类、或使用酱类制得的低粘度产品(例如，酱汁、混合酱类和卤汁)或其应用产品中的微生物水平，以确保室温下的稳定流通。还需要杀灭造成食物中毒的蜡样芽胞杆菌孢子等，但是在上述灭菌条件下难以实现。
因此，需要研制出这样一种灭菌方法，该方法能够杀灭有害微生物及其孢子，而不会损失酱类的品质(如风味)。
此外，关于酱类的灭菌，根据国家食品标准，酱类和基于酱类的酱汁的蜡样芽胞杆菌的标准水平低于10,000CFU/g。为了杀灭耐热性产孢细菌(例如，芽孢杆菌属细菌)，需要间歇灭菌或高温灭菌。然而，由于间歇灭菌耗时长且受季节因素的影响大，因此间歇灭菌难以实现商业应用。在高温灭菌的情况中，需要将内容物密封并在高压以及121℃的高温加热数分钟至数十分钟，这不仅会使感官品质(例如，口味、外观、质构等)劣化，而且还会由于物理性质的改变而导致设备过载，因此在确保安全性和维持品质方面存在许多困难。
根据是否进行加热，食物灭菌方法可分为两类：非热灭菌和热灭菌。非热灭菌包括辐射、超高压灭菌、光脉冲处理等。非热灭菌可维持营养成分和食物的新鲜度，并且具有防止食品风味因热处理而劣化的优点，但是非热灭菌的缺点在于对于微生物的灭菌能力降低。
根据所关注的微生物的类型，热灭菌可分为高温灭菌和低温灭菌。高温灭菌是在100℃以上的温度下减少耐热微生物的方法，其包括即时灭菌和高压釜灭菌等，而低温灭菌是在100℃以下的温度下减少并杀灭不耐热的病原微生物或酵母菌等的营养细胞的方法。在这些热灭菌方法中，直接热灭菌(蒸汽喷射灭菌)比其他灭菌方法更为经济且实用，因此被广泛用于食品工业中。
此外，根据灭菌器的类型，食品灭菌方法可分为分批系统灭菌(例如，分批灭菌、高压釜灭菌)、连续系统灭菌(例如，高温短时(HTST)灭菌、超高温(UHT)灭菌、巴氏灭菌等)。
根据热交换器的结构，可将高温短时(HTST)方法分为使用板式热交换器的(板式HTST)方法以及使用管式热交换器的(管式HTST)方法。热交换器呈双体形式。
例如，韩国专利公开No.10-2000-0056729公开了一种制备无菌液体烹饪酱汁的方法及其装置，其中使用连续管式灭菌装置在130℃至150℃的温度下进行灭菌约2秒至约2分钟。然而，当将上述灭菌装置应用于高粘度产品时，该装置会出现压力升高和传热效率降低，导致由于热冲击过高引起的焦糖化而使味道质量变化，从而难以实现酱类的品质。
现有技术文献
专利文献1
(专利文献1)韩国专利公开No.10-2000-0056729(2000年9月15日)
发明内容
技术问题
为了解决上述问题，本公开的目的是提供一种制备酱类组合物的方法，该方法包括：预热酱类原料；用蒸汽作为加热介质对原料进行灭菌；以及将经灭菌的原料冷却、填充和包装。
此外，本公开的另一目的是提供通过上述方法制备的酱类组合物。
技术方案
为了实现上述目的，本公开的一个方面提供了一种制备酱类组合物的方法，包括：预热酱类的原料；用蒸汽作为加热介质对原料进行灭菌；以及将经灭菌的原料冷却、填充和包装。
酱类组合物可为需要进行灭菌的已知酱类。具体而言，该组合物可为选自辣椒酱(韩语“Gochujang”)、大豆酱(韩语“Doenjang”)和调味大豆酱(韩语“Ssamjang”)或者它们的混合物，或者包含这些的基于酱类的酱汁。
辣椒酱可包含36重量％至41重量％的水，而大豆酱可包含48重量％至53重量％的水。此外，调味大豆酱可包含44重量％至48重量％的水，并且基于酱类的酱汁可包含45重量％至75重量％的水。同时，可通过将50重量％至60重量％的大豆酱与1重量％至10重量％的凤尾鱼/海带(Laminaria japonica)提取物和30重量％至40重量％的纯净水混合来制备基于酱类的酱汁。
