CN110307139B - 双泵出液容器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双泵出液容器，包括外管、内管和泵芯机构，其中，泵芯机构包括泵芯安装座、第一真空泵、第二真空泵和按压头，嵌接接头密封连接于内管嵌接安装口，泵芯安装座可拆卸地连接于外管的顶端部，第一泵芯安装口与第一泵芯连通口相对应，第二泵芯安装口与第二泵芯连通口相对应，按压头可滑动地连接于泵芯安装座，第一出液通道的通道入口与第一真空泵的泵出口密封对接，第二出液通道的通道入口与第二真空泵的泵出口密封对接，第一出液通道的通道出口与第二出液通道的通道出口汇合形成一个出液口。应用本发明的技术方案能够解决现有技术中难以控制软管中物质的挤出量以及造成已经被挤出混合的物质被回吸到管中导致物质回混的问题。

Description

双泵出液容器

技术领域

本发明属于包装容器设计技术领域，尤其涉及一种双泵出液容器。

背景技术

目前，市场上的普通软管是直接挤压软管出液，挤多挤少没有一个定量，有时多有时少。有些产品是需要2种物质混合一起使用的，在现有技术中，使用一个大软管套住另一个小软管，将两个软管的管出口并列形成一个挤出口，使用时候对两个软管同时进行挤压，使得2种物质从同一个挤出口被挤出后混合即可使用。但是，同时挤压两个软管的操作难以控制软管中物质的挤出量，无法做到精准定量分配，而且，当放开被挤压的两个软管时候，两个软管的管身能够在自身弹性形变的基础上自动复原而回吸被挤出的物质，造成已经挤出混合的物质被回吸到管中导致物质回混的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种双泵出液容器，旨在解决现有技术中同时挤压两个软管的操作难以控制软管中物质的挤出量以及造成已经被挤出混合的物质被回吸到管中导致物质回混的问题。

为解决上述技术问题，本发明是这样实现的，一种双泵出液容器，包括：外管，外管设有第一泵芯连通口和内管嵌接安装口，第一泵芯连通口与内管嵌接安装口并排布置于外管的顶端部且均与外管的容置空间相连通；内管，内管的顶端部设有嵌接接头，嵌接接头密封连接于内管嵌接安装口，嵌接接头设有第二泵芯连通口，第二泵芯连通口与内管的容置空间相连通，内管的管外壁与外管的管内壁之间具有容纳间隙，且外管及内管均由柔性材料制成；泵芯机构，泵芯机构包括泵芯安装座、第一真空泵、第二真空泵和按压头，泵芯安装座可拆卸地连接于外管的顶端部，泵芯安装座设有第一泵芯安装口和第二泵芯安装口，第一泵芯安装口与第一泵芯连通口相对应，第二泵芯安装口与第二泵芯连通口相对应，第一真空泵安装于第一泵芯安装口中，第二真空泵安装于第二泵芯安装口，第一真空泵穿过第一泵芯连通口延伸进容纳间隙，第二真空泵穿过第二泵芯连通口延伸进内管的容置空间，按压头可滑动地连接于泵芯安装座，按压头设有第一出液通道和第二出液通道，第一出液通道的通道入口与第一真空泵的泵出口密封对接，第二出液通道的通道入口与第二真空泵的泵出口密封对接，第一出液通道的通道出口与第二出液通道的通道出口汇合形成一个出液口。

进一步地，内管嵌接安装口的通道口内壁上设有固定环槽，且内管嵌接安装口的通道口与固定环槽之间设有环状密封凸起，嵌接接头的外壁设有装配凸起，装配凸起卡合装配于固定环槽中，嵌接接头的外壁抵接于环状密封凸起，且嵌接接头从其端部至内管的底端部的方向上呈渐扩状。

进一步地，外管的顶端部的外壁设有沿外管的中心轴线方向延伸的装配定位槽，泵芯安装座的内壁设有与装配定位槽相配合定位的定位筋条。

进一步地，泵芯安装座的内壁设有扣环凸起，第一泵芯安装口与第二泵芯安装口的通道口边缘均设有向内延伸的环状阶梯，外管的顶端部的外壁设有扣环配合凸起，第一泵芯连通口处设有向内延伸的第一真空泵密封凸起，第二泵芯连通口设有向内延伸的第二真空泵密封凸起，第一真空泵与第二真空泵均为从泵芯安装座至外管底端部的方向上呈渐缩状，第一真空泵的外壁抵接于第一真空泵密封凸起，第二真空泵的外壁抵接于第二真空泵密封凸起，第一真空泵和第二真空泵上均设有止挡环，第一真空泵的止挡环抵顶于第一泵芯安装口的环状阶梯，第二真空泵的止挡环抵顶于第二泵芯安装口的环状阶梯，且扣环配合凸起止挡扣环凸起以止挡泵芯安装座脱离外管。

