CN110310795B - 一种防腐钕铁硼磁体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及带镀层的烧结钕铁硼磁体，公开了一种防腐钕铁硼磁体及其制备方法，其防腐钕铁硼磁体包括钕铁硼烧结磁体和烧结磁体外侧的防腐镀层，钕铁硼烧结磁体内含有元素Al：1.3~2.5 wt%；N：0.5~0.9 wt%，N元素中超过90%以AlN存在于钕铁硼烧结磁体内，AlN以附着的形式存在在钕铁硼烧结磁体表面以及内部孔隙的壁面，防腐镀层与AlN结合，且防腐镀层为氢氧化铝与镀层金属的复合镀层，镀层金属为锌或镍；其以金属铝为铝源，在钕铁硼烧结后再在氮气高温环境下转化，在钕铁硼烧结磁体表面均匀形成连续的AlN，通过AlN和防腐镀层的协效作用提高防腐镀层保护效果，还提高了防腐镀层破碎后的防腐性能，对现有钕铁硼磁体产品而言，减少配方调整，提高研发效率和加快产品更新。

Description

一种防腐钕铁硼磁体及其制备方法
技术领域
本发明涉及带镀层的烧结钕铁硼磁体，特别涉及一种防腐钕铁硼磁体及其制备方法。
背景技术
钕磁铁(Neodymium magnet)也称为钕铁硼磁铁(NdFeB magnet)，是由钕、铁、硼形成的四方晶系晶体，在当下磁体材料中钕磁铁具有高磁性和高性价比而著称。钕铁硼磁体按其制备方法分为烧结钕铁硼和粘结钕铁硼两种。粘结钕铁硼通过注塑成型，各个方向都有磁性，耐腐蚀，但因含有粘结剂，密度一般只有理论上的百分之八十。烧结钕铁硼通过粉末烧结的方法生产的各向异性磁体，密度大，性能较粘结粘结钕铁硼强，目前已做到50M以上，但其耐腐蚀性较差。
现有市场上的绝大多烧结钕铁硼磁体都进行表面电镀等镀层处理。现有技术中对其镀层处理包括有锌镀、镍镀和氮化物复合镀层。
镀锌为其较为常见的电镀工艺，在烧结钕铁硼磁体表面电镀镀上的锌金属层，对钕铁硼磁体进行保护。现有的镀锌工艺简单成熟，成本低，一度成为钕铁硼保护的最佳选择。但镀锌中也存在有问题，如镀锌层耐腐蚀性较镀镍形成的镀层差，镀锌层质地软易划伤破损，且镀锌层与钕铁硼基体之间的附着力差，受外力易破损剥离。
现有的镀镍分为单层镀层和多层镀层。单层镀层与镀锌相似，将镀层元素由锌更换为镍。多层镀层为在烧结钕铁硼磁体表面上第一次镀镍层后，再经镀铜加厚，然后表面镀光亮镍。镀镍形成的镀层较镀锌而言，其镀层对钕铁硼基体附着力较镀锌强，形成镀层耐腐蚀性强。但镀镍亦存在有不足之处，如工艺较镀锌复杂，成本高，同时形成镀层在划伤破损暴露内部的钕铁硼磁体后，会因为电化学作用反而加剧钕铁硼磁体的腐蚀。
氮化物复合镀层是一种较为新兴的镀层，例如公开号为CN107675134A的中国专利“一种烧结钕铁硼永磁体表面氮化物复合镀层及制备方法”，其使用磁控溅射离子镀设备，将烧结钕铁硼基体清洗干燥后放入真空腔室内抽真空，通入氩气进行离子轰击清洗，调节氮气比例沉积镀层。氮化物复合镀层是由两层或三层组成，两层包括内层的钛和外层的氮化物镀层，三层包括内层的钛、中间层及外层的氮化物镀层；内层厚度为1～5μm，中间层及外层的厚度分别为5～30μm；中间层及外层是氮化钛镀层或氮化钛镀层铝。氮化物复合镀层可以获得多种颜色、镀层与基体结合力好，对钕铁硼磁体的耐腐蚀性能提升显著。
但其缺陷亦较为明显。氮化物复合镀层与镀镍相似，其工艺操作更为复杂，批量生产难度高，对镀层完整性要求更高，工艺成本高、废品率大。氮化物复合镀层与镀镍相同在镀层划伤破损后，会加剧钕铁硼的电腐蚀，同时因气相沉积形成的多层致密镀层，镀层划破后会使得层与层、层与钕铁硼磁体表表面之间形成渗透压差，氧化腐蚀亦加剧以及镀层起泡导致镀层进一步破坏，局部的结合力降低。
