CN110290657A - 壳体组件及其制作方法和电子设备 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了壳体组件及其制备方法和电子设备。壳体组件包括：壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与底面的外边缘相连的至少一个侧壁，侧壁与底面之间的折弯角大于70°；外观膜片，外观膜片设置在底面的第一表面上；以及第一外观效果层，第一外观效果层设置在侧壁至少一部分的第二表面上。由此，基材不设置在侧壁，将第一外观效果层直接设置在侧壁至少一部分的第二表面上，所以在大角度的侧壁处就不会出现因基材和壳体本体贴合不好而出现褶皱或气泡的现象，进而可以有效提升大角度的壳体组件的外观表现力和产品良率。

Description

壳体组件及其制作方法和电子设备
技术领域
本申请涉及壳体技术领域，具体的，涉及壳体组件及其制作方法和电子设备。
背景技术
由于一体式壳体(边缘为曲面的壳体组件)圆润的外观和舒适的手感，受到广大用户的喜爱，但是由于一体式壳体的曲面弯曲较大，一体式壳体的制作仍存在很多问题，进而导致一体式壳体中存在一定的气泡或褶皱，严重影响一体式壳体的外观效果。
因此，关于壳体组件的研究有待深入。
发明内容
本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种壳体组件，该壳体组件中的壳体本体的侧壁上直接做外观效果，不会产生气泡会褶皱的不良现象。
在本申请的一个方面，本申请提供了一种壳体组件。根据本申请的实施例，所述壳体组件包括：壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边缘相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70°；外观膜片，所述外观膜片设置在所述底面的第一表面上；以及第一外观效果层，所述第一外观效果层设置在所述侧壁至少一部分的第二表面上。由此，外观膜片设置在底面，且可与底面完美贴合；外观膜片不设置在侧壁，将第一外观效果层直接(不通过基材设置在壳体本体上)设置在侧壁至少一部分的第二表面上，所以在大角度(折弯角大于70度)的侧壁(包括壳体本体的拐角区)处就不会出现因外观膜片和壳体本体贴合不好而出现褶皱或气泡的现象。所以，上述设置方式可以有效提升大角度(折弯角大于70度)的壳体组件的外观表现力和产品良率。
在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作壳体组件的方法。根据本申请的实施例，制作壳体组件的方法包括：提供壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边缘相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70°；在所述底面的第一表面上贴合外观膜片；以及通过镀膜、打印和喷涂中的至少一种方法在所述侧壁至少一部分的第二表面上形成第一外观效果层。由此，上述制作方法简单易操作，易于自动化控制和工业化生产；在上述制作方法中，基材设置在底面，且可与底面完美贴合；而且，基材不设置在侧壁，将第一外观效果层直接(不通过基材设置在壳体本体上)设置在侧壁至少一部分的第二表面上，所以在大角度(折弯角大于70度)的侧壁(包括壳体本体的拐角区)处就不会出现因基材和壳体本体贴合不好而出现褶皱或气泡的现象。所以，上述设置方式可以有效提升大角度(折弯角大于70度)的壳体组件的外观表现力和产品良率。
在本申请的又一个方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：前面所述的壳体组件，所述壳体组件的外观膜片朝向所述电子设备的内部设置；显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，且所述显示屏组件和所述壳体组件之间限定出安装空间；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备的壳体组件的外观效果较佳，外观表现力好，可以进一步的提升电子设备的整体外观效果，提高其市场竞争力。