所述制备方法还包括在预热步骤之前向酱类组合物中添加水的步骤。在添加水的步骤中，可与水一起进一步添加选自调味液体(凤尾鱼、海带等)、砂浆(low sugar)、味醂和醇类等中的至少一种。即使该制备方法通过添加水的步骤进行灭菌步骤，但是可将品质的变化降至最低，从而可维持原料的品质。此外，在使用要求灭菌对象具有流动性的灭菌设备的情况中(例如，使用直接蒸汽喷射加热器)，可防止设备的过载。具体而言，相对于100重量份的原料，可以通过添加1重量份至50重量份、并且更具体为1重量份至40重量份的水，从而实现水的添加。
例如，当酱类的原料为辣椒酱时，可以这样的方式实现向酱类中添加水的步骤：相对于100重量份的辣椒酱，添加1重量份至20重量份、并且更具体为5重量份至15重量份的水，并且可添加水以使得辣椒酱中的水含量范围可为41重量％至50重量％，并且更具体为42重量％至46重量％。此外，当酱类的原料为大豆酱时，可以这样的方式实现向酱类组合物中添加水的步骤：相对于100重量份的大豆酱，添加3重量份至18重量份的水，并且具体而言，可添加水以使得大豆酱中的水含量范围可为54重量％至60重量％，并且更具体为54重量％至56重量％。此外，当酱类的原料为调味大豆酱时，可以这样的方式实现向酱类组合物中添加水的步骤：相对于100重量份的调味大豆酱，添加1重量份至10重量份的水，并且具体而言，可添加水以使得调味大豆酱中的水含量范围可为44重量％至56重量％，并且更具体为48重量％至52重量％。此外，当酱类的原料为基于酱类的酱汁时，可以这样的方式实现向酱类组合物中添加水的步骤：相对于100重量份的基于酱类的酱汁，添加1重量份至40重量份的凤尾鱼/海带提取物和水。
本公开的制备方法还可包括切碎(chopping)酱类组合物的步骤。在添加水的步骤之后，可包括切碎步骤。通过切碎步骤，可进一步使包含水的原料均质化，从而提高灭菌效率并防止设备过载。
本公开的酱类组合物的预热步骤在使用蒸汽灭菌之前加热原料，其具有防止因灭菌步骤中的温度快速变化而造成品质劣化、防止成浆、以及防止后续的设备过载的效果。可根据原料或其水分含量，在不同的加热温度下进行预热。具体而言，可将酱类组合物加热到45℃至85℃，并且更具体而言，加热到55℃至65℃。
原料灭菌步骤可通过使用蒸汽作为加热介质以将原料灭菌。作为使用蒸汽作为加热介质的灭菌方法，可使用直接蒸汽喷射或间接蒸汽喷射。例如，作为使用直接蒸汽喷射的灭菌，可使用直接蒸汽喷射加热器，并且作为使用间接蒸汽喷射的灭菌，可使用刮板式热交换器(SSHE)或分批式灭菌方法。与常规的酱类灭菌方法相比，使用直接蒸汽喷射加热器的灭菌具有更强的灭菌效果，因此即使当需要长时间保存酱类时(如酱类将出口的情况中)仍具有优异效果。
常规的酱类灭菌方法主要依赖于分批式灭菌，在该方法中，在约65℃至70℃进行灭菌约15分钟至30分钟。这种分批式灭菌的问题在于灭菌效果降低，原料的乙醇会残留，或者难以维持原料的品质(参见比较例1-3)。然而，由于本公开中使用直接蒸汽喷射加热器进行灭菌，因此在维持食品的品质的同时，可将微生物数量降至低于国内食品标准的水平。
此外，灭菌步骤可在105℃至135℃、并且具体为115℃至130℃进行5秒至40秒、并且具体为10秒至35秒。当在上述温度范围以外进行灭菌步骤时，可能无法进行灭菌，或者过度灭菌会使产品品质劣化。更具体而言，经预热的辣椒酱、调味大豆酱或基于酱类的酱汁的灭菌可在120℃进行15秒至30秒，并且经预热的大豆酱的灭菌可在120℃至125℃进行30秒。
经灭菌的原料中的细菌总数水平低，或者不会检测到一般细菌，而蜡样芽胞杆菌(Bacillus cereus)和产气荚膜梭状芽孢杆菌(Clostridium perfringens)为能够产生耐热孢子的有害微生物。尽管难以通过一般灭菌降低这些微生物总数，但是可通过上述灭菌步骤降低这些微生物总数。
本文中所用术语“细菌总数”是指一般细菌的数量。通过本公开的方法制备的酱类的细菌总数水平可为105CFU/g以下，具体为104CFU/g以下，并且更具体为103CFU/g以下或0CFU/g。例如，当在120℃进行灭菌30秒时，细菌总数可为10CFU/g以下或0CFU/g。