进一步地，外管管身的中心轴线与内管管身的中心轴线同轴设置。

进一步地，第一出液通道的通道入口处的外壁与第二出液通道的通道入口处的外壁均设有密封连接位，第一真空泵的泵出口处与第二真空泵的泵出口处均设有与密封连接位套紧密封连接的配合连接位。

进一步地，按压头设有沿其滑动方向延伸的导轨，泵芯安装座上设有与导轨配合安装的导向滑槽。

进一步地，按压头的顶部外表面上设有按压防滑齿。

进一步地，该双泵出液容器还包括外盖，外盖的内壁设有环槽，泵芯安装座的外壁沿周向间隔设有多个扣合凸点，外盖盖在泵芯安装座上时各个扣合凸点卡在环槽中。

进一步地，嵌接接头的横截面轮廓设置为D形，且内管嵌接安装口的内壁的横截面轮廓设置为与嵌接接头相适配的D形；或者，嵌接接头设置为圆柱状，且内管嵌接安装口的内壁的横截面轮廓设置为与圆柱状的嵌接接头相适配的圆形；或者，嵌接接头的横截面轮廓设置为椭圆形，且内管嵌接安装口的横截面轮廓设置为与嵌接接头相适配的椭圆形；或者，嵌接接头的横截面轮廓设置为多边形，且内管嵌接安装口的横截面轮廓设置为与嵌接接头相适配的多边形。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：

应用本发明提供的双泵出液容器，能够将需要混合使用的两种物质进行同时储存，在使用时通过一次摁压按压头即可同时驱动第一真空泵和第二真空泵将两种物质同时泵出并进行混合而直接使用，大大方便了两种物质的混合使用操作，并且应用该双泵出液容器的过程中不存在对已经泵抽输出的液体物质回吸的情况，而且能够保证利用第一真空泵与第二真空泵所各自泵抽的液体物质的配比量均相同，达到了精准定量分配的目的。

附图说明

图1是本发明第一实施例的双泵出液容器的装配示意图；

图2是本发明第一实施例的双泵出液容器的分解示意图；

图3是图1中A-A方向的剖视图；

图4是本发明第一实施例的双泵出液容器中外管的示意图；

图5是图4中B-B方向的剖视图；

图6是图4中外管将底部揭开后的仰视图；

图7是本发明第一实施例的双泵出液容器中内管的示意图；

图8是图7中C-C方向的剖视图；

图9是图7的俯视图；

图10是本发明第一实施例的双泵出液容器中泵芯安装座的示意图；

图11是本发明第一实施例的双泵出液容器中泵芯安装座的轴测图；

图12是图11中D-D方向的剖视图；

图13是图11的泵芯安装座的另一视角的轴测图；

图14是本发明第一实施例的双泵出液容器中按压头的俯视图；

图15是图14中E-E方向的剖视图；

图16是按压头的仰视视角的轴测图；

图17是本发明第一实施例的双泵出液容器中泵芯的局部剖视的结构示意图；

图18是本发明第一实施例的双泵出液容器中外盖的沿其对称平面的剖视图；

图19是本发明第二实施例的双泵出液容器的分解示意图；

图20是本发明第二实施例的双泵出液容器的外管将底部揭开后的仰视图；

图21是本发明第二实施例的双泵出液容器中内管的示意图；

图22是图21的俯视图；

图23是本发明第三实施例的双泵出液容器的装配结构的主视图；

图24是图23的左视图。

在附图中，各附图标记表示：

10、外管；11、第一泵芯连通口；111、第一真空泵密封凸起；12、内管嵌接安装口；121、固定环槽；122、环状密封凸起；13、装配定位槽；14、扣环配合凸起；20、内管；21、嵌接接头；211、装配凸起；22、第二泵芯连通口；221、第二真空泵密封凸起；23、加强定位筋；30、泵芯机构；31、泵芯安装座；311、第一泵芯安装口；312、第二泵芯安装口；313、定位筋条；314、扣环凸起；315、环状阶梯；316、导向滑槽；317、扣合凸点；318、T形块；32、第一真空泵；33、第二真空泵；34、按压头；341、第一出液通道；342、第二出液通道；343、出液口；344、导轨；345、密封连接位；346、按压防滑齿；310、止挡环；320、配合连接位；40、外盖；41、环槽；321、泵芯驱动部；322、泵芯固定部。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