故现有的钕铁硼磁体因其表面与镀层材料结合性差，镀层易剥落；或镀层材料性质导致镀层损坏后钕铁硼腐蚀加剧，由此使得镀层防腐技术在实际应用中对钕铁硼磁体防腐保护时，并没有达到预期的效果和时效。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的在于提供一种防腐钕铁硼磁体通过协效作用提高防腐镀层保护效果，同时还提高了在防腐镀层破碎后的防腐性能。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种防腐钕铁硼磁体，包括钕铁硼烧结磁体和烧结磁体外侧的防腐镀层，所述钕铁硼烧结磁体内含有元素Al：1.3～2.5wt％；N：0.5～0.9wt％，所述N元素中超过90％以AlN存在于钕铁硼烧结磁体内，所述AlN以附着的形式存在在钕铁硼烧结磁体表面以及内部孔隙的壁面，所述防腐镀层与AlN结合，且所述防腐镀层为氢氧化铝与镀层金属的复合镀层，所述镀层金属为锌或镍。
通过采用上述技术方案，AlN附着于钕铁硼烧结磁体表面以及内部孔隙的壁面上，可阻碍氧气与钕铁硼基体直接接触，减缓氧化腐蚀。
同时AlN与水会反应发生缓慢的水解，其在水中或水汽环境下会缓慢形成Al(OH)3。当复合镀层划伤破碎、出现针孔后，AlN外露并隔断空气中氧气的同时，AlN与空气中的水反应，缓慢形成致密的Al(OH)3层，进一步减少氧气和水对钕铁硼烧结磁体接触侵蚀，且对微小的防腐镀层缺陷进行修补，避免防腐镀层因钕铁硼磁体发生进一步腐蚀或氧气渗透压作用下发生起泡、剥落等结合力下降的问题，进而提高防腐镀层的实际防护效果和时效。
而当破损处被水基液体浸润时，形成的Al(OH)3层会对水中离子(Fe离子等)进行络合，进而减缓电化学腐蚀，由此提高复合镀层划伤破碎后钕铁硼烧结磁体的防腐性能。
再者，AlN与防腐镀层之间存在相结合的协同作用。在金属镀层电镀过程中，AlN覆盖表面的钕铁硼烧结磁体在浸泡清洗和被电镀液浸泡时，AlN与水接触部分反应生产Al(OH)3，在AlN外侧形成并附着的胶体状Al(OH)3，胶体状Al(OH)3与镀层金属共沉积于形成防腐镀层，增加阴极过电位，使得镀层结晶细化，提高镀层的抗蚀能力，并且提高防腐镀层对AlN的结合力，由此使得防腐镀层-AlN-钕铁硼烧结磁体表面体系结合力增强，提高钕铁硼磁体表面镀层的结合力，减小镀层剥离的可能。
由此本申请钕铁硼磁体通过协效作用提高防腐镀层保护效果，同时还提高了在防腐镀层破碎后的防腐性能。
本发明进一步设置为：所述钕铁硼烧结磁体内元素质量百分比包括有Nd：27～30wt％；Dy：3.5～4.2wt％；Tb：4.6～5.1wt％；B：0.96～1.15wt％；Al：1.3～2.5wt％；N：0.5～0.9wt％；Cu：0～1wt％；Co：0.8～1.1wt％；Zr：0.05～0.12wt％；Sb：0.15～0.28wt％，余量为Fe。
通过采用上述技术方案，本申请的钕铁硼烧结磁体中添加有Dy、Tb、Sb等稀土元素和Zr，对钕铁硼烧结磁体自身防腐性能进行改善，提高防腐钕铁硼磁体防腐性能。
本发明进一步设置为：所述钕铁硼烧结磁体内元素质量百分比中Dy、Tb、Sb总占比为8.8～9.15wt％。
通过采用上述技术方案，Dy、Tb、Sb组分会影响钕铁硼烧结磁体中晶相和晶相分布，测试发现当Dy、Tb、Sb的用量，尤其是Dy、Tb过高时，会对AlN的形成分布产生影响，AlN对钕铁硼烧结磁体的结合力降低，腐镀层-AlN-钕铁硼烧结磁体表面体系结合力减弱，降低本申请钕铁硼磁体表面镀层的结合力提高效果。在试验后Dy、Tb、Sb总占比为8.8～9.15wt％内时，本申请钕铁硼磁体表面镀层的结合力仍为较优。
本发明进一步设置为：所述镀层金属为锌。
通过采用上述技术方案，Al(OH)3混入对以锌为镀层金属的防腐镀层抗蚀性能提升效果优于以镍为镀层金属的防腐镀层，考虑到电镀成本以及镀层破损后对电化学加剧钕铁硼烧结磁体腐蚀加剧的风险，对镀层金属优选为锌。
本发明进一步设置为：所述防腐镀层厚度为8～15μm。
通过采用上述技术方案，本申请钕铁硼磁体中由金属和氢氧化铝复合的防腐镀层厚度达到8～15μm时，可提供较优且性价比较高的防腐性能。