例如，相对于酱类组合物在灭菌之前的细菌总数(CFU/g)的对数值100％，通过本公开的方法制备的酱类组合物的细菌总数的对数值可为0％至70％，并且具体地，对数值为0％至55％。0％可包括灭菌后所制备的酱类的细菌总数(CFU/g)为0CFU/g，因此未检测到细菌。
上述细菌总数符合酱类和基于酱类的酱汁的食品标准，并且当满足上述范围时，会有微生物在长时间内(3个月、6个月或12个月或更长)不会在室温下繁殖的效果。因此，当满足上述范围时，能够满足美国、日本等对于酱汁所要求的细菌总数检测标准(即，103CFU/g以下)。另外，可确保产品的流通以及微生物的安全性，因此这些产品非常适合应用于清真产品。此外，因此，本公开的制备方法的特征为：所述方法制备了可在室温下流通的酱类组合物(见实验例5)。
此外，灭菌后的酱类组合物可通过降低灭菌前相对于原料的乙醇含量以减轻醇的气味，从而改善酱类组合物的感官性质。具体而言，相对于100重量份的酱类组合物，灭菌后的酱类组合物的乙醇含量可为1重量份以下、0.5重量份以下、0.1重量份以下、0.01重量份以下和/或0.001重量份以上、0.005重量份以上(实验例3)。
另外，与灭菌前的原料相比，灭菌后的酱类组合物的盐度降低。具体而言，相对于灭菌前原料的100％的盐度，灭菌后的酱类组合物的盐度可为95％至99.9％，并且更具体而言为97％至99％。通常，会使用提高盐度以增加灭菌效果的工艺。然而，由于在本公开中进行了使用直接蒸汽喷射的灭菌，因此尽管可能未提高酱类组合物的盐度，但是该方法仍表现出充分的灭菌效果，因而能够改善所制备的酱类组合物的感官性质。
本公开的经灭菌的原料的冷却、填充和包装步骤为将经灭菌的原料在减压下冷却、填充并包装以制成产品，并且通过减压下的冷却工序能够减轻腥味和灭菌气味。具体而言，可将经灭菌的原料冷却到15℃至35℃。当温度不在该范围内时，产品的品质可能会劣化。此外，本公开的方法可不包括添加乙醇的步骤。如上所述，酱类组合物的常规制备方法包括添加乙醇以起到灭菌效果，上述方法通过直接蒸汽喷射(DSI)方法进行灭菌从而能够展示出充分的灭菌效果，并且降低了所制备的酱类组合物中的醇类含量，因此也减轻了醇类气味，从而能够改善酱类组合物的感官性质。
本公开的制备方法具有制备酱类组合物的效果，其中可通过向原料中添加水并随后将其切碎，然后进行灭菌，从而解决了灭菌过程中压力升高的问题，由此可防止设备过载；此外，通过直接蒸汽喷射方法可提高热交换效率，由此使得原料的灭菌符合韩国食品标准条例，同时维持了经灭菌的酱类组合物的品质(例如，颜色、风味、质构等)，并通过减压下的冷却减轻了气味。
本发明的第二方面提供了通过上述方法制备的酱类组合物。通过上述方法制备的酱类组合物为这样的酱类，其中虽然该方法经过了充分的灭菌，但是维持了常规酱类的品质，并且通过使用直接蒸汽喷射方法以及在加热前添加水从而改善了储存性质。由于通过上述方法制备的酱类组合物包括细菌总数、乙醇含量、盐度等，因而不再单独进行描述。
有益效果
本公开的制备方法通过利用直接蒸汽喷射方法从而将施加至产品的热冲击降至最低，由此具有维持常规酱类的品质的效果；通过减压下的冷却的除异味功能从而去除了豆类的腥味和灭菌气味，由此具有提供酱类的优异风味的效果；同时由于灭菌后产品中微生物数量低，因此能够在室温下稳定流通而不会使微生物繁殖，由此具有提高储存性的效果。
此外，尽管添加了水或使用了直接蒸汽，但是通过维持物理性质或流动性，使得酱类的颜色澄清鲜亮，并且酱类的品质优异。
附图说明
图1示出了总离子色谱的结果，其中对根据本公开的实施例1制备的辣椒酱以及通过分批灭菌方法制备的比较例1的辣椒酱的风味成分进行比较和分析。
具体实施方式
下面将通过实施例更详细地描述本公开。然而，本公开的范围不限于这些实施例。
[实施例]