第一实施例：

如图1至图3所示，本发明提供的双泵出液容器包括外管10、内管20和泵芯机构30。其中，外管10设有第一泵芯连通口11和内管嵌接安装口12，第一泵芯连通口11与内管嵌接安装口12并排布置于外管10的顶端部且均与外管10的容置空间相连通，内管20的顶端部设有嵌接接头21，嵌接接头21密封连接于内管嵌接安装口12，嵌接接头21设有第二泵芯连通口22，第二泵芯连通口22与内管20的容置空间相连通，内管20的管外壁与外管10的管内壁之间具有容纳间隙，且外管10以及内管20均由柔性材料制成，泵芯机构30包括泵芯安装座31、第一真空泵32、第二真空泵33和按压头34，泵芯安装座31可拆卸地连接于外管10的顶端部，泵芯安装座31设有第一泵芯安装口311和第二泵芯安装口312，第一泵芯安装口311与第一泵芯连通口11相对应，第二泵芯安装口312与第二泵芯连通口22相对应，第一真空泵32安装于第一泵芯安装口311中，第二真空泵33安装于第二泵芯安装口312，第一真空泵32穿过第一泵芯连通口11延伸进容纳间隙，第二真空泵33穿过第二泵芯连通口22延伸进内管20的容置空间，按压头34可滑动地连接于泵芯安装座31，按压头34设有第一出液通道341和第二出液通道342，第一出液通道341的通道入口与第一真空泵32的泵出口密封对接，第二出液通道342的通道入口与第二真空泵33的泵出口密封对接，第一出液通道341的通道出口与第二出液通道342的通道出口汇合形成一个出液口343。

应用本发明提供的双泵出液容器对需要混合后才能正常使用的两种物质进行储存(这两种物质无法混合后储存，例如现有的一些常用的液态强力胶，两种物质只能分开存储而在使用时进行混合)，两种物质分别储存在容纳间隙和内管20的容置空间中，其中，在将内管20的嵌接接头21固定连接于内管嵌接安装口12之后，内管20的管身部分收容于外管10的容置空间中而形成容纳间隙。在使用过程中，使用者对该双泵出液容器的按压头34进行按压使得按压头34在泵芯安装座31滑动，从而驱动第一真空泵32和第二真空泵33工作，第一真空泵32将储存在容纳间隙中的液体物质由第一出液通道341泵出，第二真空泵33同时将储存在内管20容置空间中的液体物质由第二出液通道342泵出，两种液态物质在出液口343处汇合在一起而混合泵出即可使用。应用本发明提供的双泵出液容器，能够将需要混合使用的两种物质进行同时储存，在使用时通过一次摁压按压头34即可同时驱动第一真空泵32和第二真空泵33将两种物质同时泵出并进行混合而直接使用，大大方便了两种物质的混合使用操作，并且使用第一真空泵32和第二真空泵33进行泵抽物质，使得每一次泵抽出来物质的量保持相同，即每一次摁压按压头34后第一真空泵32与第二真空泵33所各自泵抽的液体物质的配比量均相同，达到了精准定量分配的目的。而且，由于使用了第一真空泵32与第二真空泵33分别对两种物质进行泵抽，而真空泵则不存在对已经泵抽输出的液体物质回吸的情况，相比于现有技术而言则完全消除了被挤出混合的物质被回吸到管中导致物质回混的问题。