针对现有技术存在的不足，本发明的第二目的在于提供一种防腐钕铁硼磁体的制备方法，可促进钕铁硼烧结，对钕铁硼烧结后磁性性能影响小，对现有以定制磁性性能的钕铁硼磁体产品而言，减少配方调整甚至避免对配方的重新研发，提高研发效率和加快产品更新，对便于对现有配方的钕铁硼磁体进行改进中起到更为突出的效益，加快研发效率和提高客户对产品接纳性。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种防腐钕铁硼磁体的制备方法，包括以下步骤：
1)将钕铁硼铸片进行氢碎破碎、歧化反应和气流磨制粉后得到钕铁硼细粉，钕铁硼铸片由市售获得或自行设计成分配料并添加稀土合金，经熔炼合金、速凝铸片获得，且钕铁硼铸片中Al含量小于0.05wt％，N含量小于0.02wt％；
2)将钕铁硼细粉与Al粉按比例质量比1:0.02～1：0.03混合，在氩气环境下进行研磨，得到外表面包覆有Al的钕铁硼原料粉体；
3)在磁场中对钕铁硼原料粉体取向成型，得到毛坯钕铁硼磁体；
4)毛坯钕铁硼磁体在1000～1050℃条件下真空烧结3～4h，冷却后得到钕铁硼初烧体；
5)将钕铁硼初烧体放入氮气环境下在800～920℃中烧结2～3h，冷却后得到钕铁硼烧结磁体；
6)对钕铁硼烧结磁体在基液中进行电镀形成防腐镀层，基液为锌或镍的电镀基液，得到防腐钕铁硼磁体。
通过采用上述技术方案，首先，本上述技术方案中采用烧结工艺制备本申请的防腐钕铁硼磁体，其中AlN来源来自步骤2)中的Al粉，Al粉在钕铁硼细粉混合研磨时由于其质地较软，而破碎并粘附包裹在钕铁硼细粉表面，形成钕铁硼原料粉体，在这过程中存在有部分钕铁硼细粉相互研磨而发生的破碎，但对钕铁硼成分组分并未发生变化影响。
再者，毛坯钕铁硼磁体在真空环境下进行烧结时，其烧结温度大于Al的熔点，故钕铁硼原料粉体表面的Al熔融，继而包覆钕铁硼细粉。熔融状态下包裹与钕铁硼细粉外侧的Al作为热能传递体，加快钕铁硼细粉之间的能量活动，促进钕铁硼细粉之间相互键联、晶粒长大，促进烧结进程，提高烧结后钕铁硼初烧体致密性。同时毛坯钕铁硼磁体致密化过程中，钕铁硼细粉再结晶收缩相收拢，钕铁硼细粉之间空隙和晶界渐趋减少，熔融状态下的Al在受的钕铁硼细粉压迫而填补毛坯钕铁硼磁体剩余的孔隙以及覆盖毛坯钕铁硼磁体表面，继而在下一步氮气环境下烧结后，在钕铁硼烧结磁体表面和内部孔隙壁面均匀生成连续致密的AlN。
故而以步骤2)中Al粉作为AlN中Al元素来源的优点在于：
一方面较直接添加AlN而言，降低了成本，同时步骤2)熔融状态下的Al促进钕铁硼烧结，并受致密化而包覆钕铁硼初烧体可减少Al用量，降低钕铁硼磁体中Al含量，减少钕铁硼磁体性能变化，避免Al含量增大对钕铁硼磁体磁性性能和力学性能的降低。
另一方面，步骤2)中进行钕铁硼烧结再结晶，钕铁硼的晶相发生变化，此时本申请的AlN还以Al的形式存在，避免了AlN中N参与钕铁硼烧结的晶相变化，而在步骤3)中对Al向AlN转化时，钕铁硼已烧结且氮气烧结时温度低于钕铁硼烧结晶相重组温度，避免步骤3)中生成的AlN引起钕铁硼的晶相组成变化，故对钕铁硼烧结后磁性性能影响小，对现有以定制磁性性能的钕铁硼磁体产品而言，减少配方调整甚至避免对配方的重新研发，提高研发效率和加快产品更新，对便于对现有配方的钕铁硼磁体进行改进中起到更为突出的效益，加快研发效率和提高客户对产品接纳性。
本发明进一步设置为：所述钕铁硼细粉粒度为5～8μm；所述Al粉粒度为100～120nm。
通过采用上述技术方案，Al粉粒度为100～120nm，避免Al粉粒度过小导致Al自团聚降低对钕铁硼细粉的包覆效果；同时在Al粉粒度为100～120nm时，钕铁硼细粉粒度为5～8μm，所得的钕铁硼烧结磁体表面AlN分布更为均匀，防腐镀层结合力较强。
本发明进一步设置为：所述钕铁硼初烧体在氮气环境下烧结后降温至400℃后保温1h，再继续进行冷却。
通过采用上述技术方案，可改善AlN与钕铁硼基体的附着力，增强防腐镀层结合力。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.一种防腐钕铁硼磁体通过协效作用提高防腐镀层保护效果，同时还提高了在防腐镀层破碎后的防腐性能；
