CN110293250A - 一种粗精一体式铣削装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及工件铣削技术领域，尤其公开了一种粗精一体式铣削装置，包括基座，滑动设置于基座的载物台、粗铣机构及精铣机构，设置于基座并用于驱动载物台沿水平方向来回滑动的第一驱动机构，设置于基座并用于驱动粗铣机构沿竖直方向来回滑动的第二驱动机构，设置于基座并用于驱动精铣机构沿竖直方向来回滑动的第三驱动机构，粗铣机构、精铣机构均位于载物台的上方；实际使用时，将工件装载在载物台上，利用粗铣机构对载物台承载的工件进行粗铣，然后利用精铣机构对粗铣机构粗铣后的工件进行精铣，实现工件在一台设备上的粗铣及精铣作业，无需工件在两台设备上分别进行粗铣及精铣，提升工件的铣削效率，降低工件的铣削设备。
Description
技术领域
本发明涉及工件铣削技术领域，尤其公开了一种粗精一体式铣削装置。
背景技术
在工件的制造过程中，往往需要对工件进行各种加工处理，例如，需要对工件进行铣削处理，在对工件的实际铣削过程中，现有技术中需要利用粗铣机先对工件进行粗铣处理，然后再利用精铣机对粗铣机粗铣后的工件进行精铣处理，工件的铣削效率低下，且利用粗铣机和精铣机配合使用一会增加工件的铣削成本。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种粗精一体式铣削装置，实现工件在一台设备上的粗铣及精铣作业，无需工件在两台设备上分别进行粗铣及精铣，提升工件的铣削效率，降低工件的铣削设备。
为实现上述目的，本发明的一种粗精一体式铣削装置，包括基座，滑动设置于基座的载物台、粗铣机构及精铣机构，设置于基座并用于驱动载物台沿水平方向来回滑动的第一驱动机构，设置于基座并用于驱动粗铣机构沿竖直方向来回滑动的第二驱动机构，设置于基座并用于驱动精铣机构沿竖直方向来回滑动的第三驱动机构，粗铣机构、精铣机构均位于载物台的上方，载物台用于装载外界的工件，粗铣机构用于对载物台承载的工件粗铣，精铣机构用于对粗铣机构粗铣后的工件精铣。
较佳地，所述基座设有立架，立架的正面侧设有竖直的两个第一导轨，粗铣机构、精铣机构均具有载架，粗铣机构的载架、精铣机构的载架分别滑动设置于两个第一导轨，第一导轨设有第一吸油条，第一吸油条用于吸附外界的润滑油，第一吸油条吸附的润滑油逸出至第一导轨与载架的滑动处之间。
较佳地，所述第一导轨具有第一凹孔及与第一凹孔连通的多个第二凹孔，第一凹孔自第一导轨的顶面凹设而成，第一凹孔沿第一导轨的长度方向延伸设置，第二凹孔贯穿第一导轨的侧壁，多个第二凹孔沿第一导轨的长度方向排列设置，第一吸油条容设于第一凹孔内，第一吸油条吸附的润滑油经由第二凹孔逸出至第一导轨与载架的滑动处之间。
较佳地，所述立架的背面侧设有竖直的两个第二导轨，两个第二导轨分别滑动设置有第一配重块、第二配重块，立架的顶端设有转动的两个轮体，第一配重块经由第一条体与粗铣机构的载架连接，第一条体的中部绕设于一个轮体的外侧，第二配重块经由第二条体与精铣机构的载架连接，第二条体的中部绕设于另一个轮体的外侧。
较佳地，所述第二导轨设有第二吸油条，第二吸油条用于吸附外界的润滑油，第二吸油条吸附的润滑油逸出至第二导轨与配重块的滑动处之间。
较佳地，所述基座设有水平的第三导轨，载物台与第三导轨滑动设置，载物台设有用于抵触第三导轨的外表面的吸油件，吸油件用于吸附外界的润滑油，吸油件吸附的润滑油用于润滑载物台与第三导轨的滑动处。
较佳地，所述载物台设有滑槽及与滑槽连通的容置卡槽，滑槽自载物台的底面凹设而成，第三导轨容设于滑槽内，容置卡槽贯穿滑槽的内槽壁，吸油件容设于容置卡槽内。
较佳地，所述载物台设有与容置卡槽连通的储油槽，储油槽远离容置卡槽的一端的开口位于容置卡槽的上方，载物台设有用于堵塞储油槽远离容置卡槽的一端的开口的塞头。