[实施例1：酱类的制备]
为了证实本公开的灭菌方法的品质和制备效果的变化，使用辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁作为原料来制备酱类。具体而言，在添加水的步骤中，对于辣椒酱，相对于100重量份的辣椒酱，添加5重量份至15重量份的纯净水；并且对于大豆酱，相对于100重量份的大豆酱，添加2重量份至10重量份的纯净水；并且对于调味大豆酱，相对于100重量份的调味大豆酱，添加1重量份至10重量份的纯净水。通过将50重量％至60重量％的大豆酱与1％至10％的凤尾鱼/海带提取物以及30％至40％的纯净水混合，从而制备基于酱类的酱汁。将添加有水的酱类切碎到1mm至3mm的尺寸，并预热至60℃，然后使用直接蒸汽喷射加热器(DSI)在110℃至125℃进行灭菌15秒至35秒。此外，将所得物在减压下冷却，并填充/包装以制备酱类。
比较例1：根据分批灭菌方法制备的酱类的灭菌效果的证实
为了证实通过使用常规灭菌方法的酱类的灭菌效果，使用酱类的常规分批灭菌方法进行灭菌。灭菌后，确认一般细菌、耐热细菌、蜡样芽胞杆菌(Bacillus cereus)、真菌和沙门氏菌(Salmonella)的数量，并将结果示于下表1中。具体灭菌条件如下：辣椒酱在65℃灭菌约15分钟；大豆酱在75℃灭菌约20分钟；并且调味大豆酱在72℃下灭菌约20分钟。在下表1中，单位为CFU/g，并且％表示细菌数量的相对值(％log)，并且具体而言，％log表示细菌数量的对数值相对于灭菌前的细菌数量的对数值的百分率。此外认为“nd”(表示“未检出”)对数值为0。
[表1]
根据酱类的分批灭菌处理的微生物分析结果
*B.C：蜡样芽胞杆菌
**nd：未检出
通过灭菌，结果证实了真菌数量(其为造成膨胀的原因)的减少。然而，经证实，在市售酱类的分批式方法的灭菌条件下，难以实现一般细菌、耐热细菌和蜡样芽胞杆菌的细胞死亡。
比较例2：根据非热灭菌(超高压)的辣椒酱的灭菌效果的证实
为了证实根据超高压对辣椒酱的灭菌效果，将辣椒酱在200Mpa至600Mpa的压力下处理15分钟至25分钟，然后对一般细菌、酵母和真菌进行计数。结果示于下表2中。
[表2]
根据非热灭菌(超高压)的灭菌效果的证实
当在600Mpa的压力下处理25分钟时，酵母和真菌数量趋向于降低约2log，但是经证实，不具有降低一般细菌的数量的效果。
比较例3：根据热灭菌的辣椒酱的灭菌效果的证实
为了证实根据灭菌温度通过分批灭菌器和高压釜灭菌器对辣椒酱的灭菌效果，将辣椒酱在90℃至121℃灭菌约2分钟至20分钟，然后确认一般细菌和耐热细菌的数量。结果示于下表3中。
[表3]
热灭菌对辣椒酱的灭菌效果
*nd：未检出
当使用常规的分批灭菌器时，在100℃、5分钟和105℃、2分钟的条件下观察到了细菌数量减少的效果。具体而言，当在100℃处理5分钟和在105℃处理2分钟时，一般细菌的数量分别减少了3log，并且耐热细菌的数量分别减少了2log和1log。然而，经证实，灭菌后辣椒酱的颜色变深。
当通过高压釜灭菌法进行灭菌时，经证实减少细菌数量的效果小于常规分批方法，这是因为热交换效率降低所致，然而在辣椒酱的情况中，其在121℃灭菌5分钟时颜色变深并且产生碳化气味，由此使品质劣化。
实验例1：辣椒酱、大豆酱和调味大豆酱中的水含量的测定
通过常压干燥法测定水添加之前的原料(酱类)中的水含量。具体而言，通过在105℃至110℃加热直至酱类样品达到恒重，以对酱类进行干燥，并将减少的重量确定为水含量。测定结果如下：辣椒酱包含39.4重量％的水，大豆酱包含48.9重量％的水，并且调味大豆酱包含46.8重量％的水。
实验例2：通过本公开的方法制备的辣椒酱的挥发性风味成分的分析
对实施例1的通过直接蒸汽喷射灭菌方法制备的辣椒酱以及比较例1的通过分批灭菌方法制备的辣椒酱中的挥发性风味成分进行分析，并将比较结果示于图1中。