附图说明
图1是本申请一个实施例中壳体组件的结构示意图；
图2是图1中沿AA’的截面图；
图3是本申请另一个实施例中壳体组件的结构示意图；
图4是本申请又一个实施例中第一外观效果层的结构示意图；
图5是本申请又一个实施例中第一外观效果层的结构示意图；
图6是本申请又一个实施例中第一外观效果层的结构示意图；
图7是本申请又一个实施例中第一外观效果层的结构示意图；
图8是本申请又一个实施例中外观膜片的结构示意图；
图9是本申请又一个实施例中制作壳体组件的方法流程图；
图10是本申请又一个实施例中制作外观膜片的流程图；
图11是本申请又一个实施例中制作第一外观效果层的结构流程图；
图12是本申请又一个实施例中制作第一外观效果层的结构流程图；
图13是本申请又一个实施例中制作壳体组件的方法流程图；
图14是本申请又一个实施例中制作壳体组件的结构流程图；
图15是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
在本申请的一个方面，本申请提供了一种壳体组件。根据本申请的实施例，参照图1和图2，所述壳体组件100包括：壳体本体10，壳体本体10具有一个底面11，以及与底面11的外边缘相连的至少一个侧壁12，侧壁12与底面11之间的折弯角大于70°；外观膜片20，外观膜片20设置在底面11的第一表面111(即底面的表面)上；以及第一外观效果层30，第一外观效果层30设置在侧壁12至少一部分的第二表面121(即侧壁的表面)上。由此，外观膜片设置在底面，由于底面为平面结构，故外观膜片可与底面完美贴合；外观膜片不设置在侧壁，将第一外观效果层直接设置在侧壁至少一部分的第二表面上，即直接在侧壁的第二表面上制作第一外观效果层，并不存在膜片与侧壁的贴合步骤，所以在大角度(折弯角大于70度)的侧壁(包括壳体本体的拐角区)处就不会出现因基材和壳体本体贴合不好而出现褶皱或气泡的现象。所以，上述设置方式可以有效提升大角度(折弯角大于70度)的壳体组件的外观表现力和产品良率。
其中，底面的具体形状没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活设计，比如，底面可以为平面形状，也可是曲面形状，由此，可以满足不同形态结构的壳体组件的设计需求，实现壳体组件的多样化结构，进而提升该壳体组件的市场竞争力。
需要说明的是，上述折弯角α是指底面与侧壁的切线之间最大的夹角，如图2所示，且α越大，说明侧壁的弯曲度越大，其中，在本申请的一些实施例中，折弯角α为90°，由此，壳体组件的外观线条更加顺畅，手感更加舒适。再者，壳体组件和壳体本体上可以根据实际需求设置用于摄像头的开孔(说明书附图中均没有示出)，开孔的位置没有限定要求，在此不做限定。
本文中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
进一步的，参照图2和图3，外观膜片20包括：基材21，基材21设置在第一表面上；第二外观效果层22，第二外观效果层22设置在基材21远离底面11的表面上。由此，通过基材将第二外观效果层设置在底面的第一表面上，实现壳体的多种丰富的外观效果。