2.一种防腐钕铁硼磁体的制备方法，以Al粉作为AlN来源，合理分布进钕铁硼莎烧结和AlN转化，可促进钕铁硼烧结，对钕铁硼烧结后磁性性能影响小，对现有以定制磁性性能的钕铁硼磁体产品而言，减少配方调整甚至避免对配方的重新研发，提高研发效率和加快产品更新，对便于对现有配方的钕铁硼磁体进行改进中起到更为突出的效益，加快研发效率和提高客户对产品接纳性。
附图说明
图1为防腐钕铁硼磁体的剖视结构示意图。
附图标记：1、钕铁硼烧结磁体；2、防腐镀层。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1～6，
如附图1所示，一种防腐钕铁硼磁体，包括钕铁硼烧结磁体1和钕铁硼烧结磁体1外侧的防腐镀层2(附图中为体现防腐镀层2的存在，附图中防腐镀层2的厚度远大于防腐镀层2的实际厚度，附图中防腐镀层2仅做示意用，实际钕铁硼烧结磁体1和防腐镀层2的厚度视实际设计和生产而定)。
钕铁硼烧结磁体1为烧结钕铁硼，其形状可根据实际产品需求而定，本申请中以下出现的防腐钕铁硼磁体、钕铁硼烧结磁体1规格参考其测试时试样要求而定，其为测试试样制品，并非本申请防腐钕铁硼磁体、钕铁硼烧结磁体1有限且仅有的规格。
钕铁硼烧结磁体1内元素质量百分比包括有Nd：27～30wt％；Dy：3.5～4.2wt％；Tb：4.6～5.1wt％；B：0.96～1.15wt％；Al：1.3～2.5wt％；N：0.5～0.9wt％；Cu：0～1wt％；Co：0.8～1.1wt％；Zr：0.05～0.12wt％；Sb：0.15～0.28wt％，余量为Fe，并且Dy、Tb、Sb总占比为8.8～9.15wt％。钕铁硼烧结磁体1中N元素中超过90％以AlN存在。AlN以附着的形式存在在钕铁硼烧结磁体1表面以及部分内部孔隙的壁面。
防腐镀层2厚度为8～15μm，其为氢氧化铝与镀层金属的复合镀层，其中镀层金属为锌或镍。
上述防腐钕铁硼磁体的制备方法如下，
S1：将钕铁硼铸片进行氢碎破碎、歧化反应和气流磨制粉后得到钕铁硼细粉，钕铁硼铸片由市售获得或自行设计成分配料并添加稀土合金，经熔炼合金、速凝铸片获得，且钕铁硼铸片中Al含量小于0.05wt％，N含量小于0.02wt％；
S2：由S1中筛分粒度为5μm的钕铁硼细粉与粒度为100nm的Al粉按比例钕铁硼细粉：Al粉质量比1:0.025混合，在氩气环境下进行研磨，得到外表面包覆有Al的钕铁硼原料粉体；
S3：在磁场中对钕铁硼原料粉体取向成型，得到毛坯钕铁硼磁体；
S4：毛坯钕铁硼磁体在1000～1050℃条件下真空烧结3～4h，冷却后得到钕铁硼初烧体；
S5：将钕铁硼初烧体放入氮气环境下在800～920℃中烧结2～3h，以3℃/min降温至400℃后保温1h，再以5℃/min冷却室温后取出，得到钕铁硼烧结磁体；
S6：对钕铁硼烧结磁体在基液中进行电镀形成防腐镀层，基液为锌或镍的电镀基液，得到防腐钕铁硼磁体。
钕铁硼铸片为钕铁硼原料的一种产品形式，除铸片外还可以为铸锭等钕铁硼原料的其他产品形式。上述钕铁硼铸片自行设计成分配料，钕铁硼铸片的制备方法为现有技术，非本发明的创新，故在此仅做简单阐述，其制备方法如下，
1)按所需的钕铁硼铸片成分比例钕铁硼合金配分原料，将钕铁硼合金配分原料加入到真空熔炼炉的坩埚中进行熔炼；
2)真空熔炼的合金熔液温度达到1450℃后，将坩埚中的合金熔液倾倒至浇铸辊上方，经过浇铸辊后形成钕铁硼铸片。
其中钕铁硼合金配分原料可包括行业内常规的商用N45的钕铁硼合金配分原料、氟化稀土、稀土合金锭/粉末等，本领域人员可根据配方组成进行作出适当选择调整。
上述电镀工艺步骤如下，
1)用40mL/L HNO3(65wt％)，0.5g/L硫脲的清洗液配方对钕铁硼烧结磁体进行第一次浸泡清洗，第一次浸泡清洗时间为15s，接着用清水进行清洗钕铁硼烧结磁体后，再用清洗液进行第二次清洗，第二次清洗时间为10s，再用清水再次进行清洗钕铁硼烧结磁体干燥完成电镀前处理；
2)镀锌：以硫酸锌和硼酸复配基液，硫酸锌的浓度为435g/L，硼酸的浓度为40g/L，基液pH为5.4～5.5，基液温度为40℃，电流密度为0.35A/dm2，对电镀前处理后的钕铁硼烧结磁体进行电镀，镀层厚度为8～10μm；