较佳地，所述储油槽的中心轴线与竖直方向之间的夹角为锐角，储油槽远离容置卡槽的一端贯穿载物台的侧表面。
较佳地，所述容置卡槽呈圆弧形，吸油件呈圆弧形，吸油件绕设贴设在第三导轨的上端的顶部及两侧。
本发明的有益效果：实际使用时，将工件装载在载物台上，利用粗铣机构对载物台承载的工件进行粗铣，然后利用精铣机构对粗铣机构粗铣后的工件进行精铣，实现工件在一台设备上的粗铣及精铣作业，无需工件在两台设备上分别进行粗铣及精铣，提升工件的铣削效率，降低工件的铣削设备。
附图说明
图1为本发明的主视图；
图2为本发明的第一导轨与第一吸油条的立体结构示意图；
图3为本发明的立架、第二导轨、第一配重块、第二配重块、第一条体、第二条体及轮体的结构示意图；
图4为本发明的载物台与吸油件的结构示意图。
附图标记包括：
1—基座 2—载物台 3—粗铣机构
4—精铣机构 5—粗铣刀 6—精铣刀
7—立架 8—第一导轨 9—载架
11—第一吸油条 12—第一凹孔 13—第二凹孔
14—第二导轨 15—第一配重块 16—第二配重块
17—轮体 18—第一条体 19—第二条体
21—第三导轨 22—吸油件 23—滑槽
24—容置卡槽 25—储油槽。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
请参阅图1所示，本发明的一种粗精一体式铣削装置，包括基座1，滑动设置在基座1上的载物台2、粗铣机构3及精铣机构4，设置在基座1上并用于驱动载物台2沿水平方向来回滑动的第一驱动机构，设置在基座1上并用于驱动粗铣机构3沿竖直方向来回滑动的第二驱动机构，设置在基座1上并用于驱动精铣机构4沿竖直方向来回滑动的第三驱动机构，粗铣机构3、精铣机构4平行设置，粗铣机构3、精铣机构4均位于载物台2的上方，载物台2用于装载外界的工件，粗铣机构3具有转动的粗铣刀5、用于驱动粗铣刀5转动的驱动电机，精铣机构4具有转动的精铣刀6、用于驱动精铣刀6转动的驱动电机，粗铣机构3的粗铣刀5用于对载物台2承载的工件粗铣，精铣机构4的精铣刀6用于对粗铣机构3粗铣后的工件精铣。
实际使用时，将工件装载在载物台2上，第一驱动机构驱动载物台2将工件移动到粗铣机构3的下方，第二驱动机构驱动粗铣机构3向下移动，利用粗铣机构3对载物台2承载的工件进行粗铣，然后第一驱动机构驱动粗铣机构3粗铣后的工件移动到精铣机构4的下方，第三驱动机构驱动精铣机构4向下移动，利用精铣机构4对粗铣机构3粗铣后的工件进行精铣，实现工件在一台设备上的粗铣及精铣作业，无需工件在两台设备上分别进行粗铣及精铣，提升工件的铣削效率，降低工件的铣削设备。
请参阅图1和图2所示，所述基座1的侧视图大致呈L型，基座1上设置有立架7，立架7沿竖直方向设置，立架7的正面侧设有竖直的两个第一导轨8，两个第一导轨8彼此间隔且平行设置，粗铣机构3、精铣机构4均具有载架9，粗铣机构3的载架9、精铣机构4的载架9分别滑动设置在两个第一导轨8上，第二驱动机构驱动粗铣机构3的载架9沿一个第一导轨8上下滑动，第三驱动机构驱动精铣机构4的载架9沿另一个第一导轨8上下滑动。
第一导轨8上设置有第一吸油条11，第一吸油条11用于吸附外界的润滑油，第一吸油条11吸附的润滑油逸出至第一导轨8与载架9的滑动处之间。当驱动机构驱动载架9相对第一导轨8滑动时，第一吸油条11吸附的润滑油逸出至第一导轨8与载架9的滑动处之间对两者进行润滑，降低两者的磨损，延长两者的使用寿命，同时降低因两者磨损而造成的工件铣削不良，提升工件的铣削良率。