在通过直接蒸汽喷射灭菌制备的产品和通过分批灭菌方法制备的产品两者中，乙醇占醇类的绝大部分，其余依次为3-甲基-1-丁醇和2-甲基-1-丁醇。具体而言，仅在通过分批灭菌方法制备的辣椒酱中检测到了1-己醇和1-辛烯-3-醇(它们为已知包含于代表性的大豆气味中的风味物质)，而2-甲基丁醛和3-甲基丁醛(它们为美拉德反应的中间产物，由斯特雷克尔醛美拉德反应产生)为具有麦芽、可可和烘焙风味并且在辣椒酱中起到积极作用的成分，并且该成分在DSI灭菌的辣椒酱中占相对较高的比例。由这些结果证实，DSI灭菌和减压法冷却对辣椒酱的风味有积极影响。
实验例3：通过本公开的方法制备的辣椒酱的乙醇含量的分析
对实施例1的通过直接蒸汽喷射灭菌方法制备的辣椒酱以及比较例1的通过分批灭菌方法制备的辣椒酱的乙醇含量进行分析，并将比较结果示于下表4中。未添加液体的灭菌前的辣椒酱的乙醇含量为1.44％，而常规的分批灭菌方法之后的乙醇含量为1.39％，由此未显示出明显差异。因此证实，辣椒酱不仅由于醇类的气味而改善了感官性质，而且其乙醇含量为0％，因此能够应用于清真产品，因此在伊斯兰市场的可销售性优异。
[表4]
成分的分析结果
实验例4：通过本公开的方法制备的辣椒酱和大豆酱产品在灭菌后的比较
为了证实通过本公开的方法制备的酱类的品质的变化，分别将5重量份和10重量份的纯净水加入到辣椒酱中，并且将4重量份和8重量份的纯净水加入到大豆酱中，预热至60℃，并且通过直接蒸汽喷射灭菌方法在120℃至125℃灭菌15秒至30秒，比较经过在减压下冷却的酱类的物理性质和色度。具体而言，通过质构分析仪检测物理性质，并且使用色差仪测定色度。结果示出于表5中，色度的L值表示亮度，a值表示红色度(redness)并且b值表示黄色度(yellowness)。
[表5]
物理性质和色度的分析结果
在通过向辣椒酱和大豆酱中加入纯净水以调节其物理性质的情况中，证实即使在灭菌后，仍改善了品质。具体而言，经证实，在向辣椒酱中添加10重量份的纯净水的情况中、以及在向大豆酱中添加8重量份的纯净水的情况中，维持了固有的物理性质。这证实了与所用的常规使用的灭菌方法相比，本公开的方法维持了颜色和品质，因而提供了下文中将描述的优异灭菌方法。
实验例5：通过本公开的方法制备的辣椒酱和大豆酱的灭菌效果的证实
为了证实本公开的灭菌效果，通过向100重量份的辣椒酱中添加5重量份至15重量份的纯净水从而制备辣椒酱；通过向100重量份的大豆酱中添加2重量份至10重量份的纯净水从而制备大豆酱；通过向100重量份的调味大豆酱中添加1重量份至10重量份的纯净水从而制备调味大豆酱；并且通过将50％至60％的大豆酱、1％至10％的凤尾鱼/海带提取物以及30％至40％的纯净水混合，从而制备基于酱类的酱汁。将混合的酱类切碎至1mm至3mm的尺寸，置于预热罐中并预热到55℃至65℃，通过DSI方法灭菌，并减压冷却。对于经灭菌的产品，确认一般细菌、耐热细菌、蜡样芽胞杆菌和真菌的总数，并将结果示出于表6中。在下表6中，单位为CFU/g，并且％表示细菌数量的相对值(％log)，具体而言，％log表示细菌数量的对数值相对于未灭菌(0，灭菌0秒)的细菌数量的对数值的百分率。此外认为“nd”(表示“未检出”)对数值为0。[表6]
灭菌效果的证实
*B.C：蜡样芽胞杆菌
**nd：未检出
当通过本公开的方法进行灭菌时，经证实，在以下灭菌条件下的细菌总数小于103CFU/g：对于辣椒酱，120℃、15秒；对于大豆酱，120℃至125℃、30秒；对于调味大豆酱，120℃、15秒；并且对于基于酱类的酱汁，120℃、15秒，由此证实满足了国外的标准。
此外，经证实，即使在25℃或35℃储存12个月之后，通过本公开的方法制备的酱类中微生物也没有繁殖。
实验例6：通过本公开的方法制备的辣椒酱的储存性质的评价