进一步的，参照图3，侧壁12包括相连设置的第一段12A和第二段12B，其中，第一段12A设置在底面11的外边缘，第二段12B设置在第一段12A的外边缘，且底面11与第一段12A之间的折弯角β(即底面与第一段的切线之间的最大夹角)小于等于60度(比如60°、50°、40°、30°、20°、10°、5°或0°)，其中，外观膜片20(或基材21)设置在底面11和第一段12A的表面(即第一表面和第一段12A对应部分的第二表面上)上，第一外观效果层30设置在第二段12B的表面(即第二段12B部分对应的第二表面上)上。由此，由于折弯角β较小，外观膜片(或基材)依然可以与壳体本体完美贴合，而且，在保证外观膜片(或基材)依然可以与壳体本体完美贴合、外观膜片(或基材)与壳体本体之间无气泡和褶皱的同时，可以根据外观效果的设计需求，灵活调整基材的大小。其中，壳体本体的材料没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在本申请的实施例中，壳体本体的材料为玻璃，由此，壳体组件的外观具有较高的光泽度和通透性；而且玻璃易成型，且成型的效果好，有利于制备各种外形的壳体组件。
其次，基材的材料选自聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、热塑性聚氨酯橡胶(TPU)、聚乙烯(PE)和聚氯乙烯(PVC)中的至少一种。由此，基材的选择性较为广泛，不仅可以为拉伸性较好的塑性聚氨酯橡胶(TPU)、聚乙烯(PE)和聚氯乙烯(PVC)，也可选择拉伸性较差的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等材料，而且上述材料比较适用于设置第二外观效果层，保证壳体组件的良好外观表现力；再者，上述材料强度等力学性能较佳，可以保证壳体组件良好的整体力学性能。其中，对于PET、PC和PMMA等材料，若将其设置在第一表面和整个第二表面上时，由于PET等材料的拉伸性较差，在第二段处，侧壁和PET之间无法完全紧密的贴合，从而容易产生气泡会褶皱等不良现象，大大影响壳体组件的外观效果，而本申请的上述设置方式，将基材设置在第一表面或第一表面与第一段对应的第二表面上，由于底面为平面结构，第一段的折弯角β较小(即第一段的弯曲度较小)，基材可以完全紧密的与第一表面和第二段对应的第二表面贴合在一起，且不会产生气泡和折痕等现象。
进一步的，参照图4，第一外观效果层30包括：第一镀膜层31，第一镀膜层31设置在至少一部分的第二表面121上；第一盖底油墨层32，第一盖底油墨层32设置在第一镀膜层31远离侧壁12的表面上。由此，侧壁处具有高光泽、高反射的外观效果。
其中，第一镀膜层的厚度为50～300纳米，比如50纳米、100纳米、150纳米、200纳米、250纳米或300纳米，由此，上述厚度范围内的第一镀膜层不仅可以保证壳体组件具有较好的高光泽、高反射率的外观效果，而且便于第一镀膜层的制备；若第一镀膜层的厚度偏薄，则外观效果相对较差，且在壳体组件的使用过程中易发生开裂的现象；若第一镀膜层的厚度偏厚，则由于侧壁处的弯曲，相对不利于第一镀膜层在侧壁表面上的附着，即第一镀膜层与侧壁之间的附着力相对会变差，在壳体组件的使用过程中，第一镀膜层易发生脱落的不良现象。再者，第一镀膜层可以为单层或层叠设置的多层结构，而上述第一镀膜层的厚度为多层结构的总厚度。另外，形成第一镀膜层的材料包括但不限于In/Sn、TiO2、NbO2、Nb2O3、Nb2O2、Nb2O5、SiO2和ZrO2中的至少一种，由此，上述材料制备的第一镀膜层可以使得壳体组件具有较好的高光泽、高反射率的外观效果。
其中，第一盖底油墨层的厚度为20～45微米，比如20微米、25微米、30微米、35微米、40微米或45微米。由此，而上述厚度范围，可以保证第一盖底油墨层不透光，保证壳体组件良好的外观效果。其中，第一盖底油墨层可以为多层层叠设置的油墨层，进而可以更好的防止漏光现象。而且，第一盖底油墨层的颜色没有限制要求，可以为白色、黑色、灰色等颜色，只要可以防止其漏光，以及不影响壳体组件的外观颜色效果等要求即可。
进一步的，参照图5，第一外观效果层30包括：打印层33，打印层33设置在至少一部分的第二表面121上；第二镀膜层34，第二镀膜层34设置在打印层33远离侧壁12的表面上；第二盖底油墨层35，第二盖底油墨层35设置在第二镀膜层34远离侧壁12的表面上。由此，直接在侧壁的表面上通过打印形成打印层，得到所需要的颜色的图案，若壳体本体的材料为玻璃，此处可直接通过玻璃打印得到打印层；第二镀膜层的设置使得侧壁处具有高光泽和高的反射率的外观效果；第二盖底油墨层的设置可以防止漏光，影响壳体组件的外观效果。