在本发明中，第一真空泵32和第二真空泵33均采用现有技术中应用广泛且应用成熟的真空泵，因而本发明采用的第一真空泵32和第二真空泵33能够直接在市场进行采购得到，并且，第一真空泵32与第二真空泵33的各自泵出量则根据具体需要的精准定量配比比例而选择，例如两种物质的配比比例为1:3则此时第一真空泵32的泵出量与第二真空泵33的泵出量的比为1:3。因此，第一真空泵32与第二真空泵33不仅不限于相同泵出量，并且两者不限于使用相同型号。具体地，如图17所示，以第一真空泵32为例，第一真空泵32包括泵芯驱动部321和泵芯固定部322，并且在将泵芯驱动部321装配至泵芯固定部322时利用压缩弹簧(未图示)进行装配，使得在摁压驱动泵芯驱动部321之后也进一步压缩了压缩弹簧，这样泵芯驱动部321即可在压缩弹簧的弹力作用下相对于泵芯固定部322复位。在压缩弹簧将泵芯驱动部321顶起复位的过程中，泵芯驱动部321与泵芯固定部322之间形成真空容纳空腔，使得外管10、内管20的容置空间均形成负压，此时，由于外管10和内管20均由易于形变的柔性材料制成，因此，外界大气压通过柔性管身的自然形变，无障碍地传递给容纳间隙中的其中一种液体物质以及内管20中的另一中液体物质，通过压差将两种液体物质分别泵吸入第一真空泵32的泵芯驱动部321与泵芯固定部322之间的真空容纳空间和第二真空泵33的泵芯驱动部321与泵芯固定部322之间的真空容纳空间，当摁压按压头34时候即可将真空容纳空间中的液体物质泵出。

并且，当内管20的嵌接接头21连接在内管嵌接安装口12后，此时内管20的管身位于外管10的容置空间中，并且使得外管10管身的中心轴线与内管20管身的中心轴线同轴设置，如此便能够保证外管10与内管20之间形成的容纳间隙具有足够用于储存液体物质的空间，同时也可以使得外界大气压传递至内管20的压差压力更加均匀。

如图2所示，外管10的顶端部的外壁设有装配定位槽13，该装配定位槽13沿外管10的中心轴线方向延伸，同时，在泵芯安装座31的内壁上设有与装配定位槽13相配合定位的定位筋条313。在将泵芯安装座31装配在外管10上的过程中，只需将定位筋条313与装配定位槽13对准并配合，便能够使泵芯安装座31实现快速定位而正确安装。

如图4、图5、图7、图8、图12和图13所示，泵芯安装座31的内壁设有扣环凸起314，第一泵芯安装口311与第二泵芯安装口312的通道口边缘均设有向内延伸的环状阶梯315，外管10的顶端部的外壁设有扣环配合凸起14，第一泵芯连通口11处设有向内延伸的第一真空泵密封凸起111，第二泵芯连通口22设有向内延伸的第二真空泵密封凸起221，利用扣环凸起314、环状阶梯315、扣环配合凸起14、第一真空泵密封凸起111以及第二真空泵密封凸起221之间的配合，从而达到装配稳固的目的。第一真空泵32的泵芯固定部322与第二真空泵33的泵芯固定部322均为从泵芯安装座31至外管10底端部的方向上呈渐缩状，第一真空泵32的外壁抵接于第一真空泵密封凸起111，第二真空泵33的外壁抵接于第二真空泵密封凸起221，如此便能够使得第一真空泵32和第二真空泵33在装配完成后能够形成良好的密封，并且渐缩的泵芯固定部322在与第一真空泵密封凸起111、第二真空泵密封凸起221形成抵接的过程中同时进行安装定位。第一真空泵32和第二真空泵33的泵芯固定部322上均设有止挡环310，第一真空泵32的止挡环310抵顶于第一泵芯安装口311的环状阶梯315，第二真空泵33的止挡环310抵顶于第二泵芯安装口312的环状阶梯315，如此与渐缩的泵芯固定部322插入并抵接住第一真空泵密封凸起111、第二真空泵密封凸起221协同作用，便能够将第一真空泵32、第二真空泵33稳定在泵芯安装座31中，然后，扣环配合凸起14止挡扣环凸起314以止挡泵芯安装座31脱离外管10。

在将泵芯机构30安装至外管10的顶端部的过程中，先将第一真空泵32和第二真空泵33放置进第一泵芯连通口11和第二泵芯连通口22中，然后将泵芯安装座31盖合在外管10的顶端部上，使得定位筋条313正对装配定位槽13，并使得第一泵芯安装口311和第二泵芯安装口312分别对准第一真空泵32和第二真空泵33的泵芯驱动部321，然后用力将泵芯安装座31压下，当扣环凸起314越过扣环配合凸起14后即可完成安装。此时，如图3所示，止挡环310抵顶环状阶梯315，更进一步地，可以在止挡环310与环状阶梯315之间放置环形硅胶垫圈，同时在止挡环310与第一泵芯连通口11、第二泵芯连通口22之间放置环形硅胶垫圈，并在盖合泵芯安装座31过程中对环形硅胶垫圈形成挤压而使其形变，从而更加稳定、紧凑地完成装配。最后，将按压头34第一真空泵32、第二真空泵33之间的对接并与泵芯安装座31之间完成滑动配合连接，即可完成泵芯机构30的安装工作。