镀镍：以硫酸镍、硼酸、琥珀酸酯钠盐、羧乙基磺酸钠复配组成，硫酸镍的浓度为250g/L，硼酸的浓度为40g/L，琥珀酸酯钠盐的浓度为5mg/L，羧乙基磺酸钠的浓度为5mg/L，基液pH为4.1～4.2，基液温度为45℃，电流密度为0.20A/dm2，对电镀前处理后的钕铁硼烧结磁体进行电镀，镀层厚度为13～15μm；
3)根据需求产品对电镀后得到的钕铁硼磁体进行后处理，此处对钕铁硼磁体吹干固化处理，得到产品钕铁硼磁体。
根据上述制备方法进行防腐钕铁硼磁体的制备，得到实施例1～6的防腐钕铁硼磁体，其中实施例1～6的具体参数如表一。
表一.实施例1～6的具体参数表
Figure BDA0002107290710000071
对实施例1～6制备的产品钕铁硼磁体进行防腐性能检测、对产品钕铁硼磁体表面镀层结合力强度检测、产品钕铁硼磁体的磁性性能检测，测试结果如下表三所示。
[防腐性能检测]
防腐性能检测包括完整镀层防腐性能测试和破损镀层防腐性能测试。
完整镀层防腐性能测试：
测试试样采用：20片，规格为10mm*10mm*4mm。防腐性能检测方法按GB/T 2423.17中记载试验方法进行中性盐雾试验，采用连续喷雾试验发生，测试调节：35℃，5wt％NaCl溶液、收集的盐雾沉降溶液pH为6.5～7.2，试样表面在盐雾箱中放置倾斜角度为45°，以试样表面出现锈点的锈点时间为记，且包含初始出现锈点的试样在内2片及2片以上在相近时间段内(1h内)出现锈点，其时间为有效的锈点时间，若初始锈点试样单独出现且下一试样锈点出现间隔长(大于1h)，则视为无效时间，更换同组所有试样重新试验。完整镀层防腐性能测试记为锈点时间A。
破损镀层防腐性能测试：
测试试样采用：20片，规格为10mm*10mm*4mm，采用使用方法与完整镀层防腐性能测试相同，不同之处在于对测试试样镀层做人为破损处理。
人为破损处理：在测试试样测试面的中心，使用硬质钢划刀切割和剥离镀层，形成三个1mm*3mm的无镀层区域，且三个无镀层区域相平行间隔2mm。
结构以无镀层区域边沿或无镀层区域内出现锈点的锈点时间为记，且包含初始出现锈点的试样在内2片及2片以上在相近时间段内(10min内)出现锈点，其时间为有效的锈点时间，若初始锈点试样单独出现且下一试样锈点出现间隔长(大于10min)，则视为无效时间，更换同组所有试样重新试验。完整镀层防腐性能测试记为锈点时间B。
[表面镀层结合力强度检测]
表面镀层结合力强度检测根据(张秀芝,支晨琛,薛康.钕铁硼永磁体电镀镍工艺优化及镀层性能[J].电镀与涂饰,2016(9):454-459.)中对镀层结合力测试方法进行测试。采用GB/T5270-2005《金属基体上的金属覆盖层电沉积和化学沉积层附着强度试验方法》中的划格法，在QFH划格法附着力试验仪(天津利腾达仪器)上，用1mm间隔的六刃刀片在镀层表面划十字图形并穿透镀层，在镀层表面3个不同位置进行试验，观察镀层的起皮和脱落情况，并在GB/T 9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》的基础上，将结合力分为10个等级，具体列于表二所示。
表二.结合力测试结果分级表
Figure BDA0002107290710000081
Figure BDA0002107290710000091
[磁性性能检测]
产品钕铁硼磁体的磁性性能检测按GB/T3217中记载试验方法进行测试。测试结果如下表三所示。
表三.实施例1～6防腐性能检测、表面镀层结合力强度检测和钕铁硼磁体的磁性性能检测结果
Figure BDA0002107290710000092
同时设置对比例1～3。
对比例1，
一种防腐钕铁硼磁体，其基于实施例4上，其区别之处在于由实施例4所用钕铁硼细粉直接在磁场中取向成型，得到毛坯钕铁硼磁体，再依次经过真空烧结、氮气烧结和电镀得到成品钕铁硼磁体。其中对其钕铁硼烧结磁体内元素检测得到组成质量百分比为Nd：30.6wt％；Dy：3.8wt％；Tb：5.1wt％；B：1.07wt％；Al：0.02wt％；N：0.01wt％；Cu：0.82wt％；Co：0.82wt％；Zr：0.08wt％；Sb：0.26wt％，余量为Fe。