其中，打印层的厚度为10～40微米，比如10微米、15微米、20微米、25微米、30微米、35微米或40微米。由此，外观色彩效果较佳，而且便于打印层的制备；若厚度低于10微米，则在打印时，打印的油墨液流平困难，导致打印层厚度不均，且易出现针点无色(即某一点没有油墨)的不良现象，导致图案不完整，严重影响壳体组件外观效果；若厚度大于40微米，则导致打印层与侧壁之间的附着力相对较差，容易发生脱落，而且，在固化处理的过程中，相对容易导致固化不完全，进而在后续工艺中易导致打印层开裂。此外，打印层的颜色没有限制要求，本领域技术人员根据实际需求灵活选择即可。
其中，第二镀膜层的厚度为5～300纳米，比如5纳米、10纳米、50纳米、100纳米、150纳米、200纳米、250纳米或300纳米。由此，上述厚度范围内的第二镀膜层不仅可以保证壳体组件具有较好的高光泽、高反射率的外观效果，而且便于第二镀膜层的制备；若第二镀膜层的厚度偏薄，则外观效果相对较差，且在壳体组件的使用过程中易发生开裂的现象；若第二镀膜层的厚度偏厚，则由于侧壁处的弯曲，相对不利于第二镀膜层在打印层上的附着，即第二镀膜层与打印层之间的附着力相对会变差，在壳体组件的使用过程中，第二镀膜层易发生脱落的不良现象。再者，第二镀膜层可以为单层或层叠设置的多层结构，而上述第二镀膜层的厚度为多层结构的总厚度。另外，形成第二镀膜层的材料包括但不限于In/Sn、TiO2、NbO2、Nb2O3、Nb2O2、Nb2O5、SiO2和ZrO2中的至少一种，由此，上述材料制备的第二镀膜层可以使得壳体组件具有较好的高光泽、高反射率的外观效果。
其中，第二盖底油墨层的厚度为10～30微米，比如10微米、15微米、20微米、25微米、30微米。由此，而上述厚度范围，可以保证第二盖底油墨层不透光，保证壳体组件良好的外观效果。其中，第二盖底油墨层可以为多层层叠设置的油墨层，进而可以更好的防止漏光现象。而且，第二盖底油墨层的颜色没有限制要求，可以为白色、黑色、灰色等颜色，只要可以防止其漏光，以及不影响壳体组件的外观颜色效果等要求即可。
更进一步的，第一外观效果层30还包括缓冲层36，缓冲层36设置在镀膜层靠近侧壁12的表面上，具体的：参照图6，缓冲层36设置在第一镀膜层31靠近侧壁12的表面上(即缓冲层36设置第一镀膜层31和侧壁12之间)；或者，参照图7，缓冲层36设置在第二镀膜层34靠近侧壁12的表面上(即缓冲层36设置在打印层33和第二镀膜层34之间)。由此在有机物打印层和无机物镀膜层之间的缓冲层，可以起到增加打印层和镀膜层的附着力，提升壳体的性能。
再进一步的，第二外观效果层的具体结构没有特殊限制要求，本领域技术人员可以根据实际设计需求灵活选择。在本申请的一些实施例中，参照图8，第二外观效果层22包括层叠设置的UV转印层221、第三镀膜层222和第三盖底油墨层223，其中，UV转印层221设置在基材21远离底面11的表面上，第三镀膜层222设置在UV转印层221远离所述底面的表面上，第三盖底油墨层223设置在第三镀膜层222远离底面的表面上。由此，可以在基材上制作各种所需的效果图案，使得壳体组件外观具有多样的高光泽的外观图案，其中，通过UV转印层的设置可以使得壳体组件具有一定的图案效果，其具体的图案没有限制要求，比如可以为LOGO；第三镀膜层使得壳体具有高光泽和高反射率的外观效果；第三盖底油墨层具有不透光性，保证壳体组件的良好外观效果。