具体地，如图14至图17所示，第一出液通道341的通道入口处的外壁与第二出液通道342的通道入口处的外壁均设有密封连接位345，第一真空泵32的泵出口处与第二真空泵33的泵出口处均设有与密封连接位345套紧密封连接的配合连接位320。并且，如图11和图16所示，按压头34设有沿其滑动方向延伸的导轨344，泵芯安装座31上设有与导轨344配合安装的导向滑槽316。在装配按压头34的过程中，首先必须将导轨344和导向滑槽316正对，然后使第一出液通道341、第二出液通道342的端部分别与第一真空泵32的泵芯驱动部321、第二真空泵33的泵芯驱动部321正对，并用力压下使得密封连接位345与配合连接位320连接到位并形成良好的密封。如图14所示，按压头34的顶部外表面上设有按压防滑齿346。在需要使用两种物质的时候，使用者直接对准按压防滑齿346对按压头34进行按压，则按压头34在导轨344和导向滑槽316的导向配合下滑移，从而带动第一真空泵32、第二真空泵33的泵芯驱动部321下压而实现泵抽，在按压头34下压至最低位置时候(此时两种物质的泵出量最大且相同)，按压头34的顶部内壁被T形块318顶住了，从而限定了按压头34驱动第一真空泵32、第二真空泵33分别对两种物质的最大泵出量。然后使用者松开按压头34，在压缩弹簧的作用下，泵芯驱动部321则带动按压头34复位。

如图4至图9所示，内管嵌接安装口12的通道口内壁上设有固定环槽121，且内管嵌接安装口12的通道口与固定环槽121之间设有环状密封凸起122，嵌接接头21的外壁设有装配凸起211，装配凸起211卡合装配于固定环槽121中，嵌接接头21的外壁抵接于环状密封凸起122，且嵌接接头21从其端部至内管20的底端部的方向上呈渐扩状。在将外管10和内管20进行组装时，外管10的底部先是揭开的，此时，将内管20从外管10的底部伸入，然后将嵌接接头21对准内管嵌接安装口12，并用力将内管20推入使得装配凸起211挤进装配在固定环槽121中，此时，从其端部至内管20的底端部的方向上呈渐扩状的嵌接接头21的外壁与环状密封凸起122紧密配合形成密封，从而将内管20固定在外管10上。实际设计时，为了更加合理地应用空间以及防止内管20连接在外管10上之后产生转动，因而将嵌接接头21设计为横截面轮廓为D形，相应地，内管嵌接安装口12内壁的横截面轮廓也为D形。

在本发明的双泵出液容器中，如图1至图3、图10、图11和图18所示，该双泵出液容器还包括外盖40，外盖40的内壁设有环槽41，泵芯安装座31的外壁沿周向间隔设有多个扣合凸点317，外盖40盖在泵芯安装座31上时各个扣合凸点317卡在环槽41中。在不需使用该容器储存的物质时，通过外盖40盖合在泵芯安装座31上对出液口343进行保护，防止杂物、灰尘进入第一出液通道341、第二出液通道342内而污染泵出的物质或者造成第一出液通道341、第二出液通道342堵塞。

利用该双泵出液容器进行生产的过程中，首先将内管20装配至外管10中，并将第一真空泵32和第二真空泵33装配完成，此时外管10和内管20的底部均为封底，接着从外管10的底部向容纳间隙中灌入第一种液体物质并同时从内管20的底部灌入第二种液体物质，最后将内管20的底部进行密封封装以及将外管10的底部进行密封封装(其中，内管20的底部外露于外管10外，如图1和图3所示，此时先对容纳间隙灌填第一种液体物质，并对外管10的底部进行密封封装，然后对内管20的容置空间灌填第二种液体物质，再将内管20的底部进行密封封装)。最后，将外盖40盖合上并进行产品包装，即完成了整个生产过程。