所述第一导轨8具有第一凹孔12及与第一凹孔12连通的多个第二凹孔13，第一凹孔12自第一导轨8的顶面凹设而成，第一凹孔12沿第一导轨8的长度方向延伸设置，第二凹孔13贯穿第一导轨8的侧壁，多个第二凹孔13沿第一导轨8的长度方向排列设置，第一吸油条11容设在第一凹孔12内，优选地，第一凹孔12为盲孔，即第一凹孔12未贯穿第一导轨8，避免第一吸油条11吸附的润滑油在重力作用下滴落出第一导轨8，第一吸油条11吸附的润滑油经由第二凹孔13逸出至第一导轨8与载架9的滑动处之间。较佳地，第一吸油条11采用多孔材料制成，例如，第一吸油条11采用海绵制成，确保第一吸油条11可以保持住所吸附的润滑油。
实际使用时，驱动机构驱动载架9沿第一导轨8上下滑动，相对滑动的第一导轨8与载架9因摩擦生热使得第一导轨8的温度身高，第一导轨8温度升高后加热第一凹孔12内的第一吸油条11，第一吸油条11受热后膨胀使得第一吸油条11吸附的润滑油经由第二凹孔13逸出自第一导轨8与载架9的滑动处。
请参阅图1至图3所示，所述立架7的背面侧设有竖直的两个第二导轨14，两个第二导轨14彼此间隔且平行设置，两个第二导轨14分别滑动设置有第一配重块15、第二配重块16，立架7的顶端上设置有转动的两个轮体17，第一配重块15经由第一条体18与粗铣机构3的载架9连接，第一条体18的中部绕设在一个轮体17的顶端的外侧，第二配重块16经由第二条体19与精铣机构4的载架9连接，第二条体19的中部绕设在另一个轮体17的顶端的外侧。经由配重块的设置，降低粗铣机构3、精铣机构4施加在载物台2所承载的工件的上方的作用力，确保工件铣削控制的精准性，提升工件的铣削良率。
所述第二导轨14与第一导轨8的构造相同，第二导轨14上设置有第二吸油条，第二吸油条用于吸附外界的润滑油，第二吸油条吸附的润滑油逸出至第二导轨14与配重块的滑动处之间，降低第二导轨14与配重块之间的磨损，延长两者的使用寿命。
所述基座1上设置有水平的第三导轨21，第三导轨21平行水平面设置，载物台2与第三导轨21滑动设置，载物台2上设置有用于抵触在第三导轨21的外表面上的吸油件22，吸油件22用于吸附外界的润滑油，吸油件22吸附的润滑油用于润滑载物台2与第三导轨21的滑动处，降低载物台2与第三导轨21之间的磨损。
请参阅图1至图所示，4所述载物台2上设置有滑槽23及与滑槽23连通的容置卡槽24，滑槽23贯穿载物台2的左右两侧的侧表面，滑槽23自载物台2的底面凹设而成，第三导轨21滑动容设在滑槽23内，容置卡槽24贯穿滑槽23的内槽壁，吸油件22容设在容置卡槽24内，优选地，吸油件22与容置卡槽24为过盈配合。本实施例中，吸油件22采用海绵制成。
所述载物台2设有与容置卡槽24连通的储油槽25，储油槽25远离容置卡槽24的一端的开口位于容置卡槽24的上方，载物台2设有用于堵塞储油槽25远离容置卡槽24的一端的开口的塞头。实际使用时，将润滑油经由储油槽25远离容置卡槽24的一端的开口注入储油槽25内，塞头堵塞储油槽25远离容置卡槽24的一端的开口防止储油槽25内的润滑油溢出。储油槽25内的润滑油在自身重力作用下自动浸润吸油件22，确保吸油件22始终保持有润滑油，使得载物台2与第三导轨21之间的充分润滑；当储油槽25内的润滑油使用完之后，打开塞头，重新注入润滑油即可。
所述储油槽25的中心轴线与竖直方向之间的夹角为锐角，储油槽25远离容置卡槽24的一端贯穿载物台2的侧表面。即储油槽25倾斜设置，如此，在载物台2的使用过程中，相较于储油槽25远离容置卡槽24的一端贯穿载物台2的顶面，避免外界的尘埃杂物在重力作用下粘附在塞头上而污染塞头。