其中，上述第三镀膜层的材料与前面所述的第一镀膜层、第二镀膜层的材料一致，在此不再过多赘述；UV转印层、第三镀膜层和第三盖底油墨层等结构的厚度也没有限制要求，只要保证壳体组件良好的外观效果以及较长的使用寿命即可，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。需要说明的是，第一外观效果层的外观效果和第二外观效果层的外观效果的一致性没有限制要求，即第一外观效果层的外观效果和第二外观效果层的外观效果可以是相同的外观效果，也可是完全不同的两种效果，还可以是第一外观效果层的外观效果和第二外观效果层的外观效果组合成一个完整的外观效果。再者，第一外观效果层的整体厚度和第二外观效果层的整体厚度也没有限制要求，两者可以相同，也可以不同；在一些实施例中，第一外观效果层的厚度和第二外观效果层的厚度相等，由此，壳体组件的外观效果的整体性更好，即第一外光效果层的外观效果和第二外观效果层的外观效果看起来更接近一个完整的外观效果。另外，第一外观效果层的整体厚度和外观膜片的整体厚度也没有相互的牵制要求，两者可以相同，也可以不同。
另外，第一外观效果层和第二外观效果层连接设置，即第一外观效果层设置在第二外观效果层的外边缘，由此，第一外观效果层和第二外观效果层可以共同拼接组合一个完整的外观效果，使得第一外观效果层外观效果和第二外观效果层的外观效果整体性较佳。
在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作壳体组件的方法。根据本申请的实施例，参照图9、图1和图2，制作壳体组件100的方法包括：
S100：提供壳体本体10，壳体本体10具有一个底面11，以及与底面11的外边缘相连的至少一个侧壁12，侧壁12与底面11之间的折弯角α大于70°。
需要说明的是，上述折弯角α是指底面与侧壁的切线之间最大的夹角，如图2所示，且α越大，说明侧壁的弯曲度越大，其中，在本申请的一些实施例中，折弯角α为90°，由此，壳体组件的外观线条更加顺畅，手感更加舒适。再者，壳体组件和壳体本体上可以根据实际需求设置用于摄像头的开孔(说明书附图中均没有示出)，开孔的位置没有限定要求，在此不做限定。
S200：在底面11的第一表面111上贴合外观膜片20。由此，在底面部分实现所需的外观效果。
在步骤S200中，贴合的具体方法没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择，比如，可以采用真空贴合的方法，如此，可以将外观膜片完美紧密的贴合在第一表面上，且保证底面与外观膜片之间没有气泡和褶皱，保证壳体组件的良好外观表现力。
进一步的，制作外观膜片的步骤包括：在基材21远离底面11的表面上形成第二外观效果层22，即外观膜片20包括基材和第二外观效果层22。
在上述步骤中，形成第二外观效果层具体步骤没有限制要求，本领域技术人员可以根据第二外观效果层的具体结构灵活设计。在本申请的一些实施例中，参照图10，形成第二外观效果层22的步骤包括：
步骤1：通过UV转印在基材远离底面的表面上形成UV转印层221；
步骤2：通过真空蒸镀、真空电镀或化学气相沉积在UV转印层221远离所述基材21的表面上形成第三镀膜层222；
步骤3：通过喷涂在第三镀膜层222远离基材21的表面上形成第三盖底油墨层223，以便得到第二外观效果层22。
通过上述方法，可以在基材上制作各种所需的效果图案，使得壳体组件外观具有多样的高光泽的外观图案和外观表现力，其中，通过UV转印层的设置可以使得壳体组件具有一定的图案效果，其具体的图案没有限制要求，比如可以为LOGO；第三镀膜层使得壳体具有高光泽和高反射率的外观效果；第三盖底油墨层具有不透光性，保证壳体组件的良好外观效果。
所以，外观膜片与底面的贴合即是基材与底面的贴合，基材紧密完、无气泡、无褶皱的完美的贴合在底面的第一表面上，进而实现外观膜片与第一表面的完美贴合。
S300：通过镀膜、打印和喷涂中的至少一种方法在侧壁12至少一部分的第二表面121上形成第一外观效果层30。由此，实现壳体组件在侧壁处的外观效果。
其中，参照图11和图4，形成第一外观效果层30的步骤包括：
步骤311：通过真空蒸镀、真空电镀或化学气相沉积在至少一部分的第二表面121上形成第一镀膜层31；
步骤312：通过喷涂在第一镀膜层31远离侧壁12的表面上形成第一盖底油墨层32。由此，侧壁处具有高光泽、高反射的外观效果。
其中，参照图12和图5，形成第一外观效果层30的步骤包括：
步骤321：通过打印在至少一部分的第二表面121上形成打印层33；