对比例2，
一种防腐钕铁硼磁体，其基于实施例4上，其区别之处在于由实施例4在S2中以100～120nm粒度的AlN粉末替代Al粉与钕铁硼细粉混合，在氩气下研磨得到钕铁硼原料粉体，再在磁场中取向成型，得到毛坯钕铁硼磁体，再依次经过真空烧结、氮气烧结和电镀得到成品钕铁硼磁体。其中AlN用量为占钕铁硼原料粉体的2.05wt％(以实施例中N元素占比转化得到)。
对比例3，
一种防腐钕铁硼磁体，其基于实施例6上，其区别之处在于由实施例6所用钕铁硼细粉直接在磁场中取向成型，得到毛坯钕铁硼磁体，再依次经过真空烧结、氮气烧结和电镀得到成品钕铁硼磁体。其中对其钕铁硼烧结磁体内元素检测得到组成质量百分比为Nd：30.6wt％；Dy：3.8wt％；Tb：5.1wt％；B：1.07wt％；Al：0.02wt％；N：0.01wt％；Cu：0.82wt％；Co：0.82wt％；Zr：0.08wt％；Sb：0.26wt％，余量为Fe。
实施例7，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，其区别之处在于对钕铁硼配方进行调整，不添加Dy、Tb、Sb元素材料，得到的钕铁硼烧结磁体内元素检测结果为Nd：30wt％；B：1.05wt％；Al：1.3wt％；N：0.7wt％；Cu：0.8wt％；Co：0.8wt％；Zr：0.08w％；余量为Fe。
同时设置对比例4～6。
对比例4，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，其区别之处在于对钕铁硼配方进行调整，增大Dy、Tb、Sb元素材料添加，得到的钕铁硼烧结磁体内元素检测结果为Nd：30wt％；Dy：4.2wt％；Tb：5.1wt％；B：1.05wt％；Al：1.3wt％；N：0.7wt％；Cu：0.8wt％；Co：0.8wt％；Zr：0.08wt％；Sb：0.25wt％，余量为Fe。
对比例5，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，其区别之处在于对钕铁硼配方进行调整，增大Dy、Tb、Sb元素材料添加，得到的钕铁硼烧结磁体内元素检测结果为Nd：30wt％；Dy：6.7wt％；Tb：5.1wt％；B：1.05wt％；Al：1.3wt％；N：0.7wt％；Cu：0.8wt％；Co：0.8wt％；Zr：0.08wt％；Sb：0.25wt％，余量为Fe。
对比例6，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，其区别之处在于对钕铁硼配方进行调整，增大Dy、Tb、Sb元素材料添加，得到的钕铁硼烧结磁体内元素检测结果为Nd：30wt％；Dy：6.7wt％；Tb：6.3wt％；B：1.05wt％；Al：1.3wt％；N：0.7wt％；Cu：0.8wt％；Co：0.8wt％；Zr：0.08wt％；Sb：0.59wt％，余量为Fe。
对对比例1～3、实施例7和对比例4～6制备钕铁硼磁体进行防腐性能检测、表面镀层结合力强度检测和钕铁硼磁体的磁性性能检测，结果如表四所示。
表四.对比例1～3、实施例7和对比例4～6钕铁硼磁体测试结果
Figure BDA0002107290710000101
Figure BDA0002107290710000111
由表三和表四可知，对比实施例1～6和对比例1～2的测试结果，较不添加Al粉以作为AlN来源的对比例1和直接添加AlN的对比例2而言，实施例1～6完整镀层防腐性能测试的锈点时间、镀层结合力强度等级均大于对比例1～2。
本申请中AlN来源来自步骤2)中的Al粉，毛坯钕铁硼磁体在真空环境下进行烧结时，其烧结温度大于Al的熔点，毛坯钕铁硼磁体烧结致密化过程中，钕铁硼细粉再结晶收缩相收拢，钕铁硼细粉之间空隙和晶界渐趋减少，熔融状态下的Al在受的钕铁硼细粉压迫而填补毛坯钕铁硼磁体剩余的孔隙以及覆盖毛坯钕铁硼磁体表面，继而在下一步氮气环境下烧结后，在钕铁硼烧结磁体表面和内部孔隙壁面均匀生成连续致密的AlN。