第二实施例：

在第二实施例中，如图19至图22所示，将嵌接接头21设计为圆柱状，相应地，内管嵌接安装口12内壁的横截面轮廓为与圆柱状的嵌接接头21相适配的圆形。在将圆柱状的嵌接接头21安装至内管嵌接安装口12时，为了防止内管20在使用过程中会相对外管10产生相对转动，因此在圆柱状的嵌接接头21的外侧壁上设有加强定位筋23，并且在内管嵌接安装口12的内壁上设置于该加强定位筋23相配合的防转定位槽，装配时，将加强定位筋23对准防转定位槽，然后用力将嵌接接头21推入内管嵌接安装口12即可。

另外，本发明也可以将嵌接接头21设计为横截面轮廓为多边形，优选为正多边形，例如正三角形、正四边形、正五边形、正六边形等，相应地，内管嵌接安装口12的横截面轮廓设计为与该嵌接接头21相适配的多边形形状。本发明还可以将嵌接接头21设计为横截面轮廓为椭圆形，并且内管嵌接安装口12的横截面轮廓设计为与该嵌接接头21相适配的椭圆形形状。当采用将嵌接接头21设计为横截面轮廓为多边形或者椭圆形的设计形式时，椭圆形的嵌接接头21及与其形状相适配的内管嵌接安装口12之间形成了自适应的防止转动的配合结构形式，因而此时无需在嵌接接头21的外侧壁上设计如第二实施例的加强定位筋23以及在内管嵌接安装口12的内壁上开设与其相配合的防转定位槽，除此不同之外，其余结构设计均相同。

第二实施例除以上结构与第一实施例不同之外，其余结构均相同，在此不再赘述。

第三实施例：

在第三实施例中，采用内管20的底部完全被包裹在外管10的容置空间内的方式，先对内管20的容置空间内进行灌填液体物质，并对底部进行密封封装，然后对容纳间隙灌填另一种液体物质，最后密封封装外管10的底部。在第三实施例中，由于外管10和内管20均采用易于形变的柔性材料制成，因而在外管10、内管20的底部进行密封封装时候采用热熔封尾方式进行封装，如图23和图24所示，此时封装完成的外管10、内管20的底部均呈鱼尾状。优选地，在第三实施例中可以对外管10、内管20的尾部同时进行热熔封尾，即热熔封尾完成后的外管10、内管20的尾部接缝只有一条热熔缝。并且，采用外管10、内管20的尾部同时进行热熔封尾的方式时候，可以同时对内管20的容置空间以及容纳间隙同时进行灌填两种液体物质，然后进行同时热熔封尾。

第三实施例除以上结构与第一实施例、第二实施例不同之外，其余结构均相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双泵出液容器，其特征在于，包括：

外管（10），所述外管（10）设有第一泵芯连通口（11）和内管嵌接安装口（12），所述第一泵芯连通口（11）与所述内管嵌接安装口（12）并排布置于所述外管（10）的顶端部且均与所述外管（10）的容置空间相连通；

内管（20），所述内管（20）的顶端部设有嵌接接头（21），所述嵌接接头（21）密封连接于所述内管嵌接安装口（12），所述嵌接接头（21）设有第二泵芯连通口（22），所述第二泵芯连通口（22）与所述内管（20）的容置空间相连通，所述内管（20）的管外壁与所述外管（10）的管内壁之间具有容纳间隙，且所述外管（10）及所述内管（20）均由柔性材料制成；

泵芯机构（30），所述泵芯机构（30）包括泵芯安装座（31）、第一真空泵（32）、第二真空泵（33）和按压头（34），所述泵芯安装座（31）可拆卸地连接于所述外管（10）的顶端部，所述泵芯安装座（31）设有第一泵芯安装口（311）和第二泵芯安装口（312），所述第一泵芯安装口（311）与所述第一泵芯连通口（11）相对应，所述第二泵芯安装口（312）与所述第二泵芯连通口（22）相对应，所述第一真空泵（32）安装于所述第一泵芯安装口（311）中，所述第二真空泵（33）安装于所述第二泵芯安装口（312），所述第一真空泵（32）穿过所述第一泵芯连通口（11）延伸进所述容纳间隙，所述第二真空泵（33）穿过所述第二泵芯连通口（22）延伸进所述内管（20）的容置空间，所述按压头（34）可滑动地连接于所述泵芯安装座（31），所述按压头（34）设有第一出液通道（341）和第二出液通道（342），所述第一出液通道（341）的通道入口与所述第一真空泵（32）的泵出口密封对接，所述第二出液通道（342）的通道入口与所述第二真空泵（33）的泵出口密封对接，所述第一出液通道（341）的通道出口与所述第二出液通道（342）的通道出口汇合形成一个出液口（343）；