步骤322：通过真空蒸镀、真空电镀或化学气相沉积在打印层33远离所述侧壁12的表面上形成第二镀膜层34；
步骤323：通过喷涂在第二镀膜层34远离侧壁12的表面上形成第二盖底油墨层35。由此，直接在侧壁的表面上通过打印形成打印层，得到所需要的颜色的图案，若壳体本体的材料为玻璃，此处可直接通过玻璃打印得到打印层，第二镀膜层的设置使得侧壁处具有高光泽和高的反射率的外观效果；第二盖底油墨层的设置可以防止漏光，以免影响壳体组件的外观效果。
在步骤S321中，形成打印层的步骤包括：在至少一部分的第二表面上打印油墨液；对油墨液进行固化处理，以便得到打印层。即打印层的形成步骤中，需待油墨液打印完成后再对其进行固化处理，这样，油墨液在固化之前可以自行流平，保证打印层厚度的一致性，若是一边打印油墨液，一边同时将油墨液固化，则容易导致打印层表面不平整(厚度的一致较差)，影响打印层的图案效果。
进一步的，上述固化处理的具体方法可以选择LED固化和汞灯固化中的至少一种，固化处理的固化能量为900mj/cm2～2000mj/cm2，比如900mj/cm2、1000mj/cm2、1100mj/cm2、1200mj/cm2、1300mj/cm2、1400mj/cm2、1500mj/cm2、1600mj/cm2、1700mj/cm2、1800mj/cm2、1900mj/cm2、2000mj/cm2。由此，本领域技术人员可以根据选择的油墨液的颜色灵活设定固化能量，其中，油墨液的颜色越深，固化能量越大；若固化能量低于900mj/cm2，即使选择较浅颜色的油墨液，也相对较难将油墨液固化成型；若固化能量高于2000mj/cm2，则相对会造成能量的浪费。
更进一步的，参照图3，侧壁12包括相连设置的第一段12A和第二段12B，其中，第一段12A设置在底面11的外边缘，第二段12B设置在第一段12A的外边缘，且底面11与第一段12A之间的折弯角β(即底面与第一段的切线之间的最大夹角)小于等于60度，参照图13和图14，制作壳体组件的方法包括：
S210：在底面11和第一段12A的表面上(即第一表面和第一段12A对应部分的第二表面上)贴合外观膜片20；
S310：在第二段12B的表面上(即第二段12B部分对应的第二表面上)形成第一外观效果层30。
由此，由于折弯角β较小，基材依然可以与壳体本体完美贴合，而且，在保证外观膜片中的基材依然可以与壳体本体完美贴合、基材与壳体本体之间无气泡和褶皱的同时，可以根据外观效果的设计需求，灵活调整基材的大小。
需要说明的是，外观膜片的贴合步骤和第二外观效果层的形成步骤的先后顺序没有特殊限制，可以如图9和图13中所示，先在壳体本体上贴合外观膜片，之后再形成第一外观膜片；也可以先在壳体本体上形成第一外观膜片，之后再贴合外观膜片。由此，本领域技术人员可以根据实际情况灵活调整制作步骤。
再进一步的，形成第一外观效果层30的步骤还包括：在镀膜层(指第一镀膜层和第二镀膜层)靠近侧壁12的表面上形成缓冲层36，具体的：在第一镀膜层31靠近侧壁12的表面上形成缓冲层36(即先在侧壁12的至少一部分的第二表面121上形成缓冲层36，之后再在缓冲层36远离侧壁的表面上形成第一镀膜层31)，结构示意图参照图6；或者，在第二镀膜层34靠近侧壁12的表面上形成缓冲层36(即在打印层33远离侧壁的表面上形成缓冲层36，之后再在缓冲层36远离侧壁的表面上形成第二镀膜层34)，结构示意图参照图7。由此，在有机物打印层和无机物镀膜层之间的缓冲层，可以起到增加打印层和镀膜层的附着力，提升壳体组件的性能。
上述制作壳体组件的方法简单易操作，易于自动化控制和工业化生产；在上述制作壳体组件的方法中，基材设置在底面，且可与底面完美贴合；而且，基材不设置在侧壁，或基材不设置在侧壁的第二段，将第一外观效果层直接(不通过基材设置在壳体本体上)设置在整个侧壁或侧壁的第二段，所以在大角度(折弯角大于70度)的侧壁(包括壳体本体的拐角区)处就不会出现因基材和壳体本体贴合不好而出现褶皱或气泡的现象。所以，上述设置方式可以有效提升大角度(折弯角大于70度)的壳体组件的外观表现力和产品良率。