在金属镀层电镀过程中，AlN覆盖表面的钕铁硼烧结磁体在浸泡清洗和被电镀液浸泡时，AlN与水接触部分反应在外侧形成并附着的胶体状Al(OH)3，胶体状Al(OH)3与镀层金属共沉积于形成防腐镀层，增加阴极过电位，使得镀层结晶细化，提高镀层的抗蚀能力，并且提高防腐镀层对AlN的结合力，由此使得防腐镀层-AlN-钕铁硼烧结磁体表面体系结合力增强，提高钕铁硼磁体表面镀层的结合力，减小镀层剥离的可能。
同时钕铁硼烧结磁体表面连续致密的AlN，在复合镀层划伤破碎后，AlN与空气中的水反应，缓慢形成致密的Al(OH)3层，阻碍钕铁硼烧结磁体进一步受侵蚀且对微小的防腐镀层缺陷进行修补，避免防腐镀层进一步发生起泡、剥落等结合力下降的问题。而当防腐镀层破损处被水基液体浸润时，Al(OH)3层还会对水中离子(Fe离子等)进行络合，进而减缓电化学腐蚀，由此提高复合镀层划伤破碎后钕铁硼烧结磁体的防腐性能。由此实施例1～6破损镀层防腐性能测试同样均优于对比例1～2。
对比例2中虽加入的AlN，但其AlN在毛坯钕铁硼磁体烧结时为固态，其与钕铁硼晶相混合，均匀分散在钕铁硼初烧体内，对钕铁硼烧结磁体的磁性性能产生影响，但无法对表面镀层的结合力产生有利效果。而实施例1～6对钕铁硼烧结磁体的磁性性能较小，对现有以定制磁性性能的钕铁硼磁体产品而言，起到更为突出的效益，提高研发效率和产品更新效率。
对比实施例4、实施例7、对比例4～6的测试结果，实施例4、实施例7、对比例4～6的完整镀层防腐性能测试的锈点时间相近，而破损镀层防腐性能测试时，实施例4虽优于实施例7，但实施例4差于对比例4～6，故而Dy、Tb、Sb元素添加对钕铁硼烧结磁体晶相和晶相分布改善后能够提升其磁性性能外，还有利于无镀层情况下钕铁硼烧结磁体防腐性能提升。
另一方面，Dy、Tb、Sb元素添加超过一定量后，对钕铁硼烧结磁体晶相和晶相分布改善会导致镀层结合力强度等级下降，降低镀层结合力，由此本申请优选的Dy、Tb、Sb总占比为8.8～9.15wt％。
再者，对比例实施例4、对比例1，实施例6和对比例3可知，Al(OH)3混入对以锌为镀层金属的防腐镀层抗蚀性能提升效果优于以镍为镀层金属的防腐镀层(15μm镀铬防腐镀层)，考虑到电镀成本以及镀层破损后对电化学加剧钕铁硼烧结磁体腐蚀加剧的风险，对镀层金属优选为锌。
实施例8，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，改变其电镀镀层的时间，得到不同防腐镀层1厚度的实施例8A-8D，实施例8A-8D防腐镀层的厚度如表五所示。
表五.实施例8防腐镀层的厚度参数表
实施例8A 实施例8B 实施例8C 实施例8D
防腐镀层厚度/μm 5 8 17 20
对实施例8制备钕铁硼磁体进行防腐性能检测中的完整镀层防腐性能测试，测试结果如表六所示。
表六.实施例8完整镀层防腐性能测试结果表
测试 测试参数 实施例8A 实施例8B 实施例8C 实施例8D
防腐性能检测 钕铁硼磁体锈点时间A/h 73 88 130 140
由表一、表五、表三和表六可知，实施例4防腐镀层的厚度为15μm，当镀层厚度小于15μm时，随防腐镀层增加，完整镀层防腐性能提升较为明显。但当防腐镀层厚度大于15μm后，防腐镀层后增加，对完整镀层防腐性能提升显著减缓，对此考虑到经济成本和防腐效果，本申请对镀锌防腐镀层后优选为8～15μm。
对比例7，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，改变其钕铁硼细粉粒度的大小，得到实施例7A-7C，实施例7A-7C的钕铁硼细粉粒度如表七所示。
表七.对比例7的钕铁硼细粉粒度参数表
对比例7A 对比例7B 对比例7C
钕铁硼细粉粒度/μm 2 8 10
对比例8，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例4的基础上，改变其Al粉粒度的大小，得到不同镀层厚度的实施例8A-8C，实施例8A-8C的Al粉粒度如表八所示。