所述外管（10）的顶端部的外壁设有沿外管（10）的中心轴线方向延伸的装配定位槽（13），所述泵芯安装座（31）的内壁设有与所述装配定位槽（13）相配合定位的定位筋条（313）；

所述外管（10）管身的中心轴线与所述内管（20）管身的中心轴线同轴设置。

2.如权利要求1所述的双泵出液容器，其特征在于，所述内管嵌接安装口（12）的通道口内壁上设有固定环槽（121），且所述内管嵌接安装口（12）的通道口与所述固定环槽（121）之间设有环状密封凸起（122），所述嵌接接头（21）的外壁设有装配凸起（211），所述装配凸起（211）卡合装配于所述固定环槽（121）中，所述嵌接接头（21）的外壁抵接于所述环状密封凸起（122），且所述嵌接接头（21）从其端部至所述内管（20）的底端部的方向上呈渐扩状。

3.如权利要求1所述的双泵出液容器，其特征在于，所述泵芯安装座（31）的内壁设有扣环凸起（314），所述第一泵芯安装口（311）与所述第二泵芯安装口（312）的通道口边缘均设有向内延伸的环状阶梯（315），所述外管（10）的顶端部的外壁设有扣环配合凸起（14），所述第一泵芯连通口（11）处设有向内延伸的第一真空泵密封凸起（111），所述第二泵芯连通口（22）设有向内延伸的第二真空泵密封凸起（221），所述第一真空泵（32）与所述第二真空泵（33）均为从所述泵芯安装座（31）至所述外管（10）底端部的方向上呈渐缩状，所述第一真空泵（32）的外壁抵接于所述第一真空泵密封凸起（111），所述第二真空泵（33）的外壁抵接于所述第二真空泵密封凸起（221），所述第一真空泵（32）和所述第二真空泵（33）上均设有止挡环（310），所述第一真空泵（32）的止挡环（310）抵顶于所述第一泵芯安装口（311）的环状阶梯（315），所述第二真空泵（33）的止挡环（310）抵顶于所述第二泵芯安装口（312）的环状阶梯（315），且所述扣环配合凸起（14）止挡所述扣环凸起（314）以止挡泵芯安装座（31）脱离所述外管（10）。

4.如权利要求1至3中任一项所述的双泵出液容器，其特征在于，所述第一出液通道（341）的通道入口处的外壁与所述第二出液通道（342）的通道入口处的外壁均设有密封连接位（345），所述第一真空泵（32）的泵出口处与所述第二真空泵（33）的泵出口处均设有与所述密封连接位（345）套紧密封连接的配合连接位（320）。

5.如权利要求1至3中任一项所述的双泵出液容器，其特征在于，所述按压头（34）设有沿其滑动方向延伸的导轨（344），所述泵芯安装座（31）上设有与所述导轨（344）配合安装的导向滑槽（316）。

6.如权利要求5所述的双泵出液容器，其特征在于，所述按压头（34）的顶部外表面上设有按压防滑齿（346）。

7.如权利要求1所述的双泵出液容器，其特征在于，该双泵出液容器还包括外盖（40），所述外盖（40）的内壁设有环槽（41），所述泵芯安装座（31）的外壁沿周向间隔设有多个扣合凸点（317），所述外盖（40）盖在所述泵芯安装座（31）上时各个所述扣合凸点（317）卡在所述环槽（41）中。

8.如权利要求1所述的双泵出液容器，其特征在于，

所述嵌接接头（21）的横截面轮廓设置为D形，且所述内管嵌接安装口（12）的内壁的横截面轮廓设置为与所述嵌接接头（21）相适配的D形；

或者，所述嵌接接头（21）设置为圆柱状，且所述内管嵌接安装口（12）的内壁的横截面轮廓设置为与圆柱状的所述嵌接接头（21）相适配的圆形；

或者，所述嵌接接头（21）的横截面轮廓设置为椭圆形，且所述内管嵌接安装口（12）的横截面轮廓设置为与所述嵌接接头（21）相适配的椭圆形；

或者，所述嵌接接头（21）的横截面轮廓设置为多边形，且所述内管嵌接安装口（12）的横截面轮廓设置为与所述嵌接接头（21）相适配的多边形。