另外，本申请上述制作壳体组件的方法可以用于制作前面所述的壳体组件，其中，在制作方法中对基材、第一外观效果层和第二外观效果层中各层结构的各种要求与前面所述的壳体组件中基材、第一外观效果层和第二外观效果层中各层结构的各种要求一致，在此不再一一赘述。
上述制作壳组件的方法制作的壳体组件以及前面所述壳体组件可以作为手机的后盖(包括做中框部分)，可大大提升手机的使用手感和外观效果，进而增大手机的市场竞争力。
在本申请的又一个方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图15，电子设备1000包括：前面所述的壳体组件200，壳体组件100的外观膜片朝向电子设备的内部设置；显示屏组件200，显示屏组件200与壳体组件100相连，且显示屏组件200和壳体组件100之间限定出安装空间；以及主板(图15中未示出)，主板设置在安装空间内且与显示屏组件电连接。由此，该电子设备的壳体组件的外观效果较佳，外观表现力好，可以进一步的提升电子设备的整体外观效果，提高其市场竞争力。由此，该电子设备的壳体组件的外观效果较佳，外观表现力好，可以进一步的提升电子设备的整体外观效果，提升其市场竞争力。
其中，上述电子设备的具体种类没有限制要求，比如上述电子设备包括但不限于手机、笔记本、iPad、kindle等电子设备。在本申请的一些实施例中，参照图15，上述电子设备1000为手机，其中，壳体组件100作为手机的后盖。
本领域技术人员可以理解，除了前面所述的壳体组件，电子设备还包括常规电子设备所必备的结构或部件，以手机为例，除了上述壳体组件，手机还包括玻璃盖板、显示面板、音频处理模组、照相模组、触摸屏等常规手机所必备的结构或部件。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (20)

1.一种壳体组件，其特征在于，包括：
壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边缘相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70°；
外观膜片，所述外观膜片设置在所述底面的第一表面上；以及
第一外观效果层，所述第一外观效果层设置在所述侧壁至少一部分的第二表面上。
2.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述外观膜片包括：
基材，所述基材设置在所述第一表面上；
第二外观效果层，所述第二外观效果层设置在所述基材远离所述底面的表面上。
3.根据权利要求1或2所述的壳体组件，其特征在于，所述侧壁包括相连设置的第一段和第二段，其中，所述第一段设置在所述底面的外边缘，所述第二段设置在所述第一段的外边缘，且所述底面与所述第一段之间的折弯角小于等于60度，其中，所述外观膜片设置在所述底面和所述第一段的表面上，所述第一外观效果层设置在所述第二段的表面上。
4.根据权利要求1或2所述的壳体组件，其特征在于，所述基材的材料选自聚对苯二甲酸乙二酯、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、热塑性聚氨酯橡胶、聚乙烯和聚氯乙烯中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述第一外观效果层包括：
第一镀膜层，所述第一镀膜层设置在至少一部分的所述第二表面上；
第一盖底油墨层，所述第一盖底油墨层设置在所述第一镀膜层远离所述侧壁的表面上。
6.根据权利要求5所述的壳体组件，其特征在于，所述第一镀膜层的厚度为50～300纳米，所述第一盖底油墨层的厚度为20～45微米。
7.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述第一外观效果层包括：
打印层，所述打印层设置在至少一部分的所述第二表面上；