表八.实施例8的Al粉粒度参数表
对比例8A 对比例8B 对比例8C
Al粉粒度/nm 80 120 150
实施例9，
一种防腐钕铁硼磁体，基于实施例3的基础上，钕铁硼初烧体放入氮气环境烧结后，以5℃/min冷却室温后取出。
对对比例7、对比例8、实施例9制备钕铁硼磁体进行防腐性能检测、表面镀层结合力强度检测，测试结果如表九所示。
表九.对比例7、对比例8、实施例9测试结果表
Figure BDA0002107290710000131
由表三和表九可知，Al粉粒度为100～120nm，避免Al粉粒度过小导致Al自团聚降低对钕铁硼细粉的包覆效果；同时在Al粉粒度为100～120nm时，钕铁硼细粉粒度为5～8μm，所得的钕铁硼烧结磁体表面AlN分布更为均匀，防腐镀层结合力较强。
钕铁硼初烧体在氮气环境下烧结后降温至400℃后保温1h，再继续进行冷却，可增强防腐镀层结合力。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种防腐钕铁硼磁体，其特征在于，包括钕铁硼烧结磁体（1）和烧结磁体外侧的防腐镀层（2），所述钕铁硼烧结磁体（1）内含有元素Al：1.3~2.5 wt%；N：0.5~0.9 wt%，所述N元素中超过90%以AlN存在于钕铁硼烧结磁体（1）内，所述AlN以附着的形式存在在钕铁硼烧结磁体（1）表面以及内部孔隙的壁面，所述防腐镀层（2）与AlN结合，且所述防腐镀层（2）为氢氧化铝与镀层金属的复合镀层，所述镀层金属为锌或镍。
2.根据权利要求1所述的一种防腐钕铁硼磁体，其特征在于，所述钕铁硼烧结磁体（1）内元素质量百分比包括有Nd：27~30 wt%；Dy：3.5~4.2 wt%；Tb：4.6~5.1 wt%；B：0.96~1.15wt%；Al：1.3~2.5 wt%；N：0.5~0.9 wt%；Cu：0~1 wt%；Co：0.8~1.1 wt%；Zr：0.05~0.12 wt%；Sb：0.15~0.28 wt%，余量为Fe。
3.根据权利要求2所述的一种防腐钕铁硼磁体，其特征在于，所述钕铁硼烧结磁体（1）内元素质量百分比中Dy、Tb、Sb总占比为8.8~9.15 wt%。
4.根据权利要求2所述的一种防腐钕铁硼磁体，其特征在于，所述镀层金属为锌。
5.根据权利要求4所述的一种防腐钕铁硼磁体，其特征在于，所述防腐镀层（2）厚度为8~15μm。
6.一种防腐钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）将钕铁硼铸片进行氢碎破碎、歧化反应和气流磨制粉后得到钕铁硼细粉，钕铁硼铸片由市售获得或自行设计成分配料并添加稀土合金，经熔炼合金、速凝铸片获得，且钕铁硼铸片中Al含量小于0.05 wt%，N含量小于0.02 wt%；
2）将钕铁硼细粉与Al粉按比例质量比1:0.02~1：0.03混合，在氩气环境下进行研磨，得到外表面包覆有Al的钕铁硼原料粉体；
3）在磁场中对钕铁硼原料粉体取向成型，得到毛坯钕铁硼磁体；
4）毛坯钕铁硼磁体在1000~1050℃条件下真空烧结3~4 h，冷却后得到钕铁硼初烧体；
5）将钕铁硼初烧体放入氮气环境下在800~920℃中烧结2~3 h，冷却后得到钕铁硼烧结磁体（1）；
6）对钕铁硼烧结磁体（1）在基液中进行电镀形成防腐镀层（2），基液为锌或镍的电镀基液，得到防腐钕铁硼磁体。
7.根据权利要求6所述的一种防腐钕铁硼磁体的制备方法，，其特征在于，所述钕铁硼细粉粒度为5~8 μm；所述Al粉粒度为100~120 nm。
8.根据权利要求6所述的一种防腐钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，所述钕铁硼初烧体在氮气环境下烧结后降温至400℃后保温1 h，再继续进行冷却。
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