对于实施例1的通过直接蒸汽喷射灭菌方法制备的辣椒酱、以及比较例1的通过分批灭菌方法制备的辣椒酱，分析其在储存期间所存在的微生物，并在下表7中示出比较结果。在通过常规的分批灭菌方法进行灭菌的辣椒酱的情况中，显示出自储存开始第4周起，酵母趋于开始繁殖，并且观察到产品的膨胀。同时，在通过直接蒸汽喷射灭菌进行灭菌的辣椒酱的情况中，储存开始后直至第24周为止，未检测到微生物进行繁殖，并且未观察到产品的膨胀，由此证实在乙醇含量为0％时，在室温流通过程中微生物的稳定性。
[表7]在储存期间，通过本公开的方法制备的辣椒酱中的微生物的结果
#包装条件：单位重量500g/包装材料：PP/未使用脱氧材料
实验例7：通过本公开的方法制备的酱类的感官评价结果(1)
为了评价实验例6的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁(其满足灭菌后的细菌总数为103CFU/g以下的条件)的品质，让10名专业小组成员品尝这些产品，并通过5分制法以获得平均值，从而进行感官评价。下表8示出了结果。
[表8]
通过本公开的方法制备的酱类的感官评价结果
(5分制法，n＝10，偏好)
作为证实通过本公开的方法制备的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁的感官品质的结果，根据直接蒸汽喷射灭菌方法的条件，如下产品在整体口味方面显示出了高偏好：辣椒酱(120℃灭菌15秒)；大豆酱(120℃至125℃灭菌30秒)。
实验例8：通过本公开的方法制备的酱类的感官评价结果(2)
为了将在实验例7中被评价为具有优异的感官品质的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁与通过分批灭菌法和高压釜灭菌法制备的产品的感官品质进行比较，让10名专业小组成员品尝这些产品，并通过5分制法以获得平均值，从而进行感官评价。下表9示出了结果。
[表9]
通过本公开的方法制备的酱类的感官评价结果
(5分制法，n＝10，偏好)
经证实，与通过分批灭菌方法制备的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁相比，通过本公开的方法制备的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁具有相当或更高的感官品质。此外，经证实，与通过高压釜灭菌法在121℃进行热处理5分钟的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁在相比，通过本公开的方法制备的辣椒酱、大豆酱、调味大豆酱和基于酱类的酱汁在灭菌气味(例如，淀粉糖浆气味)方面具有显著优异的偏好，由此证实通过使用直接蒸汽喷射方法，将热冲击降至最低，从而改善了口味品质。

Claims (9)

1.一种制备酱类组合物的方法，包括：
预热酱类的原料；
用蒸汽作为加热介质对所述原料进行灭菌；以及
将经灭菌的原料冷却、填充和包装。
2.权利要求1所述的方法，其中所述酱类的原料包括选自辣椒酱、大豆酱和调味大豆酱中的至少一种。
3.权利要求1所述的方法，还包括向所述原料中添加1重量份至50重量份的水。
4.权利要求1所述的方法，还包括将添加有水的所述原料切碎。
5.权利要求1所述的方法，其中通过将所述酱类的原料在45℃至85℃加热从而进行所述预热。
6.权利要求1所述的方法，其中所述灭菌在105℃至135℃进行5秒至40秒。
7.权利要求1所述的方法，其中所述经灭菌的原料的细菌总数为105CFU/g以下。
8.权利要求1所述的方法，其中所述冷却为在减压下将所述经灭菌的原料冷却至15℃至35℃。
9.一种酱类组合物，其通过权利要求1至8中任一项所述的制备方法制备。
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