所述容置卡槽24呈圆弧形，吸油件22呈圆弧形，吸油件22绕设贴设在第三导轨21的上端的顶部及两侧。当吸油件22将所吸附的润滑油涂设在第三导轨21上端的顶部及两侧之后，第三导轨21上涂设的润滑油即可在自身重力作用下自动滑落至第三导轨21的下方，确保第三导轨21可以充分涂设润滑油，提升第三导轨21与载物台2之间的润滑良率。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种粗精一体式铣削装置，其特征在于：包括基座，滑动设置于基座的载物台、粗铣机构及精铣机构，设置于基座并用于驱动载物台沿水平方向来回滑动的第一驱动机构，设置于基座并用于驱动粗铣机构沿竖直方向来回滑动的第二驱动机构，设置于基座并用于驱动精铣机构沿竖直方向来回滑动的第三驱动机构，粗铣机构、精铣机构均位于载物台的上方，载物台用于装载外界的工件，粗铣机构用于对载物台承载的工件粗铣，精铣机构用于对粗铣机构粗铣后的工件精铣。
2.根据权利要求1所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述基座设有立架，立架的正面侧设有竖直的两个第一导轨，粗铣机构、精铣机构均具有载架，粗铣机构的载架、精铣机构的载架分别滑动设置于两个第一导轨，第一导轨设有第一吸油条，第一吸油条用于吸附外界的润滑油，第一吸油条吸附的润滑油逸出至第一导轨与载架的滑动处之间。
3.根据权利要求2所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述第一导轨具有第一凹孔及与第一凹孔连通的多个第二凹孔，第一凹孔自第一导轨的顶面凹设而成，第一凹孔沿第一导轨的长度方向延伸设置，第二凹孔贯穿第一导轨的侧壁，多个第二凹孔沿第一导轨的长度方向排列设置，第一吸油条容设于第一凹孔内，第一吸油条吸附的润滑油经由第二凹孔逸出至第一导轨与载架的滑动处之间。
4.根据权利要求2所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述立架的背面侧设有竖直的两个第二导轨，两个第二导轨分别滑动设置有第一配重块、第二配重块，立架的顶端设有转动的两个轮体，第一配重块经由第一条体与粗铣机构的载架连接，第一条体的中部绕设于一个轮体的外侧，第二配重块经由第二条体与精铣机构的载架连接，第二条体的中部绕设于另一个轮体的外侧。
5.根据权利要求4所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述第二导轨设有第二吸油条，第二吸油条用于吸附外界的润滑油，第二吸油条吸附的润滑油逸出至第二导轨与配重块的滑动处之间。
6.根据权利要求1所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述基座设有水平的第三导轨，载物台与第三导轨滑动设置，载物台设有用于抵触第三导轨的外表面的吸油件，吸油件用于吸附外界的润滑油，吸油件吸附的润滑油用于润滑载物台与第三导轨的滑动处。
7.根据权利要求6所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述载物台设有滑槽及与滑槽连通的容置卡槽，滑槽自载物台的底面凹设而成，第三导轨容设于滑槽内，容置卡槽贯穿滑槽的内槽壁，吸油件容设于容置卡槽内。
8.根据权利要求7所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述载物台设有与容置卡槽连通的储油槽，储油槽远离容置卡槽的一端的开口位于容置卡槽的上方，载物台设有用于堵塞储油槽远离容置卡槽的一端的开口的塞头。
9.根据权利要求8所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述储油槽的中心轴线与竖直方向之间的夹角为锐角，储油槽远离容置卡槽的一端贯穿载物台的侧表面。
10.根据权利要求7所述的粗精一体式铣削装置，其特征在于：所述容置卡槽呈圆弧形，吸油件呈圆弧形，吸油件绕设贴设在第三导轨的上端的顶部及两侧。
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