第二镀膜层，所述第二镀膜层设置在所述打印层远离所述侧壁的表面上；
第二盖底油墨层，所述第二盖底油墨层设置在所述第二镀膜层远离所述侧壁的表面上。
8.根据权利要求7所述的壳体组件，其特征在于，所述打印层的厚度为10～40微米；所述第二镀膜层的厚度为5～300纳米，所述第二盖底油墨层的厚度为10～30微米。
9.根据权利要求5～8中任一项所述的壳体组件，其特征在于，所述第一外观效果层还包括缓冲层，所述缓冲层设置在所述镀膜层靠近所述侧壁的表面上。
10.根据权利要求1或2所述的壳体组件，其特征在于，所述侧壁与所述底面之间的折弯角为90°。
11.根据权利要求2所述的壳体组件，其特征在于，所述第一外观效果层和所述第二外观效果层满足以下条件至少之一：
所述第一外观效果层的厚度与所述第二外观效果层的厚度相等；
所述第二外观效果层与所述第一外观效果层的连接设置。
12.一种制作壳体组件的方法，其特征在于，包括：
提供壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边缘相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70°；
在所述底面的第一表面上贴合外观膜片；以及
通过镀膜、打印和喷涂中的至少一种方法在所述侧壁至少一部分的第二表面上形成第一外观效果层。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，形成所述外观膜片的步骤包括：
在基材远离所述底面的表面上形成第二外观效果层。
14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述侧壁包括相连设置的第一段和第二段，其中，所述第一段设置在所述底面的外边缘，所述第二段设置在所述第一段的外边缘，且所述底面与所述第一段之间的折弯角小于等于60度，所述方法包括：
在所述底面和所述第一段的表面上贴合所述外观膜片；
在所述第二段的表面上形成所述第一外观效果层。
15.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，形成所述第一外观效果层的步骤包括：
通过真空蒸镀、真空电镀或化学气相沉积在至少一部分的所述第二表面上形成第一镀膜层；
通过所述喷涂在所述第一镀膜层远离所述侧壁的表面上形成第一盖底油墨层。
16.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，形成所述第一外观效果层的步骤包括：
通过所述打印在至少一部分的所述第二表面上形成打印层；
通过真空蒸镀、真空电镀或化学气相沉积在所述打印层远离所述侧壁的表面上形成第二镀膜层；
通过所述喷涂在所述第二镀膜层远离所述侧壁的表面上形成第二盖底油墨层。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，形成所述打印层的步骤包括：
在至少一部分的所述第二表面上打印油墨液；
对所述油墨液进行固化处理，以便得到打印层。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述固化处理的固化能量为900mj/cm2～2000mj/cm2。
19.根据权利要求15或16所述的方法，其特征在于，形成所述第一外观效果层的步骤还包括：在所述镀膜层靠近所述侧壁的表面上形成缓冲层。
20.一种电子设备，其特征在于，包括：
权利要求1～11中任一项所述的壳体组件，所述壳体组件的外观膜片朝向所述电子设备的内部设置；
显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，且所述显示屏组件和所述壳体组件之间限定出安装空间；以及
主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。
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